FREEDEE BLOG

Kiskereskedésektől a szórakoztatóiparig, a 3D nyomtatás mindent megváltoztat – állítja a vizuális kommunikációban jártas Nir David Evanhaim, a 3D Printing Media Network vendégszerzője.

A nagyméretű printereket emeli ki, „fertőzőnek” tartja az óriásnyomatok iránti fokozódó érdeklődést; ez az oka, hogy például a szórakoztatóiparban olyan sok új alkalmazást látunk.

A kiskereskedelemben úgyszintén, több boltban gigantikus printelt modellek reklámoznak termékeket. Egy-egy ilyen darab előállítása gyorsan megy, és a vizuális hirdetésként szolgáló nyomat máris mehet az áruházba.

A boltok választhatnak: vagy megrendelik a modellt, vagy saját gépen saját fájlból, az alkotói szabadságot maximálisan kiaknázva, hozzák létre. A printerrel, például egy Massivit 1800 Proval a fájl pluszmásolatát elkészítve, a modell egyszerűen és eredményesen újraalkotható, apró módosításokkal az adott ország, térség, bolt egyedi igényeihez alakítható.

„Ha marketingeseményt vagy kiállítást rendezünk, a figyelem megragadása az elsődleges cél. Döntő jelentőségű kiemelkedni a tömegből, és a nagyméretű 3D nyomtatás ezen a ponton lesz kifizetődő” – írja Evenhaim.

Egy utazási ügynökség, a SkiDeal rendezvényét hozza fel példaként, ahol a látogatók hatalmasra, náluk is nagyobbra kidolgozott felszerelések, snowboard, sí-sisak stb. printjeit nézhették meg. Itt ér célba a vizuális marketing.

A printek ráadásul lyukacsosak, üregesek, tehát belső világítással bővíthetők, és még jobban felhívják magukra a figyelmet.

Szórakoztatóipar és nagyméretű 3D nyomtatás találkozása magától értetődő, nem véletlen a printelt díszletek, kellékek, hátterek népszerűsége. Több gyártó bevallotta, hogy a technológia használatával évtizedes álmuk vált valóra.

Régebben hosszú folyamatnak számított emberméretű kellékek kidolgozása, 3D nyomtatással viszont hihetetlenül gyors, és a digitális fájl jóvoltából, az eredeti újfent könnyen személyre szabható, több változat készíthető belőle, reprodukálható. 3DP-vel csökken vagy kvázi nullára redukálódik a raktártér, CNC-vel elképzelhetetlen finom részletek valósíthatók meg, nincs anyagveszteség, minimális vagy semmi a hulladék.

Időnként jön egy technológia, és teljes iparágakra van diszruptív hatással. Ez történik a 3D nyomtatás alkalmazásával is, vele érkezett el a vizuális kommunikáció új korszaka – összegez Evenhaim.

A 3D nyomtatás 2019-ben legkitapinthatóbban az alkalmazási területeken fejlődött tovább. Ezeken a területeken figyelhetjük meg legegyértelműbben a technológia hasznosulásának módszereit, hogy milyen előnyökkel járnak, mennyire hasznosak a való-világbeli alkalmazások.

A megelőző évekhez hasonlóan, a legjobban bejáratott alkalmazási szektorokban, a gépjármű- és a légiiparban, valamint az egészségügyben a 3DP 2019-ben is szárnyalt.

Az egyik legszebb eredmény az SLM Solutions és a légjárműipari brit Orbex közös munkája, az eddigi legnagyobb egydarabos rakétamotor nemcsak azért jelentős vívmány, mert a Guinness Rekordok Könyvébe kívánkozik, hanem ergonómiai és gazdasági szempontból is: 20 százalékkal hatékonyabb, és 30 százalékkal könnyebb, mint a hagyományos gyártóeljárásokkal előállított más rakétamotorok.

