FREEDEE BLOG

Az IDC (International Data Corporation) féléves globális 3DP beszámolója alapján 2017-ben 3,6 milliárd dollárt költöttek Európában 3D nyomtatókra, anyagokra, programokra és kapcsolódó szolgáltatásokra.

A kiadási tanácsadóként is funkcionáló anyag szerzői 2022-ig prognosztizáltak, előrejelzésük szerint a szakterületi költésekben 15,3 százalékos lesz az átalagos éves növekedési ütem (CAGR). A vizsgált periódus végén a bevételek elérik a 7,4 milliárd dollárt.

Az anyag IT döntéshozóknak készült, rendeltetése, hogy mélységükben is megértsék az iparág-specifikus tendenciákat, a kiadások irányát, és ne csak egyértelmű tényekből (egyre több az alkalmazás, a technológiát mind szélesebb körben fogadják be stb.), hanem számokkal alátámasztott trendekből kiindulva cselekedjenek.

A kontinensen nem meglepő módon a 2017-es összbevételek 83 százalékát generáló Nyugat-Európa dominál, 14,4 százalékos 2017 és 2022 közötti CAGR-rel. A leggyorsabban növekvő Közép- és Kelet-Európára 19,1 százalékot prognosztizálnak ugyanezekre az évekre.

2018 lehet a piaci fordulópont. A 3DP kibővíti a gyártóipart, elterjed a „kívánság szerinti” (on-demand) gyártás, csökkennek a leltározási és szállítási költségek, fontos szerephez jutnak a helyi megoldások. Tömeges „méretre szabás”, nyomtatóanyagok újrahasznosítása, áresés és a printerek következtében kevesebb munkagép a hívószavak.

A beszámoló több terület kiadásait vizsgálja: hardver (nyomtatók), szoftver, nyomtatóanyagok és szolgáltatások. Egyelőre a hardver vezet, de a periódus végén már többet fogunk nyomtatóanyagokra költeni (20 százalékos CAGR). A szolgáltatások (tanácsadás, rendszerintegráció) kulcsfontosságúak maradnak.

Szektorokra bontva, az úgynevezett diszkrét gyártás, azaz könnyen azonosítható termékek előállítása (autók, bútorok, játékok, okostelefonok, repülők stb.) az első az összesített kiadásokban. Ezen a területen 2022-ig 14,5 százalékos éves növekedés várható. A legnagyobb növekedés, együttesen 19,5 százalék CAGR a diszkrét gyártás két kitüntetett alszektorában, az autó- és a repülőgép-iparban várható.

Az egészségügy és a professzionális szolgáltatások a teljes piaci kiadások 10 százalékát fedik le. Előbbiben 20,9 százalékos CAGR-re számítanak.

2017-ben a prototípusok (755 millió dollár), az utángyártott részek (522 millió) és az építészeti tervek/modellek (353 millió) jelentették a három legfontosabb felhasználást. 2022-ig az első kettő megőrzi vezető helyét, a harmadik viszont a fogászati tárgyak és az orvosi segédeszközök lesznek. (A fogászatban használt népszerű Form 2 printer hazai forgalmazója a FreeDee.)

„Nő az uniós támogatást használó, 3DP szolgáltatásokra specializálódott startupok száma. Az EU-s támogatás Közép- és Kelet-Európában a technológia legfőbb hajtóereje” – nyilatkozta Evelin Stoev, az IDC egyik vezető elemzője.

A jelentés hangsúlyozza, hogy a 3DP még gyorsabb elterjedését a termékeiket klasszikus módszerekkel előállító, és az új megoldásokkal időhiány miatt nem vagy alig kísérletező sok hagyományos gyártócég hátráltatja.

A közel százéves szakmai tapasztalattal rendelkező brit kerékpárváz és alkatrész-gyártó Reynolds fémnyomtatást használva dolgoz ki méretre alakítható rozsdamentes acél és titán vázrészeket, és áramvonalasítja a kerékpáripar gyártófolyamatait.

