FREEDEE BLOG

A 2013-ban alapított szilícium-völgyi Carbon3D tevékenysége a hardver, szoftver és molekuláris tudományok metszéspontjára fókuszál. A TED 2015-ön bemutatott „folyamatos folyékony interfészgyártás” (CLIP) technológia szélsebes, látható rétegek nélküli nyomtatás. A cég tevékenységével jócskán hozzájárul ahhoz, hogy a 3DP prototípuskészítésből gyártássá alakuljon át.

A nagy autógyártók kedvelik őket, mert alig egy hónapja a Forddal, most pedig a Lamborghinivel kezdtek el együttdolgozni. Utóbbi a DLS-sel gyárt végfelhasználói alkatrészeket 2017-ben bemutatott szuper terepjárója (SUV), az Urus számára. Az 5,1 méter hosszú, üresen 2,2 tonna autó 650 lóerős, végsebessége meghaladja a 300 km/h-t.

A járműbe két additív gyártótechnológiával létrehozott alkatrészt szerelnek be: egy Urus logós tanksapkát és egy légcsatorna-komponenst. A cég a digitális gyárthatóság miatt újratervezi a jármű több részét, köztük belső alkatrészeket, a tükröt és különféle kiegészítő darabokat.

A Lamborghini a Carbon technológiáját sebessége és méretezhetősége miatt kiválónak tartja gépjármű-ipari alkalmazásokra, meglévő részek optimalizálására, könnyebbé és tartósabbá tételére, kis alkatrészek tömegtermelésére.

Az anyagtudomány legújabb vívmányai, például a Carbon tartós Epoxy műgyantája (EPX 82) több iparágban felgyorsította a technológia adaptálását.

„Alapos kutatómunka után kiderült, hogy sok-sok járműalkatrészünk ideális jelölt a digitális gyártásra. A Carbonnal való együttműködéssel gyorsabban és hatékonyabban gyárthatunk tartósabb alkatrészeket, amelyek a piacra is hamarabb eljutnak” – jelentette ki a Lamborghini beszerzéseit vezető Stefan Gramse.

„Az autóipar komoly lehetőség a nagyléptékű digitális gyártás számára. A Lamborghinivel való együttműködésünk remekül példázza a tervezés, a gyártás és a mérnöki tevékenység egyesítésével kivitelezhető újításokat” – mondta Joseph DeSimone, a Carbon társalapító-vezérigazgatója.

Az együttműködéssel, a Fordot követően, a Lamborghini egyike a Carbon DLS technológiáját munkafolyamatába végtermék-gyártásra integráló első autóipari cégeknek.

A 3D fémnyomtatókat gyártó és egyedi eljárásokat kidolgozó ausztrál Aurora Labs újabb befektetőket talált, így továbbfejleszti gyors gyártótechnológiáját (rapid manufacturing technology, RMT).

A tavalyi befektetéseket a szintén saját nagyformátumú technológia (large format technology, LFT) kereskedelmi bevezetésére fordították.

A vállalat a közvetlen lézeres fémszinterezést (direct metal laser sintering, DMLS) és a közvetlen lézeres fémolvasztást (direct metal laser melting, DMLM) kombinálva dolgozta ki speciális 3D nyomtatótechnológiáját. Jelenleg a közepes formátumú (medium format, MFT) S-Titanium Pro printerük „vár” piaci bevezetésre.

Következő gépük a felhasználói béta-teszteken most áteső, RMT megoldást használó RMPI hamarosan óránkénti 30 kiló printelésére lesz alkalmas, azaz nagyon gyors (lesz). Az RMPI a cég tervek szerint 1000 kg/h tempóban dolgozó Alpha 1 printerének korai változata.

„Az Alpha, munkanevén RMT nem feltétlenül az S-Titanium Pro örököse. A fejlesztésnél a technológia használatát gazdaságossá tevő gyorsaság kivitelezésére összpontosítunk. A mostani sebességgel elégedetlenek vagyunk. Kisebb gépeinkkel minimum meg akarjuk duplázni, ami kb. 30 kg/h-t jelent” – nyilatkozta Nathan Henry marketingigazgató.

A cég nagyon elégedett az új befektetésekkel.

„A masszív szervezeti és vállalkozói támogatás komoly elismerés számunkra” – jelentette ki David Budge ügyvezető igazgató.

