FREEDEE BLOG

A 2014-ben indult Scan the World (Szkenneld le a világot!) közösségi projekt mindenki számára elérhetővé akarja tenni a nyomtatható műalkotásokat. A Google Arts & Culture platformján üzemelő projekt széleskörű hozzáférést biztosít a művészetekhez.

A Scan the World nemrég szerződést kötött az Artec 3D szkenner- és szoftvergyártóval (amelynek a termékeit Magyarországon a FreeDee forgalmazza). Az ok teljesen egyértelmű: az Artec Eva kéziszkennerrel könnyebb és gyorsabb az emberiség kulturális örökségét képező szobrok, festmények és más művészi munkák leszkennelése.

A műalkotásokhoz való hozzáférés sajnos egyáltalán nem evidens, nem adott mindenki számára. A 3D technológiák, a művek digitalizálása viszont sokat segíthetnek, és mivel a kultúrának ma már tényleg nincsenek határai, elvileg online bárki számára elérhetőnek kellene lenniük, teljesen függetlenül attól, hogy pont hol tartózkodunk.

A pandémia alatt ez különösen fontos volt, mert a múzeumok jó része bezárt, és az utazás is jóval problémásabb volt, mint előtte. Az utóbbi két évben fel is ment a projekt ázsiója, sokakban ők tudatosították a 3D szkennelés és a nyílt (forrású) digitális gyűjtemények jelentőségét.

Az együttműködést a Hamburgi Művészeti Múzeummal kezdik. A partnerséggel a Scan the World komoly lépést tesz előre, jelentősen bővülnek a lehetőségei, amelyben nemcsak a szkennerek, hanem a nagyon élethű színeket és finom részletek megjelenítését garantáló Artec Studio 16 is rengeteget segít majd. Mindkét fél elégedett.

„A Scan the World erős közössége, történetmesélő készsége, tárgyarchívuma az Artec 3D iparágvezető hardverével összekombinálva, azt eredményezi, hogy nagyon jó idők jönnek műalkotások magas szakmai minőségű szkennelésében” – jelentette ki Jonathan Beck, a Scan the World alapító-igazgatója.

Az Artec vezetősége szintén elégedett.

A Ford olyan régóta használja a 3D nyomtatást, hogy már a technológia veteránjának számít. Elsősorban autóalkatrészek tervezésére, gyors prototípuskészítésre és egyes termékek előállítására alkalmazzák. Legalábbis eddig így volt.

Most viszont tovább léptek, mert a Detroit délnyugati részén található Michigani Központi Állomás renoválását is részben additív gyártással végzik. A pályaudvar 1988 óta nem fogad vonatot, utasokat, és a monumentális épület harminc éven keresztül, 2018-ig üresen állt.

A Ford ekkor döntött a felújítás mellett, hogy a pályaudvaron lesz a kampusza, és a hely az innovációról fog szólni, ötezer dolgozónak ad munkahelyet. A megrongálódott épületelemeket 3D nyomtatással teremtik újjá, de a pusztuló állomás ablakait, csillárjait is a technológia segítségével díszítik fel, teszik használhatóvá.

Az additív gyártás a siker záloga, ráadásul úgy igyekeznek elvégezni a munkát, hogy a végeredmény a lehető legjobban hasonlítson az eredetihez.

„Dönthettünk volna a szimpla modernizálás mellett, viszont inkább arra fordítunk nagy energiákat, hogy az épület úgy nézzen ki, mint egykor, kívül és belül is ugyanazt az érzetet keltse” – magyarázza Harold Seals, az additívgyártás-részleg technikai menedzsere.

A tervek megvalósításához az úgynevezett reverse engineering, a visszafejtéses mérnöki módszert használják. Az eljárás bevett az autóiparban, különösen régi járművek alkatrészeinek újragyártásakor. Az ok elég banális, az egykori tervrajzok ugyanis általában nem állnak rendelkezésre. Ezzel a módszerrel újítottak fel például nemrég egy 1919-es Harley Davidsont.

