FREEDEE BLOG

A ONE3D egy Nikon SLM NXG XII 600E fémnyomtató rendszert szerzett be, hogy támogassa repülőgép- és védelmi ipari ügyfeleit fejlesztéseik megvalósításában.

A csehországi mohelnicei székhelyű ONE3D sro választása egy NXG 600E Laser Beam Powder Bed Fusion (PBF-LB) fémnyomtató rendszerre esett a Nikon SLM Solutions-tól. A beruházás várhatóan a cég repülőgépipari és honvédelmi ügyfeleivel folytatott munkáját fogja támogatni, beleértve a Lockheed Martin fejlesztési projektjét a cseh hadsereg F-35 vadászrepülőgép-programjában.

Ez az NXG 600E akár 600 x 600 x 1500 mm méretű fémalkatrészek gyártására képes, amelyhez nem kevesebb mint tizenkét darab 1 kW-os lézert használ. A ONE3D kijelentette, hogy az akvizíció összhangban van növekedési stratégiájával, lehetővé teszi a magas minőségű termelés bővítését.

Érdeklődik a fémnyomtató technológiák és rendszerek iránt? Töltse le fémnyomtatás útmutatónkat!

David Kadlčík, a ONE3D társalapítója megjegyezte: „A Nikon SLM Solutions technológiájának használata jelentős előrelépést jelent gyártásunk számára. Minden eddiginél nagyobb méretű, pontosabb és hatékonyabb összetett fémalkatrészeket tudunk majd létrehozni. Ez lehetővé teszi számunkra, hogy a terveket jobban igazítsuk az additív gyártás képességeihez, optimalizáljuk az anyag- és energiafelhasználást és csökkentsük az ötlettől a végtermékig eltelő időt. Egy ilyen tapasztalt partnerrel való együttműködés azt a magabiztosságot adja, hogy az iparági gyakorlatok élvonalában járunk. Bízom benne, hogy ezzel az új géppel képességeinket és versenyképességünket teljesen új szintre emeljük.”

Kép forrása: one3d.cz

Sam O'Leary, a Nikon SLM Solutions vezérigazgatója így nyilatkozott: „Nagyon örülünk, hogy támogathatjuk a ONE3D-t a fejlett, nagy léptékű additív gyártás felé vezető úton. Az NXG 600E-t úgy tervezték, hogy megfeleljen a nagy teljesítményű iparágak legszigorúbb követelményeinek, és képességeivel az ONE3D készen áll arra, hogy új mércét állítson fel a precizitás, a termelékenység és az innováció terén. Kíváncsian várjuk, hogyan hasznosítják technológiánkat a határok feszegetésére és transzformatív eredmények elérésére repülőgép- és védelmi ipari ügyfeleik számára.”

Több mint egy évtizedes tapasztalata során a ONE3D K+F részlege vezető vállalatokkal és kutatóintézetekkel működött együtt. Elnyerte az ISO 9001, ISO 14001 és ISO 45001 tanúsítványokat, és jelenleg az AS9100 minősítést célozta meg.

Az úttörő Nikon SLM Solutions fémnyomtatókat Magyarországon a FreeDee Kft. forgalmazza.

A Prusa Research bemutatta következő 3D nyomtatóját, a Core One-t. Ha az új gép jellemzőit és képességeit nézzük, egyértelmű, hogy a Prusa szorosan figyelemmel kísérte a gyorsan változó asztali 3D nyomtatók piacát és olyan gépet tervezett, amely jobban pozícionálja magát az egyre nagyobb teljesítményű gépek között.

A nyomtató a FormNext ipari szakkiállításon debütált 2024. november 19. és 22. között. A teljesen összeszerelt gép 1199 dollárért előrendelhető, szállítása pedig 2025 januárjában kezdődik.

Prusa Core One

Igazi Prusa stílusban a CORE One nem csupán más Core XY minták másolata. Josef Prusa egy blogbejegyzésében elmondta, hogy az új gép innovatív „exoskeleton” kialakítású acélból készült, amelyet csavarokkal szerelnek össze. Ez lehetővé teszi a felhasználó számára, hogy egy csavarhúzóval teljesen lebontsa a gépet karbantartás és javítás céljából. Minden alkatrész a felhasználó által szervizelhető és a Prusa Research műszakilag ezt támogatja.