Az Európai Repülésbiztonsági Ügynökség (EASA) és az amerikai Szövetségi Repülési Hivatal (FAA) közös workshopja kettős célt szolgált: egyrészt érzékeltette az AM (additive manufacturing) szakterületi jelentőségét, másrészt megmutatta, hogy mennyire fontos a légjárműipari szabványok kialakítása. (Fontos változás, hogy 2019 folyamán sokkal többször esett szó szabványokról, mint a megelőző években.)

A közlekedéshez kapcsolódik, hogy a 3DP szempontjából két későbbi „befogadó” szektorban, a szállításban és a hajózásban, különösen az utóbbiban a technológia felkavarta a korábbi állóvizet. Elsősorban az bizonyosodott (immár sokadszor) be, hogy a 3D nyomtatás mennyire hasznos és előnyös a pót- illetve cserealkatrész-gyártásban, darabok igény szerinti (on-demand) elkészítésében.

A közeljövő egyik fontos kérdése lehet, hogy raktározás vagy additív gyártás? A fizikai raktárak megszüntetésével jelentős kiadásoknak vethetünk véget, bár egyelőre úgy tűnik, a kettő szintézise, egyfajta hibrid megoldás uralhatja a közeljövőt.

A Stratasys és az Angel Trains úttörő munkát végzett: ők jegyzik a brit utasszállító vonatok első nyomtatott alkatrészét. A vállalatok, intézmények és kutatóintézetek nemzetközi hálózata, a németországi székhelyű Mobility Goes Additive (MGA) pedig bejelentette az első biztonsági szempontból hitelesített printelt vasút-részt.

Hajózásban az amerikai Newport News nevéhez köthető egy fontos újdonság, az első fémnyomtatással készült repülőgép-anyahajó alkatrész. A rotterdami kikötőben szintén folynak fejlett 3DP megoldásokat használó munkák, illetve egy másik kikötőben, Szingapúrban a német thyssenkrupp TechCenter egyik printelt komponense megkapta a legmagasabb szintű tanúsítványokat, bizonyítva, hogy a 3DP-ben ezen a területen is komoly potenciál rejlik.

Az olaj- és gáziparban, és általánosságban az egész energiaszektorban folyamatos a fejlődés, az olasz Aidro Hydraulics eszközgyártó stratégiai partnerégre lépett az ipari nyomtatás egyik főszereplőjével, az EOS-szal. Egy felmérés alapján a szakterületi hardver-lehetőségek (számszerűsítve) meghaladják az 1 milliárd dollárt.

Az autó- és gépjárműiparban egyrészt nő a speciális szuperautók és motorok, másrészt a nagyvolumenű gyártás iránti igény. A Ford, a Daimler, az Audi és a Volkswagen élénken részt vesznek a fejlesztésekben, a luxusautóiról híres Lamborghini pedig nagyobb mennyiségben történő gyártásra adoptálta a Carbon 3DP technológiáját.

Fogyasztói oldalról, változatlanul a cipőipar az első, az Adidas és társai talpakat, betéteket stb. printelnek tetszetős új lábbelijeikhez. A kerékpár-szegmens szintén erős, ráadásul a Carbon ott is megjelent.

Az egészségügyben a fogászat mellett az orvosimodell-készítés vált a leggyakoribb 3DP alkalmazássá. A kapcsolódó bionyomtatás ha lassan is, de kezdi levetni magáról a „kísérleti”, „laboratóriumi” címkéket. A technika népszerűségét mindenképpen növeli, hogy már a világűrben, mikrogravitációs környezetben is alkalmazták.

Év végén, év elején általában kétféle technológiai összefoglaló készül: mi történt az ó-, és mi történhet az újévben? Mivel az utóbbi inkább csak találgatások, a jelenből a jövőbe kivetített – feltételezetten folytatódó – trendek sora, az óév értékelése egyértelműbb feladat. (Anyagunkban a 3D Printing Media elemzéséből indulunk ki.)

