FREEDEE BLOG

A NASA 2014-ben indított 3D Nyomtatott Lakóhely versenyével fenntartható otthonok tervezésére buzdítja a jelentkezőket, és a Holdon, a Marson vagy más bolygókon is megvalósítható terveket vár. Az ötletek kivitelezését általában új technológiákkal, például 3D nyomtatással és amennyiben lehetséges, helyi anyagok hasznosításával képzelik el.

Additív gyártás és világűr évek óta összekapcsolódik. A Nemzetközi Űrállomáson speciális printerrel dolgoznak, a kozmosz kolonizációját, például a mitikus Mars benépesítését pedig sok csúcstechnológia együttes alkalmazásával képzelik el.

A versenyen a harmadik szakasz első szintjének második helyezettje, a New York székhelyű AI spacefactory (MI űrgyár) vizionárius terve alapján helyben, azaz a Marson található sziklákból kivonatolt és átalakított bazaltrostok és ott gyártott újrahasznosítható bioműanyag, PLA keverékéből- bazaltrosttal megerősített PLA-ből, bf-PLA-ből – húznák fel a MARSHA (MARS HAbitat) nevű vertikális szerkezetet.

Az anyagot azért is ajánlják, mert a műanyagok közül a PLA-re a legkevésbé jellemző a hőhatásra kialakuló tágulás. Mivel bioműanyag, nem bocsát ki mérgező mikrorészecskéket, és alacsony vezetőképessége szintén fontos környezetkímélő szempont.

A szénrosthoz és a kevlárhoz (aramidok közé tartozó poliamidhoz) hasonlóan erős, remek húzószilárdságú bazaltrost előnye a másik kettővel szemben, hogy könnyebb előállítani.

A bolygó belső atmoszférikus nyomására optimalizált függőleges hengerformájú épület szakítás az eddigi alacsony vagy földalatti dómszerű szerkezetekkel. A kivitelezéséhez terepjáróra szerelt és robotkarral ellátott 3D nyomtatót használnának.

A lakóteret egyedi kettős kagylószerű rendszer védené az extrém időjárástól. Hasznosítható belső terei négy szinten helyezkednek el, elrendezésük eleve a mobilitásra ösztönöz, a tervezők mindent megtesznek, hogy a majdani lakók ne érezzék egyhangúnak a közeget.

A két kagyló közötti résszel és a tágas ablakokkal, valamint a tetőszerkezet kidolgozásával a lehető legtöbb természetes fény jut az épületbe. A különlegesen kialakított lépcsők organikusan illeszkednek az egészbe, és növelik a térérzetet.

Az izraeli Negev-sivatagban lévő Ben-Gurion Egyetem (BGU) biztonságtechnológiai kutatásai és fejlesztései világhírűek, a felsőoktatási intézmény a szakterület egyik globális központjának számít. Számítógépes rendszerekre, drónokra stb. igyekeznek kidolgozni szuperbiztos megoldásokat.

Nemrég kimutatták, hogy mennyire könnyű nyomtatott drónokat meghackelni, most pedig „audió ujjlenyomatok” használatát javasolják 3D printerek ellen irányuló cybertámadások megakadályozására.

A 3D nyomtatás biztonságával kapcsolatos kutatómunkájuk egyrészt úttörő, másrészt a technológia elterjedése és az ipari alkalmazások folyamatosan növekvő száma miatt nagyon fontos is. Az egész gyártóipar, de különösen a légjármű-, a jármű- és a védelmi szektor sokat tanulhat belőle.

FDM, azaz szálhúzásos 3DP technológia esetében az X, az Y, a Z tengely és a nyomtatószál kipréseléséért felelős négy léptetőmotor mozgása határozza meg a nyomtatott tárgyat. Munkafolyamat közben a modellezett tárgy specifikációihoz kapcsolódó egyedi, például nagyobb rétegeknél hosszabb, kisebbeknél rövidebb és élesebb hangot generálnak.

Egy tökéletes tárgy nyomtatása nagyon speciális hanggal jár, kevésbé tökéletesé másként szól. Az egyetemen felvették, majd referenciaként kezelték a tökéletes nyomat hangját. Ugyanazon tárgy minden egyes printelésénél rögzítették a hangot, és valós időben összehasonlították a mintával, hogy meggyőződjenek: passzol hozzá, vagy sem. Az audiofájl hullámmintájában tapasztalt eltérések a szerkezet esetleges hibáira utalnak, és mihelyst ilyet észleltek, leállították a nyomtatást.