A CORE One 250 x 220 x 270 mm-es munkaterű, valamivel nagyobb, mint az MK4S, de kompakt kialakításának köszönhetően 30%-kal kevesebb polchelyet foglal el. Fűtött kamrával rendelkezik a műszaki alapanyagok nyomtatásához, és fejlett hűtőrendszerrel büszkélkedhet, amely lehetővé teszi a PLA és PETG nyomtatást zárt ajtó mellett is. Ez apró részletnek tűnhet, de sok zárt gépen elakadást okoz az alacsony olvadáspontú PLA túl meleg környezetben történő nyomtatása.

Van egy funkció, amely baljóslatúan hiányzik a Core ONE bejelentéséből. Könnyű figyelmen kívül hagyni, és valóban, a legtöbb fogyasztó valószínűleg nem is fogja tudni, hogy hiányzik. De azoknak, akiket az ilyen ügyek foglalkoztatnak, ez egy jel, hogy egy korszak végre véget ért. A Core One-nal a Prusa Research már nem nyílt forráskódú 3D nyomtató hardver gyártásával foglalkozik, bár ez nem jelenti azt, hogy a nyomtató ne lenne feltörhető.

 A Nike új Air Max 1000-es cipői a cég első, szinte teljes egészében 3D nyomtatással gyártott lábbelijei. A terméket a las vegas-i ComplexConon bemutató Nike együttműködött a Zellerfelddel – a 3D nyomtatott cipők terén már tapasztalt céggel – az Air Max 1000 megalkotásában, ami jelenleg nem elérhető a nagyközönség számára.

Az Air Max 1000 dizájnja az Air Max 1 frissített változata, amely még 1987-ben debütált a Nike első cipőjeként és a sarkában légpárna volt, amely a középtalp ablakán keresztül látszott. Ez a funkció az új Air Max 1000-re is átkerült, és bár maga a légpárna nem 3D nyomtatott, a cipő többi része egyetlen rugalmas anyagot használ.

Nike Air Max 1000 egy 3D nyomtató asztalán, 3D nyomtatott támasztékokkal. Forrás: Nike

A változó sűrűségű és textúrájú rétegek kombinációjával az Air Max 1000 alján lévő külső talp szilárd, míg a cipő felső részei rugalmasabbak és kényelmesebbek, így fűző nélkül is fel- és lehúzható.

A 3D nyomtatás lehetővé tette a Nike számára, hogy megvalósítsa az Air Max 1000 egyedi kontúros dizájnját, ami a cég szerint a hagyományos cipőgyártási technikákkal lehetetlen lett volna. „Innovátorként számomra az Air Max 1000-ben azok az új megoldások a legizgalmasabbak, amelyeket az új típusú gyártás során elérhetünk.” – mondja John Hoke, a Nike innovációs igazgatója.

A Nike néhány pár Air Max 1000-et kiosztott az eseményen, szélesebb körben pedig mindössze 1000 párra korlátozták az előrendelési lehetőséget Elliot Page szerint, aki egy rövid videós ismertetőt is megosztott a cipőkről.

A Nike nem fedte fel az Air Max 1000 szélesebb körű általános kiadására vonatkozó terveit, és azt sem árulta el, hogy mi lenne az ára. De a Zellerfeld honlapján most elérhető 3D nyomtatott cipők ára 159 dollártól majdnem 400 dollárig terjed.

Az Air Max 1000 nem az első alkalom, hogy a Nike 3D nyomtatást használ cipők gyártásához. A vállalat 2017-ben debütált VaporFly Elite Flyprint termékével, amely könnyebb és légáteresztőbb anyagból készült, és azt állította, hogy ez az „első 3D-nyomtatott textil felsőrész a teljesítménycipőkben”. Más cégek, például az Adidas, már forgalmaznak 3D nyomtatott középtalpú cipőket. A Nike-hoz hasonlóan az Adidas is kísérletezik teljes egészében 3D nyomtatott anyagokból készült cipőkkel, köztük az októberben debütált új Climacool24-gyel.

A Formlabs belépett a hobbi célú 3D nyomtatás területére a Creator Series termékcsaláddal, egy új műgyantacsaláddal, amely professzionális minőséget és biztonságot nyújt az otthoni nyomtatókhoz. A globálisan ismert 3D nyomtató gyártó a Creator műgyantákat kifejezetten a hobbi célú LCD és DLP 3D nyomtatókhoz tervezte. A sorozat első két műgyantája, a Creator Tough Resin és a Creator Super Clear Resin 2024. november 7-től megvásárolható egyelőre kizárólag az amerikai Amazon.com-on, kilogrammonként 45 dolláros áron.

Bár még csak két típus áll rendelkezésre, a Formlabs várja a visszajelzéseket a Creator Series-ről a creator.formlabs.com webhelyen található platformon. Ez a visszacsatolási hurok segíthet a sorozat jövőbeli kiegészítéseinek alakításában, és a felhasználói igények és javaslatok alapján potenciálisan kibővítheti a hobbibarát gyantaválasztékot.