3D szkenneléssel és nyomtatással ötszázötven rozetta- és más utánzatot készítettek az eredetiekről. A részletes modellezésnek köszönhetően, apró módosításokat és kiegészítéseket is végezhettek rajtuk. A printelt replikák világosabbak az eredetieknél, termoplasztikus anyagot használtak hozzájuk, a Ford szakemberei viszont nem pontosították, hogy mit.

Ha tartják az ütemtervet, 2023 elején lesznek kész.

Az Alt Farm hongkongi startup növényi fehérjékből állít elő 3D nyomtatással húspótló termékeket. A gördülékeny munkához egyedi, nagyon speciális, a hús küllemét reprodukáló textúrák kivitelezésére alkalmas fúvókát fejlesztettek.

A cég nemrég még egyedibb projektbe kezdett, a világhírű Wagyu marhahúst, a japán Kobe-régió egyik legismertebb és legdrágább (kilónként több mint ezer dollárba kerülő) termékét igyekeznek „lemásolni.”

A földkerekség egyik legnevezetesebb húsáról van szó.

Az Alt Farm borsó-, szója- és algafehérjék keverékével dolgozva igyekszik elérni, hogy a nyomat úgy nézzen ki, és az íze is olyan legyen, mint a világhírű steaknek.

A nyomtatott kaja ötlete egyáltalán nem új, blogunkon több projektről számoltunk már be. Csokoládét, cukorkákat, rengeteg élelmiszert printeltek már, és természetesen a húsok sem kivételek. Sok cég alternatívát dolgoz ki, hogy a nagyüzemi állattartás káros környezeti és etikai hatásait csökkentse, és lényegében a steakek vegetáriánus, de ízvilágban az eredetihez nagyon hasonló változatát kínálják.

Magyarán, nem húst nyomtatnak, hanem lehetőséget kínálnak hústermékek pótlására, az embertelen és környezetkárosító nagyüzemi állattartás hatásainak csökkentésére. Ezek a „húsok” egytől egyig növényi fehérjéken alapulnak.

Az Alt Farm egyértelműen a textúrákra összpontosít.

„Szabadalmaztatott fúvókánkkal biokémiai enzimreakciók kivitelezhetők, amelyekkel megszilárdítjuk a nyomtatott terméket, és különféle textúrákat generálunk, például rostosakat a növényi alapú húsokhoz. Elsődlegesen ezekre fókuszálunk, de a technológia lehetőséget nyújt a nyomtatott húsok többféle, rágós, ropogós stb. textúrájának kidolgozására. Elsősorban a növényalapú húspiacot céloztuk meg, mert nagyon gyorsan növekszik, mérete és a sok szakterületi innováció egyértelműen támogatja a mi növekedésünket is” – magyarázza Kenny Fung vezérigazgató.

A nyomtatás rétegről rétegre történik, és ez alól a Waygu marhahús sem jelent kivételt. A borsó-, szója- és algafehérjékhez növényi zsiradékokat, shea-t, kókusz- és kakaóvajt is adnak.

A keverékből négy óra alatt készül el a steak, amellyel főként a kínai és az ausztrál piacot tervezik meghódítani. Az első prototípus 2023-ban kerülhet kereskedelmi forgalomba.

A 3D nyomtatás bizonyítottan komoly hatással van az egészségügyre, emberre, állatra. Olyannyira, hogy egyes esetekben életeket menthet, mint történt a tampai (Florida) állatkert indiai szarvcsőrű madarával. A Formlabs BioMed fehér műgyantájából csőrprotézist nyomtatva, az állatot halálos ráktól mentették meg.

A gondozók először horzsolást láttak a huszonöt éves madár páncélszerű búbján, a csőr felső részén. Az állatorvosok az egyik rákfajtára, a ménynyakrák leggyakoribb változatára, az embereknél is sűrűn előforduló laphámsejtes karcinómára gyakoroltak.

Az állat veszélyeztetett fajhoz tartozik, és a fajra jellemző, hogy jobban ki van téve ennek a rákos megbetegedésnek. A diagnózis majdnem minden esetben fatális, kicsi a túlélési esély.