2019 hardver-, anyag-, szoftver- és alkalmazásszinten egyaránt a 3D nyomtatótechnológia további fejlődését hozta. A fejlődés ugyan nem konkretizálódott annyira látványos, szenzációszámba menő eredményekben, mint az évtized első felében, a nagy médiahype éveiben, de ennek ellenére íve töretlen, volumene masszív és izgalmas.

2019 a 3DP további mainstreammé válásának, „megszilárdulásának” a jegyében telt el. Folytatódott a többéves trend, a gyártószektorban egyre fontosabb, a munkafolyamatok meghatározó része a technológia, és közelebb a teljesfokú iparosodás.

Ezekkel az okokkal magyarázható, hogy 2019-et nem lehet egyetlen eseménylánc, jól hangzó narratíva alapján magyarázni, megítélni. Nincs végleges lista, csak sorrend és rangsor nélküli történetfüzérek.

Az évet látványos akvizíciók, érdekes fejlesztések, a sorozatgyártás felé mutató új termékek (is) jellemezték. Egyik legmarkánsabb példájuk a HP Jet Fusion 5200 szériája. Az új rendszer egyrészt kiegészíti a meglévő Jet Fusion 4200 és a 300/500 sorozatokat, másrészt a nagyobb volumenű gyártáshoz biztosít platformot.

A polimerszektorban megerősödtek a nagyobb volumenű gyártás iránt szintén elkötelezett Carbon pozíciói. A jól csengő nevű ügyfeleiről is ismert cég e koncepció jegyében fejlesztette és forgalmazza L1 gépét, amelyet az Adidas és a Riddell máris használ.

Az együttműködés egyébként is, és nemcsak hardver-, hanem minden szinten meghatározó volt, és nagyon úgy tűnik: része az additív gyártás „alaptermészetének.” Ezek a partnerségek jelentősen előrelendítik a technológiát és alkalmazásait. Egy, a szakterületi kutatásfejlesztésre összpontosító nyílt, bajor AM (additive manufacturing) klaszterben például a német 3DP iparág meghatározó szereplői (GE Additive, Oerlikon, Linde, Müncheni Műszaki Egyetem) tömörülnek.

Nyomtatócégek és anyagfejlesztők között is egyre komolyabb mértékű és eredményesebb a teljesen logikus együttműködés: a fejlesztők ipari minőségű anyagokat állítanak elő, amelyeket a cégek változatos területeken használnak fel. Az egyik legismertebb anyagfejlesztő, a BASF nevéhez fűződik, hogy felvásárolta a jól csengő nevű francia 3DP szolgáltató Sculpteot. Az akvizíció remekül szemlélteti, hogy az anyagfejlesztő vállalatok mennyire érdeklődnek a 3DP iránt.

Többek szerint a novemberi frankfurti Formnext volt az év eseményeinek méltó lezárása, összegzése.

A rendezvényen reflektorfénybe kerültek 2019 trendjei. Ilyen a globális 3DP szabványok és iránymutatások kidolgozása iránti igény, a beinduló szabványügyi fejlesztések, vagy létező additív folyamatok iparosítása, ipari léptékű hasznosítása, amelyhez a szoftver- és az anyagfejlesztést, valamint a folyamatparaméterek kidolgozását is alaposan össze kell hangolni.

A kaliforniai Carbon gyors digitális fényszintézis (DLS) nyomtatótechnológiája a gyártásra legalkalmasabb polimerizáló megoldások egyike. Népszerűsége nem véletlen, mint ahogy az sem, hogy többek szerint a cég a 3DP leginnovatívabb szereplői közé tartozik.

A DLS újabb alkalmazási területtel bővült, a luxus szemüvegeket készítő japán J of JINS ugyanis elindította Neuron4D brandjét, és két modelljébe a Carbon technikájával készült rácspárnát integráltak.