A Formlabs Creator sorozat egy piaci rést céloz a hobbi műgyanta nyomtatók területén, ahol még mindig kevés a megfizethető, de biztonságos és nagy teljesítményű alapanyag. Jelenleg sok alacsonyabb áron kapható műgyanta potenciálisan káros vegyi anyagokat tartalmaz, nagy mennyiségű illékony szerves anyagot (VOC) bocsát ki, és szigorú kezelési folyamatokat igényel, ami növeli a felhasználók egészségügyi kockázatát. Bár ezek a műgyanták is jó nyomtatási eredményeket érhetnek el, kompromisszumot jelentenek a biztonság tekintetében az alacsonyabb ár fenntartása érdekében. A Creator Series igyekszik áthidalni ezt a szakadékot, biztonságosabb és megbízhatóbb anyagokat kínál, amelyek még mindig megfelelnek a hobbibarátok költségvetési igényeinek.

„A hobbipiac növekedésével izgalmas látni a 3D nyomtatás erejét az alkotók kezében.” –Lakatos Dávid, a Formlabs CPO-ja. „A jelenleg piacon lévő műgyanták biztonsága azonban aggályos, ezért vezető anyagtudományi csapatunk tapasztalatait felhasználva innovatív, nagy teljesítményű, biztonságosabb és olcsóbb gyantákat gyártottunk. A 3D nyomtatás elérhetővé tétele felé tett újabb lépésként a Creator Series több felhasználónak teszi elérhetővé a magabiztos kísérletezést, innovációt és alkotást.”

A Formlabs magas színvonalú, ipari célú műgyantái mellé érkező Creator sorozat nem Formlabs gépekhez készül, hanem harmadik féltől származó LCD és DLP nyomtatókhoz. A Creator sorozatú műgyanták zökkenőmentesen működnek az olyan népszerű 3D nyomtató modellekkel, mint az Elegoo Mars 4 9K, Elegoo Saturn 3 Ultra, Anycubic Photon M2, Anycubic Photon D2, Uniformation GK2, Phrozen Sonic Mini 8K és Creality Halot Mage 8K. A beállítás megkönnyítése érdekében a Formlabs nyomtatási profilokat biztosított a Chitubox, a Lychee Slicers és a creator.formlabs.com webhelyeken. Az oldal tippeket is kínál az optimális eredmény eléréséhez minden egyes gyantával, kifejezetten ezekre a kompatibilis nyomtatókra szabva.

A Formlabs professzionális alkalmazási célú, fejlett alapanyagait, valamint mSLA és SLS nyomtató rendszereit a FreeDee Kft. forgalmazza.

 A COBOD International, az építőipari 3D nyomtatásra specializálódott cég bemutatta harmadik generációs nyomtatóját, a BOD3-at, amelyet a nagyszabású, de kis magasságú építési projektek hatékonyságának növelésére terveztek. A nyomtató egy kiterjeszthető földi sínrendszerre épül, amely folyamatos, lineáris nyomtatást tesz lehetővé az Y tengely mentén. Ez a funkció lehetővé teszi több épület egymás utáni felépítését a nyomtató áthelyezése nélkül, jelentősen lerövidítve a beállítási időt és gyakorlatilag kiküszöbölve a nyomtatások közötti állásidőt.

Henrik Lund-Nielsen, a COBOD alapítója és vezérigazgatója megjegyezte: „A globális lakásválság skálázható és időhatékony építési megoldásokat követel meg. A BOD3 közvetlenül kielégíti ezeket az igényeket azáltal, hogy lehetővé teszi a tömegtermelést a minőség feláldozása nélkül.”

A COBOD BOD3 3D építőipari nyomtató Y-tengely összeállítási rendszerének renderelése. Kép a COBOD International-on keresztül.

A 3D nyomtató számos technológiai fejlesztést tartalmaz, amelyek célja a felhasználói élmény és a működési hatékonyság javítása. Az Advanced Hose Management System (AHMS) a 3D nyomtatható betont rögzített tömlőkön keresztül szállítja, csökkentve a manuális munkát, és egyenletes anyagáramlást biztosít. Az integrált kezelőállvány egyetlen, felhasználóbarát rendszerben egyesíti a nyomtató és a kiegészítő berendezések vezérlését és felügyeletét.