Az állatorvosok elég hamar arra a következtetésre jutottak, hogy a csőr beteg részét teljes egészében el kell távolítani. Ha viszont eltávolítják, zavarokat okozó hatalmas lyuk marad a helyén.

Az állatorvosok a Dél-floridai Egyetem Radiológiai Tanszékének 3D Klinikai Alkalmazások csoportjához fordultak. Ők korábban nyomtattak már gyógyító humán protéziseket, és meggyőződésük volt, hogy a technológia a túlsúlyos állatra ugyanolyan pozitív hatással lesz.

A projektben kórházi orvosok, állatorvosok és biomedikális mérnökök dolgoztak ki közösen komplex tervet a madár megmentésére. A radiológusok CT szkeneket készítettek, hogy a protézis tökéletesen passzoljon, mellette az állatorvost hatékonyan segítő csőrmodellt is nyomtattak, amelyen a szakember gyakorolhatott a sebészi beavatkozás előtt.

A sebész ezt követően távolította el a rákos részt, majd a nyomtatott protézist illesztették a megfelelő helyre. A 3DP optimális használata miatt már korábban felvették a kapcsolatot a Formlabs-szal (amelynek termékeit a FreeDee forgalmazza Magyarországon), ők javasolták az állat csontozatával kompatibilis, az összes szigorú egészségügyi előírásnak megfelelő, speciális – akkor hivatalosan még nem is forgalmazott – anyagot.

A sikeres műtét és implantáció után a madár meggyógyult, és most úgy tűnik, hogy a protézist sem érzi természetellenesnek. Ez a beavatkozás kategóriájában az Egyesült Államokban az első, a világon pedig a második volt, és szépen szemlélteti, hogy a 3D nyomtatás hogyan képes javítani az életminőséget.

Tudományos fantasztikus és cyberbunk filmekből, szépirodalomból régóta ismerjük az emberre megszólalásig hasonlító humanoid robotokat. Szerencsére ma már egyre több ilyen gépet fejlesztenek, és a dél-koreai GLUCK 3DP és 3D tervezőszolgáltató legújabb munkái egy lépéssel közelebb visznek a különleges masinák tömeges elterjedéséhez.

A robotokat Cubicon SLA printerekkel nyomtatták Wico3D szöuli automatizált 3DP üzemükben. Egy helyi szemüvegmárka installációjára készültek, a realisztikus nyomatok tartós fotopolimerből állnak.

A GLUCK folyamatosan tökéletesíti nyomtatótechnológiáját, a kidolgozásnál pedig a legapróbb részletekre, például az arcbőr pórusaira vagy a bőrszínre is abszolút ügyeltek.

Mindehhez hihetetlenül komoly utófeldolgozási munkálatokra van szükség. Most húsz nagyméretű SLA-rendszerrel rendelkeznek (terveik szerint pár éven belül százzal fognak), 2021-ben pedig megnyitották az ország legnagyobb ipari automatizációs 3DP-üzemét, mindenféle speciális technikával.

A szilikon öntőformákhoz, a pontos anatómiai szimulációhoz, és persze a tömeges humanoidgyártáshoz szükségük is van rá. Terveik között szerepel még portfoliójuk fémnyomtatással való bővítése.

Robotok és más ipari eszközök tömeges termelése mellett a kívánság szerinti nyomtatópiacot (Print-on-Demand, PoD) szintén megcélozzák, lehetővé téve, hogy az ügyfelek megtervezhessék saját termékeiket.

„Azért építettünk nagyméretű 3DP automatizációs üzemet, hogy túllépjük az eddigi nyomtatás korlátait, és megvalósíthassuk a tömegtermelést” – magyarázza Jae-ok Hong, a GLUCK vezérigazgatója.

A tömeges és a kívánság szerinti gyártás mellett a digitális tömegtermelést tevékenységi körükbe illeszteni óhajtó vállalatoknak is igyekeznek segítséget nyújtani. 2013 óta tízezernél több prototípust készítettek 3D nyomtatótechnológiával, valamint alapítottak egy, az elsősorban az egészségügyi és ipari vonalon tevékeny szakmabelieket támogató 3DP labort, egy Fab Labot, maker-térrel, amelyek több mint jó alapot jelentenek a cél megvalósításához.