A cég a kereslet változására reagálva, annak eleget téve igyekszik funkció (út, túra, hegyi kirándulás) szerinti bicikliket készíteni. Sok felhasználó maga akarja létrehozni, személyre szabni a járgányát, ők a Reynolds egyik célcsoportja. Kereteket és mechanikus részeket vásárolnak, hogy aztán összerakják saját maguknak.

3D fémnyomtatással, rozsdamentes acél és titán printelésével nemcsak egyedi komponensek dolgozhatók ki, hanem a gyártófolyamat is rövidebb. A csövekkel kevesebbet kell bíbelődni, a vázak pedig strapabíróbbak. Más technológiákkal lehetetlen lenne megvalósítani ezeket a személyes userekre méretezett megoldásokat, ráadásul a felhasználói élményt is jelentős mértékben növelik.

A 3D nyomtatás azért is előnyös, mert egyes különleges és bonyolult formák öntéssel vagy más hagyományos, sokszor részben manuális módszerrel kivitelezhetetlenek. A 3DP tette lehetővé kábeleket elrejtő és egyben a váz tömegét csökkentő belső részek kidolgozását is.

Ha kevesebb idő és pénz megy el a gyártásra, és a részek személyre és funkcióra dolgozhatók ki, sokkal olcsóbban vásárolhatunk tetszetős és jó teljesítményű bicikliket.

A szoftverrel vezérelt additív gyártással foglalkozó kaliforniai Santa Clara székhelyű Arevo szintén felismerte a 3D nyomtatás óriási lehetőségeit a kerékpár-készítésben. Robotizált gyártóplatformjukon ők állították elő a világ első elemekkel segített, minden terepre alkalmas nyomtatott biciklijét, szénrost-alapú vázzal.

Az eBike fejlesztése bebizonyította, hogy jócskán lerövidíthető a váz hagyományosan sokáig tartó kidolgozása, 3D nyomtatással helyileg is megoldható, és összességében jelentősen csökkennek az előállítási költségek.

A BMW új motorkerékpár alvázát készíti fémprinteléssel.

A kerékpár-iparban egyelőre szórványos a 3DP és az okos anyagok használata, viszont a kezdeti sikerek egyértelműen arra utalnak, hogy ezekkel a technológiákkal megváltozik a termelés és a gyártás.

Autonóm Robotevolúció (ARE) a neve a Bristoli Robotikai Labor (BRL), a York Egyetem, az Edinburgh Napier Egyetem és az Amszterdami Szabadegyetem hosszú előzetes kutatást követően idén indult négyéves projektjének. A kutatók 3D nyomtatórendszert fejlesztenek, amellyel extrém nukleáris közegekre alkalmas autonóm robotokat hoznak létre.

A projekt egyben az idegen és szélsőséges környezetekben működő gépekre kidolgozott új tervezési megközelítés tesztje is.

„Radikálisan új módszerrel valósidőben és valódi térben együttesen evolválunk robottesteket és agyakat” – magyarázza a robotetikával foglalkozó Alan Winfield professzor (BRL).

A Laborban építik a kifejezetten a projektre kitalált, „szülészeti klinika” nevű 3D nyomtatórendszert.

De miért „szülészeti klinika”?

Mert a gép ad „életet” a pici mobil robotoknak…

Előre megtervezett és legyártott elektronikai részeket, érzékelő és aktuátor modulokat használnak, ezek az eszközök felelősek a gép motorjának működéséért. A hardvert a nyomtatófolyamatba integrálják, hogy új hibrid architektúrát dolgozzanak ki a robotok külsejéhez.

Ezt követően a robotokat „óvodában” gyakoroltatják, majd atomerőmű-utánzaton tesztelik őket. A közben automatikusan összegyűjtött információk alapján intelligensebb robotterveket evolválnak.

„Valódi robotok evolúciós fejlesztése lassú és erőforrás-igényes folyamat. A legfittebbek genomjait összekombinálva hozzuk létre a robotgyerekek következő generációját, hogy sikeres generációkon keresztül újabb tervekhez jussunk” – folytatja Winfield, aki azt is elárulta, hogy nem tudja, hogyan néznek majd ki az általuk fejlesztett robotok, mert az evolúció során bármilyen testformává és szerkezetté összeállhatnak.