Michael Holm, az innovációs igazgató kiemelte a rendszer alkalmazkodóképességét: „A földi sínrendszert ügyfeleink fokozott termelékenységi igényére fejlesztették ki. Lehetővé teszi több egymás utáni struktúra nyomtatását minimális áthelyezéssel, így a 3D konstrukciós nyomtatás minden eddiginél hatékonyabb lehet.”

A jövőálló alkatrészek, mint például az univerzális X-Carriage, felkészítik a nyomtatót a következő COBOD-fejlesztésekre, beleértve a szigeteléshez, festéshez és csiszoláshoz szükséges eszközöket, biztosítva, hogy a BOD3 sokoldalú maradjon, és képes legyen az új technológiák integrálására az ipar fejlődésével.

Az indonéziai Modula Tiga Dimensi, az angolai Power2Build és a bahreini Ab’aad 3D által telepített BOD3 bizonyította képességét az építési ütemterv felgyorsításával. A nyomtatót használó projektek közel nulla állásidőről számoltak be az építési fázisok között, ami lehetővé teszi a folyamatos építkezést nagy területeken. A nyomtató valódi betont használ, amely 99%-ban helyi forrásból származó anyagokból és 1% D.fab adalékanyagból áll – a Cemexszel közösen kifejlesztett megoldás teszi alkalmassá a betont 3D nyomtatásra. A visszajelzések az állásidő jelentős csökkenéséről és a hatékonyság növekedéséről számolnak be, ha több épületet építenek ugyanazon a helyen.

BOD3 3D épületnyomtató dolgozik egy építkezésen Indonéziában. Fotó: COBOD International.

 A francia kormányzati űrügynökség, a National Center for Space Studies (CNES) az INTAMSYS additív technológiáit használja az űrtechnológia fejlesztésére.

A CNES Megvalósítási és Integrációs (RI) részlege műholdak összeszerelésére és tesztelésére specializálódott, valamint olyan eszközök fejlesztésére, amelyek megkönnyítik a CNES tisztaszobáiban az indítás előtti összeszerelést és. Ezek a tiszta helyiségek pontos és stabil környezeti feltételeket biztosítanak a műholdkomponensek számára.

„Az INTAMSYS 3D nyomtatók könnyű használhatósága és kiváló nyomtatási minősége nagyban hozzájárult munkafolyamatunkhoz, mert tökéletesen megfelelt a kihívásoknak. Az INTAMSYS anyagok teljes skáláját használhatjuk. Ezenkívül a CADvision, az INTAMSYS partner rendkívül figyelmes és nagyszerű helyi támogatást nyújt, tovább javítva a hatékonyságot és a munkafolyamatot.” – mondja Theodore Froissart, National Center for Mechanical Integration Manager.

Az 1961-ben alapított CNES kutatásokat végez, űrmissziókat tervez és működtet, valamint elősegíti az űrtechnológiák fejlesztését Európában és nemzetközi szinten.

A CNES egyre gyakrabban alkalmazza az FFF 3D nyomtatást innovatív polimer anyagokkal. A CNES additív gyártás laboratóriuma, amely kezdetben 2014-ben egy egyfejes nyomtatóval indult, gyorsan fejlődött a nagy kereslet és a gyártandó alkatrészek száma miatt. Az INTAMSYS FUNMAT PRO 610HT az első INTAMSYS 3D nyomtató, amelyet integráltak a CNES űrkutatásaiba. Később a FUNMAT PRO 410-zel is bővítettek, hogy kiegészítsék a laboratóriumban található nyomtatók jelenlegi lehetőségeit.

A FUNMAT PRO 610HT 3D nyomtató. Fotó az INTAMSYS-en keresztül.

Az additív gyártás integrálása előtt a CNES számos kihívással szembesült a hagyományos gyártási módszerek terén, különösen az anyagok tisztaterekben való felhasználásra való minősítése és a műholdas tesztelés során. Ezenkívül a szerszámok előállításához szükséges hosszú tervezési és gyártási ciklusok befolyásolták a hatékonyságot.

3D nyomtatással a CNES egyetlen napra képes leegyszerűsíteni ezt a folyamatot, lehetővé téve a gyors prototípuskészítést és tervezési iterációkat, amelyek megkönnyítik a tesztelést és a műholdak összeszerelésének folyamatát.

A cég szerint az INTAMSYS FUNMAT PRO 610HT lehetővé tette a CNES számára, hogy bármilyen anyagot nyomtathasson, például polikarbonátot, PEEK-et és ULTEM-et, amelyek kulcsfontosságúak a műholdas teszteléshez szükséges összetett eszközök gyártásához.