Időt és anyagot takarítottak meg vele.

A módszerrel hat potenciális támadásra derítettek fényt – üregekre, rétegek különböző vastagságára, a nyomtatott tárgy méretarányára, az X, az Y és a Z tengely orientációjának megváltozására, a nyomtatóanyag betöltési mintázatának módosulására.

Az „audió ujjlenyomat” összehasonlító vizsgálata nem magyaráz meg mindent, például az extrudált nyomtatószál mennyiségét és a hőmérsékletkülönbségeket sem képes kimutatni, viszont, ha a fentebbi eltérések fennállnak, a nyomat aligha lesz olyan, mint szeretnénk.

„A javasolt módszer nagyon hatékony a tárgy geometriáját vagy a nyomtatási folyamat időzítését módosító cyber-fizikai támadások felderítéséhez” – következtetnek a szerzők.

Lassan már közhelynek számít, de attól még hatványozottan igaz: a jelen és a jövő oktatása elképzelhetetlen 3D nyomtatás nélkül. A technológia a 21. századi tárgyalkotás nélkülözhetetlen eszköze, minél fiatalabb korban megismeri valaki, annál hatékonyabban tudja hétköznapi tevékenységeibe integrálni.

A világ sok országában indítanak 3DP tanfolyamokat, teszik tantervek részévé, kísérleteznek változatos innovatív megoldásokkal. Magyarországon a FreeDee az ezirányú törekvések egyik élharcosa.

Felsőoktatási intézmények közül a technológia egyik európai csomópontjában, Barcelonában működő Katalán Műszaki Egyetem (UPC) napokban bejelentett mesterdiploma-programja tűnik a legütőképesebbnek. A programot az egyetem technológiai központja és egy saját spinoff 3DP gyártócég, a BCN3D dolgozta ki.

„A világ legerősebb additív gyártási mastere lesz” – jelentette ki Roger Uceda, a BCN3D társalapítója, ügyvezető igazgatója a kategóriájában és Spanyolországban teljesen unikális, az ipari gyártásfejlesztés összes területére, az ottani 3DP alkalmazásokra összpontosító Master DEFAM-ról.

A program a gyártóiparban dolgozó tervezők és mérnökök továbbképzésére is ideálisnak tűnik.

Uceda és társai három fontos célt tűztek ki.

Terméktervezőknek el kell sajátítaniuk az „additív tervezést”: részek egyesítését, megerősítését, sorozatgyártást, prototípusok 3D nyomtatását.

A gyártófolyamaton szintén javítani kell, különös tekintettel a szerszámokra, optimalizált futószalaghoz készülő eszközökre.

Az újfajta gyártás előnyeinek kihasználása is kritérium. A kutatók komplex mértani formák printelésére, tömeges személyre szabásra, kívánság szerinti (on-demand) gyártásra, digitális raktárakra gondolnak.

Az összes modult valódi alkalmazási környezetben tanítják majd. A hallgatók például megismerhetik, hogy a BCN3D hogyan dolgozik együtt egy egyedi kerékpárokat készítő céggel, vagy az egyetem egy motorgyártóval.

A diákok sokféle printert és szkennert használhatnak, ipari és asztali gépekkel egyaránt megismerkedhetnek. Az oktatás spanyolul indul, de angolul is tervezik, amire remélhetőleg nem kell sokáig várni.

A francia Gorgé Csoport által 2014-ben alapított Prodways felvásárolta az 1994 óta működő, 2011-től Stratasys-leányvállalat Solidscape-et. A New Hampshire állambeli cég minőségi viasznyomtatóiról és anyagairól ismert, ügyfelei főként ékszerészek, öntőcégek és szolgáltatóirodák.

A GE Additive Gyártópartner Hálózatot (MPN) indított. A versenyt erősítő nyílt piactérrel a technológiai iránti keresletet és kínálatot is élénkíteni akarják. Az első három csatlakozó – partner –, a Burloak Technologies, a Carpenter Technology Corporation és a Proto Labs Inc. nagymennyiségű nyomtatott alkatrész gyártásával igyekszik a vásárlók kedvében járni.

A nebraskai kerámiapor-, kötőanyag-gyártó, különféle 3DP szolgáltatásokat nyújtó és beszállító Tethon 3D magas alumíniumoxid-tartalmú kerámiaport kezd gyártani. Az új anyagot a binder jetting nyomtatótechnológiára optimalizálják.