Budge azt is elmondta, hogy az Aurora pozícióinak megerősödésével, többen megismerhetik „érdekfeszítő” RMT eljárásukat, felgyorsul az üzleti tevékenységük, és újabb fejlesztések is várhatók.

Az additív gyártás térhódításának egyik hátráltató tényezője, hogy vállalatok sokszor nem tudják, hogyan gyorsítsák fel a technológia adott cégen belüli elfogadását. Sokat segítene, ha mindenki jobban ismerné a lehetőségeket, munkafolyamatokat és természetesen a használt anyagokat is.

A 2016-ban alapított, New York székhelyű PLM (termék-életciklus kezelő) szoftvereket eredeti termékgyártóknak és szolgáltató irodáknak fejlesztő Link3D rájuk is gondolva, fontos bejelentést tett: útjára indította Additív Anyagajánló Rendszerét (AMRS).

A munkafolyamban a vállalat AMES (additív gyártáskivitelező) rendszerébe integrált AMRS lehetővé teszi, hogy mérnökök minőségi tulajdonságaik és technikai ismérveik alapján válasszanak anyagok közül.

A cég programjai részek megrendelésétől, munkaidő szimulálásától a gyártás és az utómunkálatok megtervezéséig, digitális raktározásig és adatelemzésig sok célra használhatók. Az ügyfelek között légjármű-, autóipari, egészségügyi vállalatok, a fogyasztói szektor cégei stb. egyaránt megtalálhatók. Például az EOS Észak-Amerika 2018 decemberében integrálta rendszereibe a Link3D AMES és additív munkafolyamat szoftverét.

Az AMRS-szel bővített AMES növeli a felhasználói élményt, sokat tapasztalt mérnökök döntéshozását is felgyorsítja, és rengeteg fárasztó utánjárástól kíméli meg őket.

Az AMRS fémeket és műanyagokat egyaránt szűr. Háromféleképpen teszi: egyrészt a minőségi karakterjegyek (polimereknél például a keménység, fémeknél a rozsdásodással szembeni ellenállás stb.), másrészt a technikai tulajdonságok (húzószilárdság, keménység stb.), harmadrészt az anyaggyártók (EOS, Concept Laser, Carbon, Stratasys, HP, Additive Industries stb.) alapján.

Az új termék tökéletesen kapcsolódik a Link3D additív gyártásról kialakított jövőképéhez. Shane Fox alapító-vezérigazgató egyre intenzívebb hardver-szoftver együttműködésre számít. Az együttműködéssel a terület komoly lépést tesz a mainstreammé válás felé.

Mivel munkaterülete változtatható, a Hexbot robotkar népszerű nagyméretű épületelemek nyomtatásánál. Emellett sokoldalú is. Lézervágótól a markolóig, szinte bármiféle eszköz hozzákapcsolható, ráadásul a 3D printelésre alkalmas többi robotkarral ellentétben, megfizethető.

Jelenleg Kickstarter-kampányon gyűjtenek a projekt további finanszírozására, és az első három napban a megcélzott 50 ezer helyett közel 460 ezer dollárt szedtek össze. Ára (a Kickstarteren) 569 dollár, de olcsóbb modulokat is választhatunk, a konfiguráció teljes mértékben tőlünk függ. (Az 50 ezret röpke öt perc alatt érték el.)

Hexbot nem az első desktop robotkar, viszont az első olyan, amely moduláris szerszámbővítményekkel az írástól/rajzolástól, a lézervágásig, metszésig számos tevékenységre képes. Puha markolójával szabálytalan formájú tárgyakat is megfog és helyez át, és persze mindezek mellett extruderrel is rendelkezik, azaz 3D nyomtatásra alkalmas.

Az OpenMV gépilátás-rendszerrel felvértezett markoló többféle futószalag mellett állítható munkába. A tollmodullal levelek írhatók, portrék rajzolhatók stb. A lézermodullal többek között egyedi telefontokok dolgozhatók ki. A 3D modullal emberi beavatkozás nélkül gyárthatók alkatrészek, amelyeket, ha kell, a gép futószalagra is helyez.

Rengeteg a lehetőség.