A Sandvik svéd anyaggyártó évek óta fejleszt cementezett keményfémet a gyártóipar számára. Most jelentették be, hogy 3D nyomtatásra alkalmas változaton dolgoznak, amellyel a gyártók nagyon masszív, a kopásnak különlegesen jól ellenálló, extrém hőmérsékleten is működő printeket készíthetnek.

Ez összességében azt jelenti, hogy a Sandvik a piacon beszerezhető egyik legkeményebb, az ipari 3DP lehetőségeit tovább tágító nyomtatóanyagot kínálja.

A vállalat a közelmúltban már több izgalmas anyagot dolgozott ki az additív gyártópiacra. 2019-ben mutatták be az első nyomtatható gyémántkompozitot. A cementezett nehézfém nehézanyagból és fém kötőanyagból áll össze. Keménysége mellett kiváló elektromos és hőtani adottságokkal rendelkezik. Pontosan a keménysége miatt megmunkálása összetett folyamat, pláne ha komplex geometriájú tárgyakat akarunk kivitelezni belőle.

A cég ezért, a nagyobb tervezési szabadság miatt akart mindenképpen a 3D nyomtatással kompatibilis anyagot fejleszteni. Új terméküket porágyas folyamatokra optimalizálták, és egyedi módon, a porhoz megmunkálási folyamatot is kidolgoztak.

„Porainkkal remekül mutató, jól működő és a jelenlegi alkalmazásokban való használatra kész nyomatok hozhatók létre. A nagy sűrűségnek rengeteg előnye lehet az előállítható anyagtípusra nézve, plusz a kivitelezhető minőséget az anyag tulajdonságain és geometriáján keresztül is jelentősen befolyásolja” – nyilatkozta Anders Ohlsson, a Sandvik Additive Manufacturing projektmenedzsere.

A por mátrix-szerkezetét főként a kobalt-karbid és a volfrám adja, az új anyag ezért különlegesen kemény, és különbözik a jóval törékenyebb ötvözetektől.

A Sandvik több tárgyat, köztük folyadékot fecskendező fúvókákat nyomtatott az új anyagból. A fúvókáknak extrém hidraulikus körülmények között is helyt kell állniuk, miközben keménységüket is meg kell őrizniük. 3D nyomtatásnál e tulajdonságok miatt nemcsak idő és pénz spórolható meg, de erősebb, keményebb és tartósabb nyomatok is készíthetők belőlük.

A lehetséges alkalmazások köre széles, a Sandvik szerint a fémforgácsoló, az olaj- és gázipar, a bányászat és az élelmiszeripar lehetnek majd a legérintettebbek.

Sok más szektorhoz hasonlóan, egyre több az óraipar és 3D nyomtatás közötti kapcsolat is.

Az idén tízesztendős svájci SEVENFRIDAY műhelyeiben az ipari és a posztindusztriális kultúra, hétköznapok által ihletett órákat, szemüvegeket, ruhákat és kiegészítőket terveznek, alkotnak. A tizedik születésnapot ünneplő, legújabb munkájuk a gyönyörű FREE-D karóra. A szintén indusztriális összhatású darabot 3D nyomtatással készítették el.

„Mindent megkérdőjelez, amit eddig gondoltunk az órákról. Formailag és hangulatilag is az űrutazásra emlékeztet. Az órakészítés régi hagyományai és a 3D nyomtatással kiegészült jelenlegi fejlesztések harmonikus házassága. Maximalizálja viselője kényelemérzetét: könnyű, rugalmas, és mindezek mellet még az ellenállóképessége is jó” – írja a FREE-D-ről a svájci vállalat.

Az óra szinte teljes egészében PA11-ből, egy fenntartható (azaz környezetkímélő) poliamidból készült. Az anyag hihetetlenül precíz, építészeti szintű/stabilitású „burkolatot” biztosít a titán és zafírkapszulának. A nyomat nagy részét digitális gyártással állították elő. A gyártáshoz a HP Multi Jet Fusion technológiáját és a Münchenben kidolgozott RAL 5004 és 7035 festőtechnológiát használták.