A FUNMAT PRO 610HT képességei jelentősen javították a hatékonyságot. Még akkor is, ha rendkívül specifikus anyagokat használnak, mint például az Európai Űrügynökség (ESA) által kifejlesztett PEEK-ESD. A CNES ehhez a speciális anyaghoz is használhatja az INTAMSYS PEEK profilt az INTAMSUITE NEO-ban (az INTAMSYS szeletelőjében) néhány paraméter kisebb módosításával.

A CNES által fejlesztett alkalmazások változatosak. Az egyszerű tisztatéri eszközöktől a műholdas teszteléshez szükséges összetett szerkezeti elemekig terjednek, beleértve a hőciklus-, lökés- és vibrációs teszteket az indítás előtt.

A sztratoszférikus drónváz egyike ezeknek az összetett repülési alkalmazásoknak. Az alkatrész egy darabban került kinyomtatásra ULTEM 9085 anyag felhasználásával a FUNMAT PRO 610HT 3D nyomtatón. A 3D nyomtató 610 x 508 x 508 mm-es építési térfogatának és a 300°C-os állandó kamrahőmérsékletnek köszönhetően, az alkatrész pontos és erős is lett.

A sztratoszférikus drónváz. Fotó a CNES-en és az INTAMSYS-en keresztül.

A prototípus tesztelési folyamata során a vázat a CNES gépészmérnökei minősítették. Ugyanebben a tesztben az ULTEM 9085 anyag is minősítést kapott, ami megerősítette a vákuumkamrákban való alkalmazhatóságot gázkibocsátás nélkül. Az alacsony gázkibocsátási tulajdonságok mellett az ULTEM rendkívüli szilárdság-tömeg aránya és nagy hőállósága miatt is döntő jelentőségű az űrrepülésben. Ideális az űrben extrém körülményeknek kitett alkatrészek gyártásához.

Egy másik figyelemre méltó projekt, ahol 3D nyomtatást alkalmaztak, az MMX Rover, amely a CNES, a Japan Aerospace Exploration Agency (JAXA) és a German Aerospace Center (DLR) szövetségében jött létre. Az MMX, a Martian Moons eXploration rövidítése, egy kis rover, amelyet a Mars legnagyobb holdjának, a Phobosnak a felfedezésére terveztek. Ebben a projektben a csapat 3D nyomtatást használ a rover alkatrészeinek létrehozásához, összeszereléséhez és teszteléséhez.

A Ferrari bemutatta az F80-at, egy szuperautót, amely jelentős előrelépés az erő, a forma és a technológia terén is. Az F80-at a 3D nyomtatási technológia integrálása is megkülönbözteti: ez az első alkalom, hogy a Ferrari additív gyártású (AM) szerkezeti elemeket alkalmaz egy közúti autójában.

Az F80 hibrid hajtáslánca lenyűgöző, 1200 lóerő, a 3 literes duplaturbós V6-os motort három elektromos motorral kombinálja. Míg természetesen nagy figyelmet fordítanak a gyorsulásra – mindössze 2,15 másodperc alatt 0-tól 100 km/óráig – a Ferrari fejlett gyártástechnológiáinak alkalmazása, beleértve a 3D nyomtatást is, az autógyártásban bekövetkezett fontos változást jelzi.

3D nyomtatott alkatrész - műszaki mérföldkő a Ferrari számára

A Ferrari fémnyomtatása alkalmazása kritikus alkatrészekhez a motorsportban szerzett tapasztalataira épít, különösen a Forma-1-ben. A kezdetben versenyautók számára fejlesztett technológiákat, ahol a teljesítményt finomhangolják, ma már beépítik az olyan közúti autókba, mint az F80. A Ferrari most először használt AM-et arra, hogy kritikus szerkezeti elemeket gyártson közúti járműveihez, kiemelve az F80 aktív felfüggesztési rendszerének felső lengőkarjait.

Ezek a felső keresztlengőkarok, amelyek hagyományosan összetett és súlyérzékeny alkatrészek, profitálnak a 3D nyomtatás által kínált pontosságból és rugalmasságból. Az AM használatával a Ferrari csökkenti a rugózatlan tömeget, optimalizálja a felfüggesztés geometriáját és javítja az általános kezelhetőséget és stabilitást. A technológia lehetővé teszi könnyebb, erősebb, bonyolult geometriájú alkatrészek létrehozását, amelyeket hagyományos módszerekkel nehéz, ha nem lehetetlen lenne megvalósítani. Ez javítja az aerodinamikát, a teljesítményt és a menetminőséget – ezek mind kulcsfontosságú jellemzői a 200 mérföld/óra sebességet meghaladó autóknak.