Az Egyesült Államok Energetikai Minisztériuma 1 millió dollárral támogatja a Pittsburghi Egyetem kutatóit atomerőművek alkatrészeinek tervezésében, illetve a tervek 3D nyomtatással történő megvalósításában. A támogatás a minisztérium atomenergia-alapú technológiákat támogató programjának keretében valósul meg.

A Lockhead Martin befejezte egy 3D nyomtatással készült titánhenger minőségtesztjeit. A tesztek többéves program lezárását jelentik. A program keretében műholdakon üzemanyagot szállító, nagy nyomásnak ellenálló tartályt hoztak létre.

A Szingapúri Honvédelmi Tudományos és Technológiai Ügynökség (DSTA) szerződést kötött az Airbusszal. Az együttműködés lényege, hogy közösen fejlesztett, 3D nyomtatással kivitelezett tartalék-alkatrészekkel segítik a városállam légierejének (RSAF) tevékenységét.

A francia kerékgyártó Michelin májusban jelentette be, hogy 2048-ig többek között teljesen újrahasznosítható kerekekre állnak át, amelyekhez 80 százalékban fenntartható anyagokat, például fát használnak. A részben 3D nyomtatással készülő első kerekekre szerencsére nem kell 2048-ig várni, hanem már 2020-ban bemutatják őket.

A szélesebb fogyasztóközönség számára készült 3D szkennereiről és printereiről ismert kínai SHINING 3D a terület világviszonylatban is első beszállítójának számít. A cég elévülhetetlen érdeme, hogy a hatalmas országban egyre jobb minőségű kézi szkennereket gyártanak. Legújabb fejlesztésüket, az EinScan-Prot egészen különleges célra, agyhullámok kutatásához tervezett, méretre szabható sisakok kidolgozásához használták egy laborban.

A Tennessee-i Chattanooga-székhelyű Branch Technology a szövetségi állam fővárosában, Nashville-ben mutatott be egy, aktuálisan a „világ legnagyobb” printelt szerkezetének tartott pavilont. Az ultraibolya védőfémmel bevont, 6,1 méter magas, 12,8 méter széles különleges építményhez szénrosttal megerősített ABS-t használtak.

Az ausztrál Wollongong Egyetemen (UOW) a test egyensúlyát a mostaniaknál hatékonyabban támogató szörfdeszkákat terveznek, a teljesítményt optimalizáló anyagokkal. Az új deszkákhoz 3D nyomtatótechnológiát is használnak.

Kép a közeljövőből: a General Motors (GM) michigani összeszerelő üzemének munkásai bionikus kesztyűben (Robo-Glove, Robo-kesztyű) dolgoznak, és szerelnek össze 3D nyomtatással tömegesen gyártott alkatrészeket. Robotika és 3DP ezúttal nem printerbotokban, intelligens és önszaporító szerkezetekben, hanem az ember-gép szimbiózis új formájában, különleges humán interfészen keresztül kapcsolódik össze.

A sokak számára sci-fibe illő jelenetben semmi tudományos-fantasztikum nincs, mert a GM, a NASA és a viselhető (wearable) technológiákkal foglalkozó Bioservo két éve indult projektje, a kicsit külső mechanikus, robotikus vázra, exoskeletonra emlékeztető bionikus kesztyű elkészült.

A kesztyű újabb fontos állomás az ember-gép/robot együttműködés történetében. Mint minden technológia, ez is hatékonyabbá teszi a munkát, viselője többre lesz képes, tovább dolgozhat. Rendszert alkot a „puha extraizom” technológiából, övre szerelhető elemekből, kontrollerekből, kiegészítő gombokból és periferiális érzékelőkből álló géppel.

A GM michigani Delta összeszerelő üzemében három év alatt 3 millió dollárt takarítottak meg a 3D nyomtatásnak köszönhetően. Kiderült: alkatrészek előállítása hatékonyabb a technológiával, mintha kiszerveznék a munkafolyamatot.

Például egy motorok kivitelezésénél használt szerszámot darabonkénti 3 ezer dollár helyett 3-ért gyártottak. Kisebb alkatrészektől prototípusokig, működő darabok teljes nyomtatási folyamata utómunkálatokkal együtt általában három nap, a tervezés három óra.

Az üzemben sokféle tárgyat készítenek változatos alkalmazásokhoz.