A lépés logikus volt, mert az eddigi tapasztalatok alapján a konzumer piacon a cipők és kisebb mértékben a kerékpárok mellett a szemüvegek jelentik az additív gyártással leginkább előállítható, közvetlen végfelhasználói darabokban tárgyiasuló termékeket.

Nem prototípusokat, hanem hordható, magunkon viselhető, mi több, tetszetős végtermékeket.

Egy tavalyi felmérés alapján, jelenleg 22 vállalat kínál valamilyen szinten 3DP-vel készült szemüveget.

Óriási, évi 3,4 milliárd dolláros a printelt szemüvegek piacában rejlő potenciál. Eddig főként porágyas fúziókkal, elsősorban sztereolitográfiával és a HP multijet fúziójával próbálkoztak, a Carbon és a Neuron4D jóvoltából most a DLS-szel bővültek a lehetőségek.

De a Carbon nyomtatóanyagai valószínűleg hiába a legalkalmasabbak bármilyen fotopolimerizációs folyamatra, a Neuron4D (azaz a J of JINS) előtt egyetlen szemüveggyártó sem kereste meg őket. Az együttműködés eredményeként a kaliforniai 3DP vállalat nyomatait hagyományos anyagokból készült szemüvegkeretbe tették.

Az egyaránt háromszínű lencsékkel kialakított két modell, a Wellington és a Boston egyedi, kényelmes, rugalmas és masszív szemüvegek, kezdőáruk a kb. 230 dollárnak megfelelő 25 ezer jen.

A dolgok internete (Internet-of-Things, IoT) mindenféle berendezésekből, gépekből, érzékelőrendszerekből álló, ember nélküli gigantikus hálózat. Könnyebbé teszi a hétköznapokat, energiát spórol nekünk, hatékonyabb vele a közlekedést, a hulladékkezelés stb.

Szinte végtelen lehetőségek tárházát nyitja meg, viszont a szenzorok folyamatos adatgyűjtése komoly biztonsági problémákat is felvet.

Az épülő-bővülő rendszer irdatlan mennyiségű egységből, jelenleg kb. 20 milliárd szenzorból áll (és a növekedés egyre drasztikusabb), tökélyre futtatása csúcsmodern gyártótechnológiák, például a ma már elektronikus komponensek készítésére is alkalmas 3D nyomtatás és nanoanyagok nélkül elképzelhetetlen, kivitelezhetetlen.

A szenzorokhoz áramvezető – rézzel, ezüsttel, arannyal stb. kevert – „tintát” használnak, és a technológia rugalmassága miatt az egységek, és persze maga a rendszer is folyamatosan bővíthető.

Az elektronikanyomtatás fejlődése eljutott arra a szintre, hogy túllépve a 2D áramkörök korlátait, változatos formákra és méretekre kialakított kütyükben, erős és „intelligens” IoT szenzorok tömeges gyártásában is gondolkodhatunk.

Áramvezető tinták mellett a (magunkon viselhető kütyükhöz is feldolgozható) nanoanyagok, például a csodamatériának tartott grafén használata szintén felgyorsíthatja a dolgok internetének működését, külső fizikai hatásokkal, például széllel és esővel szemben ellenállóbbá teszi az érzékelőket.

Bíztató, hogy kínai kutatók eljárást dolgoztak ki grafénoxid tinta használatára, amellyel pici szuperkondenzátorokat printeltek.

A hagyományosabb anyagokból készült szenzorok rövidebb ideig bírják ki az extrém meleget, vagy hamarabb rozsdásodnak a tengeri alkalmazásokban. Folyamatos cserélgetésükkel veszítenek hatékonyságukból, és jelenleg úgy tűnik, hogy a tartós nanoanyagoknál, leginkább a grafénnál nincs jobb alapmatéria hozzájuk.

Az érzékelők fejlesztéséhez a természet az egyik legfőbb inspirációforrás, szempilláról mintázott szenzorok például élőlények környezetészlelését imitálják.

Az előrejelzések szerint az IoT 2020-ra érik mainstream technológiává.