A 3D nyomtatott felső lengőkarok egy aktív felfüggesztési rendszer részét képezik, amely négy elektromos motort, kettős keresztlengőkaros elrendezést és aktív belső lengéscsillapítókat tartalmaz. A 3D nyomtatás integrálásával a Ferrari finomította a felfüggesztés elrendezését, megszüntette a bukókeretek szükségességét, és bevezette a dőlésszög-korrekciót, amely nagyobb pontosságot és reakcióképességet biztosít. Ez a rendszer megfelel annak a kettős követelménynek, hogy a pályán egyenletesen haladjon, miközben kényelmet és stabilitást biztosít az úton. Az F80 aktív aerodinamikai rendszerei további stabilitást biztosítanak erős fékezéskor és kanyarodáskor.

Az, hogy a Ferrari 3D nyomtatást használ az F80-ban, egy nagyobb tendencia az autóiparban, ahol a gyártók az additív gyártáshoz fordulnak könnyű, nagy szilárdságú alkatrészek gyártására. Egy olyan teljesítmény-orientált márka esetében, mint a Ferrari, minden megspórolt gramm és minden egyes ezredmásodperc, amelyet a gyorsulás során elért, mérhető különbséget jelenthet. A 3D nyomtatás által kínált precizitás és hatékonyság alapvető fontosságúvá válik ebben a törekvésben.

Ez a paradigmaváltás nem korlátozódik a Ferrarira. A Volkswagen például 2025-ig évente 100 000 alkatrész 3D nyomtatását tervezi. A BMW hasonló módon integrálta a 3D nyomtatást teljesen automatizált gyártósorokba, több ezer alkatrészt gyártva AM-mel. Más gyártók, mint például az Aston Martin a Valiant modellel, szintén bevezették a 3D nyomtatást a súly csökkentése és a kezelhetőség javítása érdekében.

Tanúi vagyunk az additív gyártás növekvő autóipari elfogadásának, amely a motorsportokkal kezdődött, majd kiterjedt a luxusautókra is, végül a fogyasztók egyre szélesebb körét célozza meg. Mindeközben a 3D nyomtatás gyártósori használata a történet kevésbé felkapott hírértékű hőse, hiszen a gyártásban már nagyon intenzíven használja a technológiátminden üzem. Míg a Ferrari F80-ból mindössze 799 darab készül majd, addig az autóiparban az a hosszútávú terv és tendencia, hogy több hétköznapi jármű végalkatrészeinek tömeggyártásához is használni fognak additív technológiákat.

Az űrben a mikrogravitáció nem csak kihívás, hanem előny is lehet. Az űdben végzett biogyártás úttörőjéről ismert Redwire történelmet írt azzal, hogy 2019-ben felküldte az első bionyomtatót a Nemzetközi Űrállomásra (ISS). A közelmúltban egy lépéssel tovább léptek, sikeresen bionyomtatva egy emberi porcot az állomáson. Ez az áttörés új lehetőségeket nyit meg a regeneratív gyógyászatban, mivel az űr tökéletes feltételeket kínál a Földön nehezen létrehozható, összetett szövetek additív felépítéséhez. A Redwire vezető tudósa, Ken Savin a 3DPrint.com-nak adott exkluzív interjújában kifejtette, hogy ez az eredmény távol áll a tudományos-fantasztikus irodalomtól, de fordulópontot jelenthet az emberi test jövőbeli gyógyításában.

3D nyomtatott porcszövetet nyomtattak az ISS fedélzetén. A kép a Redwire jóvoltából.

2023 júliusában a Redwire jelentős lépést tett az űrbeli bionyomtatásban azzal, hogy sikeresen létrehozta az emberi térd meniszkuszát az ISS fedélzetén. A meniszkuszt – a térdízületet kipárnázó kulcsfontosságú porcdarabot – nyomtatták ki élő emberi sejteket használva, majd két hétig Redwire Advanced Space Experiment Processor (ADSEP) segítségével tenyésztették. Ez a folyamat lehetővé tette a szövet érését és megszilárdulását a mikrogravitációban, megoldva a bioprinting kihívásait a Földön, ahol a gravitáció az ilyen kényes szerkezetek összeomlását okozza. A meniszkuszt a Crew-6 küldetés fedélzetén 2023 szeptemberében küldték vissza a Földre.

A Redwire bionyomtatási munkájának egyik leglenyűgözőbb eredménye az, hogy a mikrogravitáció hogyan változtatja meg a sejtek viselkedését a nyomtatás során. A Földön a gravitáció lehúzza a nyomtatott szövetet, aminek következtében a sejtek ellaposodnak és elveszítik természetes alakjukat.