A dolgozókat plusz fizikai izomerővel ellátó bionikus kesztyűvel még gyorsabb és eredményesebb lesz ez a munka. Csökkenti az ínekre nehezedő nyomást, így az ujjak és a csukló deformálódását is, azaz jelentősen javít nehéz és ismétlődő feladatokat végző személyek munkakörülményein, összességében pozitív hatása lesz a munkások egészségére.

A GM több összeszerelő üzemében, a 3D nyomtatással együtt tesztelik, kíváncsiak, hogy mit lehet elérni a két technológia összekombinálásával, bionikus-mechanikus gép és humán munkaerő szintézisével.

A cég hamarosan – minimum négy hónapig tartó – pilotprogramot indít az új kesztyűvel.

Az építészet a 3D nyomtatás egyik leglátványosabb alkalmazási területe. Egyre több tervező, vállalat, intézmény próbálkozik a világ különböző részein printelt épületekkel. Oroszországtól Kolumbiáig, Dubaitól Kaliforniáig, sok helyen találkozhatunk a két terület lélegzetelállító szintézisével.

Egy orosz cég egy nap alatt nyomtat házat, Neri Oxman MIT-s csapata épületszerkezeteket 14 óra alatt printelő robotot fejlesztett, a franciaországi Nantes-ban pedig a hetekben költöztek be egy 3DP-vel készült házba.

A 3D nyomtatótechnológiával foglalkozó 3D Printhuset dán fejlesztő, szolgáltató és eladó 2017 szeptemberében Észak-Koppenhágában, a Nordhavn öbölben kezdte meg az első állami építőprojektet. A BOD printerrel kivitelezett hivatal-hotel többfunkciójú, lakásként és üzleti irodaként egyaránt használható (officetel).

A lakhatásra alkalmas épület azonban elsősorban a cég technológiájának működőképességét volt hivatott bizonyítani, illetve nagyon sokat tanultak belőle másodikgenerációs printerük fejlesztéséhez.

Az épület méretét eredetileg a maximum 8x8x6 méteres oldalak limitálták, később azonban moduláris megoldással, több 2,5 méter hosszú egységgel módosítottak rajta.

Többen érdeklődő jelezte a cég felé, hogy több méretben szeretne printereket.

A 3D Printhuset a belga Kamp C-vel a napokban nyerte el az első építőipari 3D nyomtatóra kiírt európai uniós tendert. Az antwerpeni cég meg is vásárolt egy másodikgenerációs gépet (BOD2), amellyel helyben szándékoznak 3DP infrastruktúrát kiépíteni.

„Nagyon büszkék vagyunk arra, hogy a Kamp C minket választott a közös versengésre. A BOD2 az egyetlen másodikgenerációs printer a piacon, és azért is különleges, mert az elsőgenerációs gép összes problémáját sikerrel orvosoltuk. A Kamp C az árat és a technológiát egyaránt értékelte” – nyilatkozta Henrik Lund-Nielsen vezérigazgató.

A 444-es verziószámú új nyomtató 9,5x9,5x8,5 méteres területet képes printelni. Elődjénél tízszer gyorsabb, eléri a másodpercenkénti 1000 milliméter, azaz 1 méter sebességet.

Az Európai Parlament szakértők szerint ellentmondásos és a szabályozás erősödését hozó határozatot hozott a 3D nyomtatásról. A kacifántos „Háromdimenziós nyomtatás, kihívás a szellemi tulajdonjogok és a polgári jogi felelősség területén” című anyagot 631-en szavazták meg, 27-en ellene voksoltak, 19-en tartózkodtak.

A gépgyártó iparágak érdekeit képviselő európai szervezet, az additív gyártást promótáló CECIMO azonnal reagált a határozatra. Felszólítják az uniós intézményeket, hogy szabályozási szempontból tegyenek éles különbséget a technológia üzleti és fogyasztói, B2B (business-to-business) és B2C (business-to-consumer) használata között.

Az Európai Parlament határozata kiemeli a 3D lehetőségeit, fejlődését, viszont rámutat, hogy – szerintük – egy kulcstényező, a kielégítő szabályozás hiánya hátráltatja a még nagyobb fejlődést és széleskörű elfogadást.

A szakmai nyilvánosság ellentmondásosan ítéli meg a határozatot, például a FabLabs szerint „áldás a feltalálóknak.”  

Mások kiemelik, hogy a 3D nyomtatóhasználat szabályozása főként a légjármű-iparban, valamint az orvosi/fogorvosi szektorban segíti a technológia alkalmazásait, és új kutatásfejlesztési lehetőségekkel kecsegtet.