A robotnyomtatás automatizálása is az ARE hosszútávú céljai közé tartozik. A kutatók szerint így hozhatók létre kihívásokkal teli, dinamikus környezetekben hosszú ideig működő evolúciós autonóm robot-ökoszisztémák. A valódi (fizikai) és a virtuális gépek tesztjéhez az Edinburgh Napier Egyetemen most fejlesztik a szoftvert.

A Tartu Egyetem és az Észt Élettudományi Egyetem kutatói tőzegből és olajpala-hamuból hoztak létre építőanyagot, amellyel tizedrészére csökkenthető egy családi ház építési költsége. Az anyaggal kétszintes épületek is nyomtathatók, ráadásul a helyszínen.

A nagyméretű 3D printereket gyártó BigRep innovációs részlege, a NOWlab érintésre aktiválódó „okos betonfalat” hozott létre. A felület beágyazott szenzorai miatt alkalmazkodó-képes. A falat a cég ONE 3D nyomtatójával Dubaiban készítették.

A 3DP-ben is érintett német vegyipari cég, a világ legnagyobb vegyipari gyártója, a BASF két nyomtatóanyag-gyártót vásárolt fel: a szelektív lézeres szinterezéshez méretre szabott műanyagporokat készítő német Advanc3D Materials-t és francia partnerét, a Setup Performance-t.

Az amerikai Oak Ridge Nemzeti Laboratórium kutatói növényi alapú anyagokat használnak 3D nyomtatáshoz. Lignint, gumit, szénrostot és ABS-t kombinálnak össze, és az új matériával a rétegek jóval erősebbek, mintha csak ABS-ből készülnének. Mivel a lignin a bioüzemanyag-gyártás mellékterméke, az anyag komoly pluszjövedelemhez juttathat biofinomítókat.

A Bécsi Műszaki Egyetemen új módszert dolgoztak ki méretezhető, homogén módon térhálósítható, metakrilát-alapú kemény fotopolimerekhez. Az eljárással biomedikális alkalmazásokban találkozhatunk majd, például szövettenyésztésben és fogtömésekben használható, alakjukra „emlékező” polimerek kidolgozásánál lehet hasznos.

Az ausztrál RMIT Egyetemen lézeres fémlerakó technológiával készítenek és javítanak acél- és titánalkatrészeket. A lézernyaláb fémporral dolgozik, azokat helyezi előzetesen gondosan leszkennelt felületekre. A kétéves munkát az ország légierejének végzik.

Sok fejlődő és szegény országban a rászorulóknak csak az 5-15 százaléka jut művégtagokhoz. Az Emberség és befogadás nemzetközi szervezet rajtuk szeretne segíteni, és Madagaszkárban, valamint Togóban tesztel megfizethető árú nyomtatott művégtagokat. Printelés előtt természetesen pontos szkennelést is végeznek.

Az Utrechti Egyetemi Orvosi Központban bionyomtatással állítanak elő élő ízületekbe implantálható szöveteket. A szövetekkel ízületgyulladásokat és a köszvényt igyekeznek kezelni.  

Ausztrál, texasi és etióp kutatók a leishmaniasis nevű fertőző betegség kórokozóinak azonosítására készítenek a helyszínen használható nyomtatott tesztkészletet.

Az 1762-ben nyílt londoni Kew Kerti Nagy Pagoda, egy UNESCO Világörökség helyszín újranyit a nyáron, és ismét a 18. századi pompájában fog tündökölni. A 3D Systems szelektív lézeres szinterező technológiájának köszönhetően 72 nagyméretű, egyben nagyon könnyű sárkányt restauráltak, azaz nyomtattak, és a mitikus állatok 230 év után visszatérhetnek a pagodába.