A kar azonban nemcsak a modulok miatt vonzó. Annyira csendes, hogy akár zenét hallgathatunk, vagy éppen aludhatunk mellette. Vezérlése és programozása szintén egyszerű. Megérintjük a 3,5 colos képernyőt, és kézzel mozgatjuk a kart. Emlékezik az útvonalra, és szükség esetén pontosít, finomít rajta.

Gyakorlott fejlesztők API-val (alkalmazásfejlesztési felülettel) alakíthatják át. A szoftverbe integrált Blocky programozói interfész jóvoltából gyerekek és kezdő kódolók szintén használhatják.

A géppel szögletes felületeken is könnyebb a printelés, így masszív nyomatok is létrehozhatók vele. A Hexbot az egyetlen egyedi sakkfigurák nyomtatására, sakktábla lézeres gravírozására alkalmas mai robotkar, amely aztán ugyanazon a sakktáblán ugyanazokkal a figurákkal sakkozik is.

Ha divat és 3D nyomtatás, akkor Iris van Herpen. A technológiát régóta használó holland tervező napjaink egyik legeredetibb és leginnovatívabb művésze, munkásságánál pedig aligha kell jobb reklám a 3DP-nek.

„Bátran kísérletezik a 3D nyomtatással, a technológia innovatív terveinek és látomásainak tökéletes kifejező eszköze. Nem önmagáért használja, hanem azért, hogy mással kivitelezhetetlen hatást érjen el” – méltatta munkásságát 2015-ös atlantai kiállításának (Transforming Fashion) kurátora, Sarah Schleuning.

A Párizsban január végén bemutatott Shift Souls kollekcióval van Herpen újabb határokat lépett át, új területre kalandozott. A közönség hullámformájú éteri ruhadarabok mellett az arcot „átalakító” nyomtatott ékszereket is megcsodálhatott.

Van Herpen munkái emberi test, természet és technológia melankolikus, elvágyódásra ösztönző szimbiózisai.

Túllép a hagyományos arcékszereken, fülbevalókon, nyakláncokon, piercingeken, helyettük magát az arcot ékszerezi fel, s teszi különleges 3D printelt, de hamisítatlanul organikus ékszerdobozzá.

A Cellchemy gyűjtemény már-már kalickaszerű darabjai keretekbe zárják az arcot, és egyben távoli, talán soha nem volt világokat idéznek. Éber álmokét, iszlám ornamentikát, cyberpunk utáni Tokiót, behuzalozott-bedrótozott emberfőket. A maszkszerű darabokat a Delfti Műszaki Egyetemen, nagyfelbontású többanyagos (multi-material) gépen nyomtatták. Generatív tervezéssel, mindegyiket a modellre méretezték.

Személyre szabás a köbön (de van Herpen esetében ebben nincs semmi meglepő)…

A modell fejéről készült 3D szkent a Grashopper algoritmust futtató tervező programba táplálták. A program a színinformációkat és a modellt összekombinálva generált arcra printelhető szerkezetet. Az így létrejött arcékszerek tökéletesen kiegészítették a 18 ruhából álló kollekciót.

Van Herpen mostani darabjait egyrészt a világűrről készült korai térképek, például Andreas Cellarius 17. századi német-holland kartográfus Harmonia Macrocosmicája, másrészt a géntechnológia és DNS-módosítások eredményeként realitássá váló ember-természet hibridek, cybridek ihlették meg.

„A Shift Souls kollekcióhoz az emberi alak fejlődését, idő általi idealizálását, és a női testek mitológiai hibriddé válását tanulmányoztam. Az identitáshoz fűződő képzelőerő és változékonyság különösen a japán mitológiában ragadott meg, és ösztönzött mélyebb jelentések kutatására, illetve ébresztett rá, hogy mennyire anyagtalanná és átalakíthatóvá válik digitális testeink egybeolvadásakor” – nyilatkozta a divattervező.

Az áttetsző felhőruhák kidolgozásában a korábbi NASA-mérnök, ma festészetet és fényképezést „akvatikus expresszionista” effektusba integráló művész, Kim Keever is részt vett.

A hagyományos szövő- és ultramodern (3D lézervágás stb.) technológiák Iris van Herpen névjegyévé vált összekombinálásával készült, új sziluetteket formáló, változatos textúrájú darabok a női alakot absztrahálják, teszik kortalanul kortárssá és egyetemessé.