Becsomagolva, az óra amerikaidió-párnán található egy, teljes egészében nyomtatott, sőt, egyetlen nyomtatásban, PA11 anyagból kivitelezett dobozban.

„Hiszünk az iparágak fúziójában, a hagyományok és a szűklátókörűség, bezárkózás miatt létrejött határok felszámolásában. Ennek a szellemnek a jegyében, a FREE-D-t az órákat saját NFT gyűjteményükkel és tanúsítványukkal összekapcsoló NFC chippel szereltük fel” – nyilatkozták még a 3800 dolláros óráról.

A zürichi SEVENFRIDAY a precíziós órák iparágában az elsők között kezdte el használni a 3D nyomtatótechnológiát.

Gyerekkorunkban szinte mindannyian játszottunk LEGO építőkockákkal. A legendás dán cég ugyan elsősorban gyerekekre fókuszál, termékeinek ők a célcsoport, de a felnőttek napjait is igyekeznek minél élhetőbbé tenni.

Ennek egyik jeleként diverzifikálják munkaerejüket, és csatlakoztak a Nők a 3D nyomtatásban (Women in 3D Printing, Wi3DP) szervezethez. A Wi3DP célja – nem meglepő módon – az additív gyártásban dolgozó nők számának jelentős mértékű növelése.

A LEGO Csoport azonban nem elégszik meg ennyivel, hanem magához is akarja vonzani, inspirálni szeretné napjaink tehetségeit, hogy példaként szolgáljanak a jövőgenerációk előtt. Főként nőket, mert a 3DP világában nagyon alulreprezentáltak.

Meg vannak győződve arról, hogy a közös munka sikerének egyik záloga a szerteágazó tapasztalattal, háttérrel és gondolkozásmóddal rendelkező személyek. Ők együtt a legalkalmasabbak az innovációra, majd az újítások sikeres alkalmazására.

A LEGO közel két évtizede használja a 3D nyomtatást. Elsősorban prototípuskészítésre és új termékek fejlesztésére, de aWi3DP-hez történt csatlakozással a technológia még több lehetőségét szeretnék kiaknázni, és a mostaninál is rugalmasabb gyártófolyamatokban gondolkoznak.

„Nem titok, hogy sokkal kevesebb nő tanul mérnöknek, mint férfi, tehát ez nem egy tipikus additívgyártás-probléma. Ugyanakkor, mivel az additív gyártás viszonylag új szakterület és iparág, a rés még látványosabb. A különbség akkor is érzékelhető, amikor különféle területekre veszünk fel új munkaerőt, például az inkább design-központú pozíciók több nőt vonzanak, mint a mérnökhelyek. Ennek a nemek közötti résnek az áthidalása, és a letehetségesebb női munkaerő bevonzása a feladatunk” – nyilatkozta Ronen Hadar, a LEGO Csoport egyik vezetője.

A cég természetesen nemcsak a nemek közötti egyensúlyra, hanem kulturális sokszínűségre is törekszik, és ehhez a világ minden pontjáról keres megfelelő személyeket. Hamarosan kiderül, hogy mennyire működnek ezek a törekvések, a 3DP részleg mindenesetre folyamatosan és gyorsan gyarapszik, mint ahogy a területi alkalmazások száma is.

Az amszterdami Red Light Districtben nyomtatott hídról ismert holland MX3D a WAAM, azaz a huzalíves additív gyártás ismert specialistája nemrég mutatta be legújabb különleges, részben építészeti, részben térplasztikai projektjét, egy nyomtatott fémpadot.

A design meghökkentő, az egésznek olyan a formája, mint egy nyílt huroknak. Az MX3D robotikus 3D nyomtatójával készült Oregon Sárkánypad Beavertonban (Oregon állam) a LeBron James épülettel szemben látható. Igen nagy – 10x3x2,5 méter.