Kínától Kolumbiáig, sok épületet nyomtattak már, a látványos és gyakran futurisztikus megoldások mindenkit ámulatba ejtenek, eddig viszont még nem hallottunk a lakókról.

Nem véletlenül, mert a világon először a napokban költöztek be a Nantes-i Egyetem által vezetett, megfizethető, könnyen átalakítható és energiahatékony otthonokat célzó Yhnova szociálislakás-projekt keretében printelt épületbe a nyugat-franciaországi nagyvárosban.

Az egyetem mellett tudományos és társadalmi szervezetek és gyártócégek vesznek részt a projektben. A szegényes külvárosi környezetben, Nantes-tól északra több épületet szeretnének hasonló elvek alapján felhúzni.

Az építkezés 2017-ben indult.

„A 3D nyomtatás előnye, hogy több lehetőség közül választhatunk a ház formáját illetően. Építészeti szempontból sokkal érdekesebb, mint a hagyományos egyenes falak” – nyilatkozta az egyetemen tanító Benoit Furet projektmenedzser.

Saját technológiát (BatiPrint3D) használva a falakat úgy dolgozták ki, hogy jobban ellenálljanak a hőnek, a levegő szabadabban mozogjon, és az épületet kerekesszékkel is lehessen használni. A helyszínen lévő kb. százéves fákra is gondoltak, azokat sem kellett kivágni.

A BatiPrint3D lényege párhuzamos szigetelő poliuretán rétegek nyomtatása, amelyeket középen töltenek meg cementtel. A vastag, szigetelt és tartós falakat robotkar rendezi az előre meghatározott formába.

95 méter házat 54 óra alatt nyomtattak ki. Az ablakok, ajtók és a tető elkészítése négy hónapot vett igénybe. Az összköltség 199 ezer euró volt, azaz kb. 20 százalékkal olcsóbban jöttek ki, mintha hagyományos módszerekkel dolgoztak volna.

A lakók, a kiválasztott háromgyerekes család megtiszteltetésnek tartja, hogy részesei a projektnek. 1960-as években épült lakótelepen éltek eddig, és érthetően örülnek, hogy új otthonuk kertes ház.

A projekt sikerén felbátorodva Furet az észak-párizsi agglomerációban tervez újabb 18 szociális lakást, lakásonként 33 óra nyomtatással. Öt éven belül 25, 10-15 éven belül 40 százalékkal csökkenthetők az építési költségek – véli.

Dél-Korea fontos szerepet tölt be a 3D nyomtatás távol-keleti népszerűsítésében, az ország Kína, Japán és Szingapúr mellett a technológia egyik ázsiai fellegvárának számít.

A szöuli Yonsei Egyetemi Egészségügyi Rendszer (YUHS) Elválasztás kórháza bejelentette, hogy hároméves kutatást követően hamarosan készen áll első 3D nyomtatással készült mesterséges szeme kereskedelmi forgalmazására.

Az egészségügyi intézmény adatai alapján több mint 60 ezer dél-koreai személynek lenne szüksége valamilyen szembeültetésre, viszont csak 40 ezren férnek hozzá.

Sok más egészségügyi hasznosulás mellett a 3D nyomtatás ezen a területen is komoly segítséget jelenthet. Szemüvegeket, kontaktlencséket eddig is nyomtattak és árusítottak, műszemet viszont még nem.

A Koreai Tudomány és ICT Minisztérium által szponzorált Mesterséges Szem Projekt a minisztérium korszerű orvosi műszereket célzó technológiafejlesztési kezdeményezése részeként indult. Magát a szemet Baik Seung-woon dolgozta ki, a 3DP pedig lehetővé teszi a gyártófolyamat leegyszerűsítését.

Március óta használnak digitális fényfeldolgozó (Digital Light Processing, DLP) printereket, és azóta foglalkoznak a fejlesztés kereskedelmi forgalmazásának előkészítésével. A szemészetben ritkán alkalmazott DLP sokféle anyaggal dolgozik, gyorsan készíthetők vele nagyfelbontású nyomatok. Lézer helyett UV-fényt használ a műgyanta szelektív megkeményítéséhez, többek között ebben különbözik a sztereolitográfiától. (A DLP egyik ismert képviselője a printelt szemüvegeiről ismert belga Luxexcel.)   