A szabályozás mindkét területen nélkülözhetetlen, mert személyek és közösségek biztonságát növeli. A légjármű-iparban az additív gyártás lassabban terjedt el, de ma már egyértelmű hajtóerő – hangsúlyozza a CECIMO.

A LEAP sugárhajtómű-sorozat és printelt üzemanyag-fúvókák tanúsítási és minősítési eljárása látványos példák a technológia terjedésére, elfogadására. Azért volt nagy szükség rájuk, mert más módszerekkel nehezebb lett volna a kivitelezés. A CECIMO szerint azonban az sem lenne üdvözítő, ha az iparág versenyt futna az idővel, és minden kritikus alkatrészt 3D nyomtatással állítana elő. Esetleges meghibásodások és következményeik hosszú évekre hátravethetnék a fejlődését.

A CECIMO hangsúlyozza, hogy az érintett területeken belül már foglalkoznak is additív gyártófolyamatok szabályozásával.

A világ első számú vegyipari vállalata, a 3D nyomtatásban is erősen érintett német BASF pozícióját erősítő, tevékenységi körét bővítő akvizíciók után 25 millió dollárt fektet a 3DP-úttörő belga Materialise-ba. Nyílt üzleti modellben dolgoznak majd együtt, az anyagokat és a szoftvereket akarják még jobbá tenni. A Materialise gépei, infrastruktúrája tökéletes terep a BASF polimeralapú anyagainak tesztelésére, optimalizálására.

Az együttműködés nyilván túl fog mutatni teszteken, programokon, és különféle területek új üzleti lehetőségeit is jelentős mértékben kihasználhatják. Több iparágat tanulmányoznak, többen érintettek, közülük a szemüveggyártás az egyik legígéretesebb.

A 180 millió dolláros globális szemüvegpiacot a Luxottica uralja, de a 3D nyomtatással a Materialise is egyre markánsabb szereplő, ráadásul a BASF polimerjeivel és referenciáival még fontosabbá válhat.

A szemüveg őse a 13. századi Tommaso da Modena nevéhez fűződik, mai értelemben vett változatához hasonlót Edward Scarlett, 18. századi londoni látszerész készített. A napszemüvegek és más divatos üvegek használatával a terület egyre és folyamatosan növekvő nagyobb üzlet.

A korábbi gyártók egy fontos tényről feledkeztek meg, mégpedig arról, hogy minden arc egyedi. 3D nyomtatótechnológiákkal változik a helyzet, egyszerűbb a személyre szabás, és a költségek sem magasabbak, mint a tömegtermelésnél. Meg is nőtt az egyéni szükségleteknek megfelelően készített szemüvegek iránti igény.

A Materialise a szemüvegek személyre szabásával foglalkozó, de technikák terén korlátozott Bawsome startuppal dolgozott a területen, ők tették a cég számára kivitelezhetővé a folyamatot.

„A Materialise olyan volt, mintha kutatásfejlesztési központban lennék. Ha például a felületminőségről, keretről stb. érdeklődtem, mindig új és nélkülük megvalósíthatatlan megoldással álltak elő. Nemcsak kivitelezték az elképzeléseimet, hanem rengeteget hozzá is tettek” – magyarázza az alapító Matt Tymowski.

A belga cég ezen a területen is másoknál hamarabb ráérzett a technológiaváltásra. Hamar fel is vették a kapcsolatot a méretre készített szemüvegekben utazó, 3D arcszkennelést alkalmazó Yunikuval, és szoftvert is fejlesztettek a célra. Az Aoyamával szintén gyümölcsöző a kapcsolatuk, a DDD kollekcióval tömeges személyre szabással igyekeztek luxustermékeket készíteni.

Partnereik közé tartozik a kiváló minőségű szemüvegeket gyártó Seiko is. Az XChanger kollekción dolgoztak együtt, szelektív lézeres szinterezéssel kilenc színben állították elő a keretek négy komponensét. A technológia a részletes kidolgozást is lehetővé tette.

Az iparág érdeklődéssel várja, mit hoz a BASF és a Materialise együttműködése.

Az Amerikai Légierő teljesen másféle kávéscsészéket használ, mint mi otthon, étteremben, munkahelyen. Inkább poharak, még inkább flaskák, és eleve hosszabb, tartósabb használatra, például teherszállító repülőgépekre, nehezebb környezetekre tervezik őket.

Rossz időjárási körülmények között, turbulenciában a legénységnek néha hosszú órákig kell egyhelyben tartózkodnia. Az Air Force ezért dolgozott ki lecsukható fedelű acélflaskákat, műanyag fogantyúval, beépített fűtőelemmel.