A NASA támogatja az Egyesült Államokban tevékenykedő chilei Copper 3D-t antibakteriális, mikrobák elleni orvosi műszerek Nemzetközi Űrállomáson (ISS) történő tesztelésében. A támogatást a cég az űrhajósok számára készülő eszközök fejlesztésére, hitelesítésére és mechanikai jellemzésére kapja.

A Copper eleve antibakteriális termékeket nyomtat; az FDA, az amerikai Élelmiszerbiztonsági és Gyógyszerészeti Hivatal által engedélyezett PLACTIVE anyaguk például antibakteriális és réz nanorészecskék keveréke.

Az alapötlet az úgynevezett aktív anyagok bevezetése a 3D nyomtatásba. Ezek az anyagok jelentősen javítanak a végső nyomat minőségén, jelen esetben a műszerek miattuk antibakteriálisak.

A réz nanorészecskék és más szállító/kontrolláló funkcióra használható elemek additív gyártással történő összekombinálásán alapuló új technológiájuk pozitív hatással lehet a NASA hosszútávú űrmissziói közben generálódó új kihívások megoldásában, például bonyolult sebesülések gyors kezelésében, fertőzések megelőzésében stb.

Hosszútávú űrküldetések jelentős kockázattal járnak az űrhajósok számára. Az extrém légköri feltételek egészségkárosodást okozhatnak. Az Európai Űrügynökség (ESA) által támogatott 2000-es HUMEX tanulmány írja le ezeket a biztonsági és egészségügyi kockázatokat. Azóta az ESA és más űrügynökségek számára ez az anyag az irányelvek gyűjteménye, a viszonyítási pont.

A Copper az ezeknél a küldetéseknél, például az ISS-en való hosszú tartózkodás, vagy a majdani Mars-utak során potenciálisan előforduló egyik egészségügyi problémára, az immunrendszer működési zavaraira is próbál megoldást találni. Egyelőre annyi ismert, hogy a zavarokat több tényező együtt válthatja ki: sugárzás, szinte mindennek ellenálló mikrobák, stressz, mikrogravitáció, megváltozott alvásszakaszok, elszigeteltség. A cég szerint azonban további tényezőket is figyelembe kell venni.

A New Yorki Egyetem matematikusai algoritmikusan előállított szárnyak tizenöt generációját nyomtatták ki, hogy megállapítsák, mi a csapkodáshoz, verdeséshez legoptimálisabb forma. Szárnycsapásoknál a szélek között örvények generálódnak, és ezeknek az örvényeknek az interakciói határozzák meg a testrész hatékonyságát.

Szinte közhely, hogy az evolúció a legjobb tervező, így a kutatók is az evolúciót tanulmányozták az ideális megoldásért. Hozzáállásukban nincs semmi meglepő, a számítástudományban és a kapcsolódó szakterületeken jó ideje használnak fel, másolnak biológiai mintákat.

Az evolúciós és genetikus algoritmusok a legismertebb biomimikri megoldások közé tartoznak.

„A laboratóriumban különféle alakú szárnypopuláció generálásával tudjuk szimulálni a biológiai evolúciót. Azért versengtetjük őket egymással, hogy egyes céljainkat elérjük. Ebben az esetben a gyorsaságról volt szó, majd a megfelelő alakú legjobb szárnyakról. Ezekkel a szárnyakkal még jobb teljesítmény érhető el” – nyilatkozta a kutatást ismertető tanulmány elsőszámú szerzője, Leif Ristroph.

A kísérleteket az egyetem Alkalmazott Matematika Laboratóriumában végezték. Tízféle nyomtatott szárnnyal kezdtek. A szárnyakba üregeket modelleztek, amelyekbe fluoreszkáló színeket, előre vöröset, hátulra zöldet tettek. Szárnycsapásoknál a színek mutatták meg az örvényeket.

A teszteken az összes szárny „megmérkőzött” egymással, hogy kiderüljön, melyik a gyorsabb. Rövid szárnyakon az elülső széleken formálódó örvények megtörnek a hátsó szélek örvényein, és az így kialakuló turbulencia lelassítja a mozgást.

A hosszabb szárnyak azért gyorsabbak, mert az örvények a hátsó szélek elérése előtt szétszóródnak.