A munkában a helyi 3DP specialista Carima a partnerük, a tömeges gyártást az ő technológiájuk biztosítja.

„3D nyomtatótechnológiánkkal szeretnénk segíteni a műszemre rászoruló betegeinken. A nagyon jó minőségű mesterséges szemmel és a páciensek hozzáférését növelő hálózattal csapatunk kiváló egészségügyi szolgáltatásokat kínál” – nyilatkozta a kutatást vezető Yoon Jin-sook professzor.

Jelenleg a prototípusok biztonságát tesztelik, Yoon szerint 2020-ra készülnek el mindennel. A mesterséges szemet Kínában is szabadalmaztatták, és egy egyszerű konzultációs hálózatot is kiépítenek melléje. A távhívásos rendszerrel a rászorulók a világ bármely pontjáról hozzáférhetnek majd a szolgáltatáshoz.

A híres szingapúri Nanyang Műszaki Egyetem (NTU) kutatói által alapított Nano Sun víztechnológiai startup 3D nyomtatóüzemet nyitott egy új membránfajta gyártására, amellyel ötször gyorsabban szűrik meg a vizet, mint a hagyományos polimer- és kerámiamembránokkal.

Utóbbiak gyártásához savakat használnak, hogy a polimer lyukacsosabbá váljon, és működjön szűrőként. A szingapúri cég alternatívaként többmillió egymásra rétegzett nanorostból összetömörített vékony membránt kínál.

A Nano Sun a létesítmény július 5-i megnyitásakor bemutatót tartott az ipari szabvány, a hagyományos vízszűrő membránokban használt, hőre lágyuló, speciális fluor-polimer, a PVDF (polivinildén fluorid) nyomtatásából. A bemutatóhoz saját printert használtak, és másodpercenként többmillió PVDF nanorostot készítettek, amelyeket segédanyaggal ultravékony membránlappá tömörítettek.

Egy rost ötször vékonyabb egy hajszálnál.

Az újfajta membránon nagyobb a szennyezőanyagok kiszűrésére használható felület, a vízmolekulák pedig gyorsabban átfolynak rajta. A szerkezet a rétegzett rostok sűrűségétől és vékonyságától függően mikroszűrő és ultraszűrő membránokká is átalakítható.

A kevésbé törékeny és kevesebb karbantartást igénylő membrán hatására kisebb szennyvíztisztító üzemek építhetők, és a méretcsökkenés a költséghatékonyabb föld- és infrastruktúrahasználatot, és olcsóbb munkát is jelent. A közeljövőben napi 600 négyzetméter membránt terveznek gyártani, így négy nap gyártás elég egy átlagos tisztítóüzem ellátásához.

A Nano Sun beszámolója alapján félvezetőkkel foglalkozó két szingapúri multi és egy napi 20 millió liter vizet szűrő kínai szennyvíztisztító lesznek a következőgenerációs membránok első vásárlói. Ezekkel az ügyfelekkel a startup évi bevétele eléri a 10 millió szingapúri dollárt (1 szingapúri dollár kb. 203 forint), ami egyben azt is jelenti, hogy a Nano Sun az NTU eddigi legsikeresebb leányvállalata.

A következő három évben a mostani 18 mérnökről 80-ra kívánják növelni az alkalmazottak számát, míg membránalkalmazásaik Szingapúr és Kína mellett Indonéziában és a Fülöp-szigeteken is elterjedhetnek.

A csúcstechnológiákban élenjáró Szingapúr a 3D nyomtatás egyik távol-keleti fellegvára, virágzik a startup ökoszisztéma, jelentősek az állami támogatások, az additív gyártás egyre fontosabb szerephez jut a helyi oktatásban, kutatásfejlesztésben, és az alkalmazások, ipari hasznosulások száma is folyamatosan nő.