A szövetek létrehozása azonban nem csak a formájukról szól, hanem a megmaradásról is. A Földön a nagyobb szöveti struktúrákhoz érrendszerre van szükség ahhoz, hogy tápanyagokat és oxigént szállítsanak a sejtmagban lévő sejtekhez. E nélkül ezek a sejtek tápanyaghiány miatt elpusztulnak.

Az űrben a Redwire azon dolgozik, hogy leküzdje ezt a kihívást azáltal, hogy kifejleszti a sejtek táplálásának módjait – biztosítva, hogy egy nagyobb szöveti struktúra belső sejtjei megkapják az életképességükhöz szükséges tápanyagokat. Savin kifejtette, hogy ennek az érrendszernek a kiépítése az egyik következő nagy akadály a teljesen működőképes, összetett szövetek felé vezető úton. A Redwire már dolgozik ezen a kihíváson, és a tervek szerint a közeljövőben érrendszert is nyomtatnak.

Ezenkívül Savin azt mondta: „Nem csak tudományt csinálunk; hardvert fejlesztünk egy számunkra idegen környezetben. A gravitáció hiánya még a legegyszerűbb feladatokat is megnehezíti, mint például az anyag felhordása egy felületre. A Földön egy csepp csak leesik. A térben a cseppentőhöz tapad, és feltekeredik az oldalára.”

Ez megkövetelte a csapattól, hogy új módszereket dolgozzanak ki az anyagok űrben történő kezelésére, ezzel a kihívással minden küldetés során továbbra is megküzdenek. A biotinták kritikus szerepet játszanak ebben a folyamatban.

Noha a Redwire nem most kezdett el bionyomtatással foglalkozni, a meniszkusz-nyomtatási projekt mérföldkő volt. Ezt a térdműködésben döntő szerepet játszó porcszövetet a sérülések magas aránya miatt választották ki. Savin rámutatott, hogy nincs igazi mód a szakadt meniszkusz megjavítására, ezért ez a projekt lehetővé tette a Redwire számára, hogy bebizonyítsa, képes olyan funkcionális szöveteket nyomtatni, amelyek megőrzik méretüket az űrben, amit a Földön sokkal nehezebb elérni a gravitáció lágy anyagokra gyakorolt ​​hatása miatt.

A Redwire bionyomtatási erőfeszítései már lenyűgöző eredményekhez vezettek, de ennek a technológiának a lehetséges alkalmazásai messze túlmutatnak a térdjavításon: „A szív- és érrendszeri szöveteket is vizsgáljuk, talán nem szív helyettesítésére, hanem szívfoltok létrehozására. Ez különösen azért izgalmas, mert a páciensből származó őssejteket lehet használni, így nincs szükség kilökődést gátló gyógyszerekre. A szövet genetikailag azonos lenne a befogadóval.” – magyarázta Savin, hogy ez jelentős előny a hagyományos transzplantációval szemben.

Élő emberi szívszövet bionyomtatott az ISS fedélzetén. A szövet 2024 áprilisában sikeresen visszatért a Földre. A kép a Redwire jóvoltából.

2024 áprilisában a Redwire sikeresen bionyomtatott élő emberi szívszövetet az ISS fedélzetén, amelyet később visszavittek a Földre további tesztelés céljából. A kísérlet célja olyan szívfoltok kifejlesztése, amelyek potenciálisan kezelhetik a sérült szívszövetet, és utat kínálnak a hatékonyabb, személyre szabott orvosi kezelésekhez a szövetkilökődés kockázata nélkül.

Ez a lehetőség azonban nem jelentkezik logisztikai kihívások nélkül. „Jelenleg nem a nyomtatók száma tart vissza bennünket, hanem a hozzáférés” – mondta Savin, utalva arra, hogy anyagokat kell küldeni az űrbe és onnan vissza. Ezen akadályok ellenére továbbra is optimista a jövőbeli fejleményeket illetően: „Ahogy a technológiánk javul, a logisztika egyre kisebb probléma lesz.”

Duplázott hatékonyság és csúcstechnológia egy eszközben

A CraftBot bejelentette legújabb IDEX MK2 nyomtatócsaládját, amely az új, gyors és problémamentes extruderükkel felszerelve érkezik. A felhasználók visszajelzései alapján továbbfejlesztett modellek egyaránt célzottak ipari és kreatív alkalmazásokra, így a professzionális környezetben elengedhetetlen precizitást és megbízhatóságot kínálnak.