Egy hamburger elkészítésével egy kis autó 40 kilométeres vezetésére elegendő tüzelőanyag termelődik, míg egy átlagos sertésüzemé ugyanannyi, mint egy kb. 12 ezres lélekszámú városé.

A húspótló élelmiszerek, például a vegán burgerek népszerűsége nő, terebélyesedik a piac, és jóstehetség nélkül állítható, hogy a növekedés folytatódni fog. Mivel a 3D nyomtatás megjelent az élelmiszeriparban, ebben a szegmensben is várható a használata.

A barcelonai Novameat startup – szabadalmaztatott technológiájával – 2018-ban készítette el az első növényi alapú nyomtatott steaket. A nagyközönség előtti bemutatkozás jövőre várható, amikor a cég beindítja egyedire kidolgozott, a bifsztekhez szükséges szöveteket előállító printerből álló rendszerét.

Technológiájuk az alapító-vezérigazgató Giuseppe Santi évtizedes szövetkutatásain, hústermékek textúráját, ízét, kinézetét és tápanyagait utánzó, csak természetes és nem állati eredetű összetevőket használó eljárásán alapul, „hússzeleteiket” ez a technológia különbözteti meg a többi hús nélküli burgertől stb.

Eleve a biomedicinából indultak ki, a korábban a Katalán Műszaki Egyetemen biomérnöki tárgyakat oktató Santi laborban dolgozott ki szöveteket, majd a technológiát is ott fejlesztette. Elmondta, hogy az ideális íz és a tökéletes textúra megvalósítása nagyon komplex folyamat, az idő- és költséghatékonyságról nem is beszélve. Rendszerük különlegessége, hogy mikroextrudáló technikájuknak köszönhetően, egyedi 3D szerkezetek – és nemcsak a mai palettát meghatározó burgerek és húsgolyók – alakíthatók ki vele.

Technológiájuk éttermeknek, sőt, kórházaknak is hasznos lehet. A későbbiekben az ipari léptékű „húsgyártást” is tervezik, és Santi a világűrbéli használatban is bizakodik, ahol helyben állíthatnának elő vegán kajákat. Egyedire alakítható steakek ipari gyártása viszont kizárt, mert azok csak a kismennyiségre kalibrált géppel készíthetők.   

A prototípus 3 százalék növényi zsiradékot, 72 százalék vizet, 25 százalék növényi fehérjét tartalmaz, ezekből áll össze a steak. Santi és csapata naponta végez teszteket, lépésről lépésre alakítják-formálják a 2020-ban megízlelhető „hússzeletet.”

Az utóbbi években a barcelonai CÍM-UPC 3D nyomtatógyártóval dolgoztak együtt, a rendszert közösen alakították ki.

Nem állnak le a marhahúsnál, a csirke-, a sertés- és a lazachús növényi helyettesítését szintén tervezik. A technológiájuk masszív környezeti hatásaiban bizakodó Santi nem árulta el, hogy milyen sorrendben.

Az additív megoldások a technikától távolinak tűnő területeken is megjelennek. Italokhoz aligha asszociálunk printereket, pedig… Nyomtatókhoz ugyanúgy nem társítunk hozzájuk tornacipőket, holott… Egy innovatív amerikai cég példája szemlélteti, hogy a három terület között igenis lehetnek hathatós átfedések.

A Bourbon whiskyben utazó texasi Bulleit nem régóta él a 3D nyomtatótechnológia lehetőségeivel. Különleges eseménnyel kezdték: áprilisi marketingkampányuk részeként – remek reklámfogásként – printelt bárban printelt koktélokat kínáltak a közönségnek.

A Bullet most egy lépéssel továbbment, limitált példányszámú tornacipőt nyomtattak. A színpompás csukákat a design és gyártócég Tangible Creative-val és Kyle Steed, dallasi művésszel közösen alkották.