A Szingapúri Nemzeti Egyetem (NUS) július elején indított AM.NUS Építkezés és 3D nyomtatás programjának neve magáért beszél, célja a technológia építőipari elterjedésének felgyorsítása. A Nemzeti Additív Gyártás innovációs Klaszter (NAMIC) által támogatott program keretében fenntartható – környezetbarát – nyomtatóanyagokat és terveket dolgoznak ki épületszerkezetek tömeges gyártására.

Hatékonyabb munka, költségek csökkenése, jobb minőség szintén szerepelnek az elképzelésekben. A kivitelezés lényege, hogy ipari szereplőkkel együttműködve a városállamban 3D épületnyomtató ökoszisztémát alakítanak ki. Tréningek, konferenciák és workshopok szintén a program részét képezik.

Az egyetemen nemrég alapított épületnyomtatás laboratóriuma ad majd otthont Szingapúr legnagyobb (állványszerű) betonprinterének. Rendeltetése betonszerkezetek tömeges 3D nyomtatása.

A program jelenleg két kutatási projektet jegyez.

Az első egy nyomtatott illemhely. A résztvevő Hamilton Labs India egészségügyi állapotán szeretne javítani mellékhelyiség-egységek tömeges gyártásával. Ilyen egységet találtak ki és nyomtattak öt óra alatt. Más technikával egy egész napig eltartott volna, ráadásul az új vécé előállítása 25 százalékkal olcsóbb. A Hamilton robotikus HamilBot Mark 1 gépével és újrahasznosított cementkeverékkel dolgoztak. A következő fázisban még „zöldebb” cementet akarnak használni.  

A mellékhelyiségeket India egyik legszegényebb államában, az északkeleti Biharban fogják felállítani. Mindegyik könnyen szállítható 12 kisebb modulból áll, a modulokat a helyszínen szerelik össze.

A másik projekt speciális keretek kidolgozása fürdőszoba egységekhez. Ezek az egységek hagyományosan betonból vagy fából, nagyjából egy nap alatt készülnek el. Az acélt és fát polimerrel helyettesítő megoldással ugyanennyi idő alatt kb. 24 egység printelhető a félautomata gyártószalagon.

Új technológiák megjelenésekor gyakran tesszük fel a kérdést, hogy mi volt az addigi bevett módszer, mi lesz a hagyományos eljárással. Néha gyorsan a feledés homályába vész, például a floppylemez, máskor, például a kalligráfia esetében ugyan kiesik a mainstreamből, de egy szűk szakértő-hagyományőrző közösség által tovább él. Sok esetben viszont átalakul, és ugyanolyan fontos marad, mint volt korábban.

A 3D fémnyomtatás kapcsán sűrűn felmerül, hogy milyen hatással van a klasszikus öntésre, ami egyébként cáfolva a hiedelmeket, nem ellentétes a 3DP-vel. Sokan nyomtatnak öntőformákat, és így a két technológia kiegészíti, erősíti egymást. De túl a printelt öntőformákon, 3D nyomtatással közvetlenül is egyre jobb minőségű fémtárgyak állíthatók elő.

A Voxeljet például új repülőgép-ajtókat tervezett, a modellekhez 3DP-t használtak. A cég mégsem vizionálja a hagyományos öntés végét, hanem egymást kiegészítő eljárásokat lát, mert egyes esetekben az egyik, másokban a másik az előnyösebb.

Öntéssel nem alakíthatók ki olyan bonyolult geometriák, mint fémnyomtatással, és ezért döntöttek az utóbbi mellett.

„A 3D fémnyomtatás, például a közvetlen lézeres fémszinterezés (DMSL), jelenleg csak egy viszonylag szűk szegmensben verseng az öntéssel. A DMLS rendszerek munkaterülete kisebb alkatrészekhez ideális, és a légjármű-iparnak készülő printelt részek hitelesítése időigényes folyamat, míg a fémöntés sok évtizedes múlttal rendelkezik. A közvetlen fémnyomtatás relatíve drága is. Nem a fémporok, hanem a printerek a lassabb munkafolyamat miatt az” – hangsúlyozza egy sajtóközleményben a Voxeljet.