Az MX3D egyébként kifejezetten nagyobb nyomatokról ismert. Az ominózus amszterdami fémhíd – aminek a kivitelezése évekig húzódott – 12,2 méter hosszú, 6,3 méter széles és 2,1 méter magas. Összesen hat tonna acélt használtak el hozzá. Fárasztó és időigényes folyamatnak bizonyult, pedig multidiszciplináris csapat dolgozott rajta: építészethez, tervezéshez, designhoz és az additív gyártáshoz is értenek.

A projektek mögött a holland tervező, vállalkozó, a feljövőben lévő, „emergens” technológiák által inspirált Joris Laarman áll.

A szokatlan pad nemcsak magához vonzza a tekintetet, hanem műalkotásként is összetéveszthetetlen, nagybetűs művészet. Parkokban nagyon nem ilyen ülőalkalmatosságokat szoktunk látni. A design egészen egyedi, ráadásul szerkezetileg is abszolút stabil. Ez a stabilitás tette lehetővé a tömeg optimalizálását – topológiai optimalizálással azonosították a legnagyobb nyomásnak kitett részeket, és az anyagból csak oda tettek, ahol szükségesnek bizonyult.

Az egymásba illeszkedő, komplex formákat az egyedi nyomtatótechnológia tette lehetővé, a WAAM-nek köszönhető a pad hurokalakja. Laarmann elmondta azt is, hogy a hagyományos módszerekkel összehasonlítva, a gyártási idő rövidebb, a költségek pedig alacsonyabbak voltak.

Azt viszont nem árulta el, hogy pontosan mennyi ideig is tartott a printelés, és azt sem, hogy mennyi anyagot használtak hozzá.

A Prusa MK3S printerek tizenegy országban autonóm módban működnek, és évi 1,2 millió automatizált nyomtatási órára képesek, annyira állították be őket. Mindezt a 3DQue kanadai startup Quinty automatizációs technikája biztosítja, és így a géptulajdonos annyi munkát adhat a nyomtatónak, amennyit csak akar, ő pedig nyugodtan odébb is állhat.

A gép így a munkákat sorrendben, lépésről lépésre végzi el, automatikusan kiszedi a nyomatokat, megtisztítja a munkaterületet, majd nekifog a következő nyomatnak. Mindezt emberi beavatkozás nélkül teszi.

Az automatizáció az elmúlt húsz év egyik legfelkapottabb témája volt a 3D nyomtatás világában, viszont a 3DQue Quinly-je a piacon hozzáférhető egyetlen platformokon átívelő technológia. Úgy tervezték, hogy a karbantartási és a használaton kívüli időt minimalizálják, a nyomatokat könnyen el lehessen távolítani, a tisztítás ne legyen macerás, és a gépekben ne legyen drága mechanikus alkatrész, amelyeket nehéz karbantartani, cserélni.

A Prusa MK3S felhasználók húsz-negyven gépből álló nyomtatófarmokat automatizáltak a technológiával. Nagyon elégedettek, hogy harminc, ötven, hetven stb. munkát besorakoztathatnak, és közben izgalom, probléma nélkül elmehetnek például meginni pár sört.

A fogyasztók számára ez a lehetőség alapvetően változtatta meg a 3D nyomtatást, a technológiához való viszonyt. Printerek működtetése, mechanikus munkák felügyelete helyett cégükre tudnak összpontosítani.

A közeljövőben a Quinly-t még több Prusa géppel teszik kompatibilissé. A Prusa Minivel a béta-tesztfázisnál járnak, ez a printer lesz a világ legnagyobb többplatformos nyomtató-automatizálásának legújabb eleme. Logikus lépés, mert a Mini nagyon népszerű a nyomtatófarmokon.

A 3DQue szerint a Quinly automatizációs technika előbb-utóbb a 3D nyomtatók szabványfunkcióihoz fog tartozni. Az Ultimaker S5-tel is a bétaszakasznál tartanak, más gépekkel pedig szintén hamarosan kezdik az átfogó tesztelést. Tavasz végére a legnépszerűbb 3D nyomtatók felét automatizálhatják.