A cipőn lévő mintázat Steed értelmezésében „a kultúra határán való létezés.” Az absztrakt formák változatos emberi tényezőket hivatottak megjeleníteni – művészi és tervező közösségeket, a technológia élenjáróit, akik együtt feszegetik a határokat.

Steed szerint az innováció az emberi kapcsolatok és a technológia együttes következménye. Csak alkotó- és újítóközösségekként tudjuk átlépni a határokat.

A cipő tervezése 200 óráig, printelése 12 napig tartott, egy pár 250 dollárba kerül, és csak az alkoholfogyasztó személyek törvényben rögzített életkorát elérők, azaz minimum 21 évesek vehetik meg.

Sophie Kelly, a Bulleit elnökhelyettese elmondta, hogy folyamatosan keresik az együttműködést a 3DP világával, úttörőkkel és újítókkal akarnak közösen dolgozni. A helyi közösségek szintén fontosak számukra.

„A korlátozott példányszámú tornacipő beindításával újragondoljuk a nyomtatott bár élményt, hogy hol és mit isznak, mit hordanak, miről beszélgetnek az emberek” – nyilatkozta Kelly.

A préselés (extrudálás) és köszörülés specialista, ipari felszerelés beszállító német Hans Weber Maschinefabrik partnerségre lépett a nagyléptékű additív gyártómegoldásokon dolgozó, nevével sokat eláruló Ai Build vállalattal.

Előbbi már az 1980-as években megalapozta hírnevét, a 3D nyomtatás piacára viszont csak most kapcsolódik be a kifejezetten erre a célra létrehozott Weber Additive részleggel. Az Ai Build felhőalapú 3DP szoftverét nagyméretű extrudáló rendszereikhez használják.

A „gyár, mint szolgáltatást” (Factory-as-a-Service) kínáló Ai Build a tömeges 3D nyomtatásra dolgoz ki megoldásokat, amelyek során robotkarokat használnak. A cég AiMaker hardvere az AiSync szoftverrel és az AiCell infrastruktúrával csomagban szerezhető be.

A partnerség részeként a Weber Additive az AiSync szoftverrel dolgozik. A szoftvert kifejezetten hattengelyes robotkarok vezérlését végző szerszám-utak programozására fejlesztették. Az „utakat” nem korlátozza a rétegekre történő szeletelés, így a tervező remekül kihasználhatja a sok sikeres nagyléptékű szerkezet alapját adó kötegszerű alakzatok és a rácsok lehetőségeit.

A szoftvert, figyelembe véve a munkahasználatra tervezett eszközök méretét, a gyors gyártásra optimalizálták.

„A két cég komplex szoftveres megoldásának és gépészmérnöki szakértelmének összekombinálásával masszív, verhetetlen és komplett technikákat tudunk kínálni. Ezek a megoldások a jövőorientált additív gyártást és a korlátok túllépését szolgálják” – nyilatkozta Markus Weber, a Hans Weber Maschinefabrik egyik vezetőségi tagja.

A Weber Additive első 3DP darabja a tervek szerint 2020 elején kereskedelmi forgalomba kerülő, egycsavaros extrúderrel működő DX gép a betáplált anyagokat labdacsokká, golyócskákká alakítva, gyorsítja fel az extrudálás folyamatát.

A géppel polimerek, rostokkal megerősített, sőt puha anyagok is kompatibilisek.

Európa első 3DP inkubátora, a barcelonai szervezetek által vezetett 3DFactoey Incubator kezdeményezés az innováción, a technológiai fejlődésen és az emberi értéken alapul, célja a 3D nyomtatással kapcsolatos legígéretesebb kezdeményezések promótálása, amelyekhez egyedi teret és szolgáltatásokat, üzleti tanácsadást, marketinget és tesztlehetőségeket kínálnak.