Ha a katonák leejtik a flaskát, a fogantyú könnyen eltörik, és mivel speciális tárgyakról van szó, a légierő nem rendelhet csak fogantyút, hanem darabonként 1210 dollárért új flaskát kell vennie. Idén már 32 ezer dollárt költöttek – 25 „kávéscsészére.”

A kaliforniai Travis bázis pilótái a jövő eszközeit a mai harcosokhoz eljuttató Phoenix Spark program keretében kávésflaska-fogantyúkat kezdtek printelni. Újratervezték, a különösen érzékeny kockaszerű hátsó részt a külső nyomást jobban bíró masszívabb kerekkel helyettesítették. Az új fogantyú egyrészt erősebb, másrészt az Air Force legtöbb bázisán ki tudják nyomtatni, és nem utolsósorban helyettesítése nagyságrendekkel olcsóbb, darabonként mindössze kb. 50 cent.

Az Air Force egyelőre a Légierő Életciklus-menedzselő Központ jóváhagyására vár, hogy hivatalosan nyomtathasson fogantyúkat. A központban pontosítják a folyamatot, ellenőrzik a minőségi színvonalat, és használati utasítást dolgoznak ki.

Mihelyst megkapják az engedélyt a Phoenix Spark program részeként tömegesen printelhetnek fogantyúkat, amivel a légierő sokezer dollárt spórol meg.

Amerikai kormányzati körök egyébként is túlzottnak tartják az Air Force által kávésflaskákra elköltött pénzmennyiséget. És szerintük ez csak egy példa, mert két hete a 10 ezer dolláros vécéülőke-fedőket kifogásolták.

A probléma oka a szellemi tulajdon védelme. Ha a Pentagon megállapodik védelmi beszállító cégekkel, ritkán veszi meg a jogokat, és így az érintett cégek minden egyes javításért, helyettesítésért súlyos összegeket kérhetnek el.

A golf amerikai népszerűségét mi sem támasztja jobban alá, mint az ország gazdaságának éves szinten generált 70 milliárd dollár. Cégek folyamatosan tesztelik a sportág szerelmeseinek érdeklődését felkeltő új lehetőségeket, nem meglepő módon köztük a 3D nyomtatást is.

A 2018-as PGA Árubemutató látogatói ütőktől a labdákig és kiegészítőkig megcsodálhatták a gyártók legfrissebb termékeit, mindazokat, amelyekkel a fiatalabb generációkat is megnyernék a sportágnak.

A jónevű Callaway Golf bejelentette együttműködését az ausztrál Titomic additív gyártóval. A közös munkával a 3DP-t szeretnék bevinni a golf világába. A Titomic védjegyének számító kinetikus fúzióval, a 3D fémnyomtatás egyik fajtájával, azaz hideg gázfúvással és titánrészecskék lerakásával készülő új termékeikkel az ütők teljesítményén és hatékonyságán akarnak javítani. A kutatásfejlesztéseket a Titomic – a világ legnagyobb 3D fémnyomtatójának otthont adó – melbourne-i üzemében végzik.

A Krone Golf és a CRP Csoport már tavaly próbálkozott 3DP és klasszikus megoldások kombinációjával létrehozni golfütőt. Az eredmény, a KD-1 számítógépes szimulációk alapján az összes vetélytársánál jobban teljesít, azaz a legjobb mai ütő.

A Grismont Paris egyedi igények szerint kialakított, arannyal, rézzel vagy más fémekkel bevonható ütőket készít. Ezek a darabok nagyon speciálisak, 3DP művészek és mérnökök együttműködésének remekbe szabott – luxuskategóriás – termékei.

A nyomtatott golfüzletben a Nike is részt vesz, viszont a sportszergyártó ütők helyett labdák prototípusain dolgozik. Korábban is foglalkozott velük, de más technikákat alkalmaztak. A labda belsejéhez elasztomer-szerű, külsejéhez merevebb anyagot használnak. Az additív technológiával a különféle matériák sokkal jobban szinkronba hozhatók egymással, és emellett újfajta geometrikus konfigurációk is kialakíthatók. Jelenleg a prototípusokat tesztelik, hasonlítják össze.

Merészebb érdeklődők a Thingiverse és a mögötte álló, golfkészletet készítő MakerBot jóvoltából maguk is kinyomtathatják kiegészítő kellékeiket.