Dupla extruder: Dupla teljesítmény

Az új CraftBot IDEX MK2 modellek független dupla extruderrel rendelkeznek, amelyek lehetővé teszik két különböző filament párhuzamos használatát. Ez a technológia biztosítja a rugalmas nyomtatási folyamatot és a kiváló minőségű végeredményt, függetlenül attól, hogy egyszerű modelleket vagy komplex szerkezeteket készítünk. Az új extruderek ráadásul gyorsak, megbízhatóak, és könnyen karbantarthatók, így már nem kell a felhasználóknak filament elakadástól tartaniuk.

Nagyméretű nyomtatási tér – Határtalan lehetőségek

A CraftBot Flow IDEX XL modell jelenleg a világ egyik legnagyobb IDEX nyomtatójának számít, amely nagyméretű nyomtatási teret kínál a felhasználóknak. Ez a kapacitás lehetővé teszi, hogy a legkomplexebb projektek is gond nélkül megvalósuljanak. A nyomtatóhoz külön vásárolható zárható üvegajtó és búra nemcsak a nyomtatási folyamatot védik a külső hatásoktól, hanem biztosítja a hőt és a gőzök megfelelő visszatartását is.

Megbízhatóság és fenntarthatóság

Az IDEX MK2 család tagjai megerősített acélvázzal rendelkeznek, amelynek köszönhetően a nyomtatók stabilitása kiemelkedő, és az ipari alkalmazások során is megbízható teljesítményt nyújtanak. A teljesen fém hotend és a filament-érzékelők a minőségi nyomtatást garantálják, miközben az új filament elakadás-érzékelő minimalizálja a hulladékot, ezáltal fenntarthatóbbá téve a nyomtatási folyamatot.

Intelligens vezérlés és IoT kompatibilitás

Az MK2 modellek beépített webinterfésszel és IoT kompatibilitással rendelkeznek, így az ipar 4.0 követelményeinek megfelelően távolról is vezérelhetők és felügyelhetők. A zárt hurkú motorvezérlés gyorsabb nyomtatást és hibamentes végeredményt biztosít, miközben a 5”-os érintőképernyős kijelző egyszerű és intuitív kezelést tesz lehetővé.

Készüljön fel a következő szintre!

A CraftBot új IDEX MK2 nyomtatócsaládja nem csupán egy eszköz, hanem egy olyan 3D nyomtatási ökoszisztéma, amelyet a felhasználók igényeire szabtak. Akár professzionális, akár hobbi célokra keres nyomtatót, az új IDEX MK2 modellek kimagasló teljesítményt nyújtanak, amit a kategória legjobb garanciája is alátámaszt.

Válasszon Craftbot 3D nyomtatót a FreeDee-nél!

A 3D nyomtatott orvosi implantátumok már nem sci-fi történetek tárgyai. Most két vállalat, az Nvision Biomedical Technologies és az Invibio Biomaterial Solutions közösen fejlesztette ki az első 3D nyomtatott PEEK Interbody System rendszert, amely gerincinfúziós eszközökből áll. Pontosabban, a PEEK-OPTIMA™ segítségével létrehoztak nyaki és elülső, testen belüli gerinceszközöket, amelyekre az Egyesült Államok Élelmiszer- és Gyógyszerügyi Hatósága (FDA) engedélyt adott, így azok mostantól elérhetők lesznek klinikai használatra.

A PEEK vagy poliéter-éter-keton egy félkristályos hőre lágyuló műanyag, amelyet gyakran használnak orvosi alkalmazásokhoz, mert sterilizálható, biokompatibilis, valamint hő-, kopás- és vegyszerálló. A PEEK a csonthoz hasonló tulajdonságokkal rendelkezik, vagyis beültetés esetén elősegítheti az implantátum körüli szövetek rekonstrukcióját, felgyorsítva a csontosodást. A PEEK-OPTIMA-t már több mint 15 millió implantátumban használták, azt is lehetővé teszi a sebészek számára, hogy pontosan nyomon kövessék a beépülés előrehaladását.

Az Nvision és az Invibio ALIF gerinceszközei porózus és szilárd szerkezeteket tartalmaznak. John Devine, az Invibio orvosa kifejtette, hogy „A szilárd és bonyolult porózus PEEK-OPTIMA struktúrák kombinációja az Nvision rendszeren belül lehetővé teszi a csonttal való összenövést a rögzítés eléréséhez, miközben megőrzi a PEEK-OPTIMA előnyeit.”

Az additív gyártás révén az Nvision és az Invibio páratlan tervezési szabadságra tehet szert. A csapat a BOND3D technológiáját alkalmazta a munkához, mert a BOND3D alkatrészei minden irányban izotróp szilárdságúak és 100 százalékban tömörek tudnak lenni.