A 600 négyzetméteres barcelonai terület közös munkára alkalmas hatalmas helyiségből, laborokból, találkozásoknak helyet adó szobákból, magánirodákból, étkezőből, kertből áll. Négy ipari és három kisebb printer, utófeldolgozó és minőségellenőrző készülékek, tervezőszoftverek stb. állnak a támogatott projektek rendelkezésére.

A felhívásra a 3DP-t egyik alaptechnológiaként használó, bármilyen innovatív projekt jelentkezhet, a termékfejlesztésben és az üzleti modell kidolgozásában kapnak segítséget. A segítségnyújtás fél vagy egy évig tart, mindkét időintervallum meghosszabbítható.

„A 3DFactory Incubatornak köszönhetően használhatjuk a 3DP szolgáltatásaikat, a legfejlettebb technológiákat és a speciális technikai támogatást” – mondta az első támogatott projektek egyikében részt vevő Monica Debat.

Mások szintén pozitívan nyilatkoztak, különösen annak örültek, hogy mindenhez egy helyen fértek hozzá.  

A négyévesre tervezett kezdeményezés időtartama alatt évi 25 projektet, összesen kb. 100-at támogatnának. Néhány hónap elteltével már meghaladták a 20-at.

„Számomra az emberi érték és a kialakult ökoszisztéma a legvonzóbb. Üzleti terveim kivitelezéséhez nem tudok jobb környezetet elképzelni” – nyilatkozta Alan Alves, a 3D Digital Factory igazgatója.

Az inkubátor egyik rendeltetése, hogy hozzájáruljon Barcelona innovációs csomóponttá válásához, hogy a katalán főváros a dél-európai ipar 4.0 egyik meghatározó helyszíne legyen.

Jó hír az additív gyártás egyre összetettebb szabványvilágát figyelemmel követők számára, hogy az akcelerátor szerepet betöltő ohiói America Makes és az Amerikai Nemzeti Szabványintézet, az ANSI interaktív online portált indított a területről.

Hiánypótló feladatra vállalkoztak, a 3D nyomtatás szabványügyi hézagait igyekeznek betölteni. A portált szabványokat kidolgozó szervezetek munkái alapján folyamatosan fogják frissíteni, az új információkat mihamarabb akarják eljuttatni a szakmabeli közönségnek.

„A portál segít az Additív Gyártás Szabványosítási Együttműködés (AMSC) élő dokumentummá alakításában, az érintettek folyamatos infókat kapnak a legújabb szabványügyi fejleményekről” – nyilatkozta érthető elégedettséggel John Wilczynski, az America Makes vezérigazgatója.

A 2016 márciusában indult, az USA Védelmi Minisztériuma által finanszírozott AMSC az egész szektort felölelő, ipari szintű szabványosítást és specifikációkat hivatott kidolgozni. Segíti a 3D nyomtatás különféle aspektusaira szabványokat fejlesztő szervezeteket; konzisztens, ellentmondásmentes, egymással harmonizáló szabványsorokban gondolkoznak.

2017 márciusában indították be „útitervük” kulcsfontosságú iparágakra (légjármű-, védelmi ipar, medicina) összpontosító 1.0 változatát. Az anyagban 89 hézagot azonosítottak.

Egy évvel később jött a 2.0, az első frissített változata, 93 megoldandó problémával. A kidolgozásban több mint 150 érintett (GE, EOS, Autodesk, Boeing, 3D Systems, Apple stb.) vett részt.

A 2.0-ban felsorolt hiányosságokat (is) leíró AMSC portállal a problémakör még behatóbban tanulmányozható. A tervben definiált részekre oszlik: tervezés, anyagok, folyamatirányítás, utófeldolgozás, kész darabok tulajdonságai, minősítés és hitelesítés, kiértékelés, karbantartás és javítás.

„Az ANSI mindig hozzáadott értékekkel akarja gazdagítani a közösséget, a portál pedig a 3DP szabványok állapotáról kínál egyszerű módszert a felhasználóknak” – jelentette ki Joe Bhatia, az ANSI elnöke.