Mindezek mellett a nyomatokkal fáradságos utómunkálatokat is kell végezni. Egy nyomtatott alumínium-fémrész fontonkénti (1 font = 0,453 kg) átlagköltsége 160, rozsdamentes acélnál 215, míg hagyományos öntéssel az acél csak 15 dollár. Olcsóbb printerekkel, nagyobb munkaterülettel, és tapasztaltabb munkaerővel viszont csökkennek a 3D fémnyomtatás költségei.

Egyelőre megjósolhatatlan, hogy az árcsökkenés milyen hatással lesz a hagyományos fémöntésre. Az öntödék valószínűleg munkafolyamataikba integrálják a 3DP-t, és eldöntik, mikor melyik technológiát használják.

„A 3D homok- és műanyagnyomtatás a költségek és a komplex nyomatok szempontjából már most tökéletes alternatívák öntödék számára. Folyamataik megváltoztatása nélkül képesek összetett komponenseket gyártani, és nem is kell vásárolniuk 3DP-rendszereket hozzá, gépvásárlás helyett elég megkeresniük a homok- és műanyagnyomtatást szolgáltató cégeket” – magyarázza Ingo Edere, a Voxeljet igazgatója.

Michel Paysant művészet, tudomány és technológia szintézisén dolgozó, a három terület kapcsolatrendszerét kutató kortárs francia alkotó és a szintén francia (Grenoble-székhelyű) 3D nyomtatógyártó Microlight3D elkészítette a világ legkisebb printelt önarcképét. Az installációiról ismert 1955-ös születésű művész Montevideótól Pekingig, a világ különféle múzeumaiban és galériáiban állított már ki.

Egyelőre nem került a Guinness rekordok könyvébe, ráadásul a 3D nyomtatásban egyre gyakoribbak a legek, munkájuk azonban mindenképpen megsüvegelendő, különleges alkotás. (A legek különben is inkább a nagyság, s nem a mikrovilágok igézetében születnek.)

„A tudomány és a művészetek világa sohasem kereszteződik, én viszont megpróbálok hidakat építeni közöttük” – foglalja össze ars poeticáját, amelynek szerves részét képezik a pirinyó nanovilágok.

Paysant nemrég a Louvre-ban állított ki új technológiákkal készült munkákat, köztük önarcképeket is. Közben eldöntötte, hogy felveszi a kapcsolatot a nagyon pontos gépeiről ismert Microlight3D-vel, és saját fejéről készíttet velük 3D nyomatot.

A grenoble-i cég 2017 januárja óta árusítja nagyfelbontású 3D printereit. A Grenoble-Alpok Egyetemmel való 15 éves együttműködés, a két fotonos polimerizáció területén folytatott közös kutatások eredményeként a Microlight3D a 3D mikronyomtatásnak és alkalmazásainak legismertebb specialistáinak egyikévé vált.

Paysant leszkennelte a fejét, majd elküldte a nagyfelbontású digitális fájlt a cégnek. Michel Bouriau főmérnök vezényelte le a nyomtatást, és sikerült elérniük a 0,2 mikron, azaz 0,0002 milliméter méretet.

Ilyen felbontású alkotás csak mikroszkóppal látható. A fej magassága 80 mikron (0,08 milliméter), akkora mint egy hangya szeme, nagyító nélkül semmit sem érzékelünk belőle. A Microlight3D 100 nanométer széles aranyréteggel vonta be a szobor felületét.

A nano szobrocska jelenleg az Arthoteque FRAC Limousin New Aquitaine-ben nézhető meg november 3-ig. Paysant kísérlete alátámasztja, hogy a mikron alatti szinten is elterjedt a komplex tervezés, mérnöki tevékenység.

A nanoléptékű 3D nyomtatás ugyan épp csak elkezdődött, de máris nagy a versengés a gyártók között, hogy melyiküké a leggyorsabb és legjobb teljesítményű „nanoprinter.”