A győztes és más gyorsabb szárnyak tulajdonságait összekombinálták, majd a következő generáció egyedei is megmérkőztek egymással, és a versengés tizenöt generáción keresztül folytatódott, egyre gyorsabb utódokkal.

A „leggyorsabb túlél” elv alapján működő folyamat során kiderült, hogy egy könnycsepp formájú szárny a leghatékonyabb.

Az eredmények a légjármű-iparban, tengeralattjárók tervezésénél és főként az energiával való takarékoskodásnál hasznosíthatók. 3D nyomtatással lényegesen olcsóbb és gyorsabb sokszoros iteráción alapuló tervek kivitelezése. Hagyományos módszerrel csak néhány iterációra lett volna lehetőség, és az optimalizálás is kevesebb sikerrel járt volna.

Mint ahogy az elég idétlenül hangzó Nagy Additív Szubsztraktív Integrált Moduláris Gép (LASIMM) név is elárulja, a 3D fémnyomtatás és a szubsztraktív gyártás előnyeit egyetlen szerkezetbe integráló masina hibrid rendszer.

Többek között építkezésekhez állítanak elő vele nagyméretű fémrészeket, illetve más méretes részeket és szerkezeteket. A világ egyik első hibrid gyártórendszerét tíz európai uniós partner közreműködésével, az EU Horizon programjának részeként Spanyolországban fejlesztették, becsült ára kb. 5 millió euró.

A partnerek között egyetemek, kutatóintézetek, technológiai beszállítók mellett az Autodesk nevével is találkozunk. A gép rendeltetése, hogy CAD-modellekből közvetlenül gyártson komponenseket a legnagyobb igényeket támasztó iparágak számára.

Hamarosan tesztelni fogják. Additív gyártásra, szerszámkészítésre, hidegmunkákra, műszaki ellenőrzésre stb. egyaránt használható. Fejlesztői szerint 20 százalékkal csökkenti a munkaidőt és a költségeket, illetve 15 százalékkal növeli a termelékenységet.

A gép alumíniummal és acéllal történő additív gyártására alkalmas moduláris ipari robotkarokat, valamint marást, megmunkálást és a végső simításokat elvégző speciális robotot is tartalmaz.

A moduláris konfigurációval kivitelezett folyamatok eredményeként teljes iparágak (repülőgép-gyártás, megújuló energiák, építőipar, közlekedés stb.) léphetnek túl a szabványosított alkatrészeken, és állíthatnak elő egyedibb termékeket.

A rendszer egyetlen gépi folyamat helyett több gépen kivitelezhető változatos folyamatokat valósít meg, amelyhez természetesen megfelelő szoftvert is kellett fejleszteni.

„A 3D nyomtatás a fogyasztói szektor és a makerek révén került a médiumok középpontjába, viszont a technológia az ipari gyártásra és az építőiparra van a legjelentősebb és legtartósabb hatással. A jövőben teljes építőipari infrastruktúrákat is lehet majd nyomtatni. Örülünk, hogy részesei lehetünk ennek a folyamatnak” – nyilatkozta Eurico Assuncao, a projekt koordinátora.

Az additív gyártás és a szimuláció átalakítja a légjármű-ipart.

A Lockhead Martin tavaly jelentette be, hogy az F-35 teljes küldetés szimulátorhoz használt 3D nyomtatással súlyos dollármilliókat spórolt meg. Az Egyesült Államok légiereje szintén 3D nyomtatást használ régi repülőgépeit megújító mamutprojektjéhez.

Legutóbb az egyik legnagyobb gyártó kötött együttműködési szerződést egy szimulációs programokat fejlesztő vállalattal.

A BAE Systems multinacionális légügyi vállalat a kaliforniai MSC Simufact Additive szimulációs szoftverét fogja ezentúl használni 3D fémnyomtatáshoz. A szoftverrel csökken a próbanyomatok száma.

Az 1963-ban alapított, 2017-ben a svéd Hexagon AB által felvásárolt MSC egyik legkorábbi szoftverfejlesztőként specializálódott a jellemzően mechanikai számításokban használt végeselemes módszerre (finite element analysis, FEA).

A BAE Systems a legnagyobb európai védelmi-ipari beszállító, így az MSC érthetően elégedett az együttműködéssel.

A Simufact szoftver három változatát három különféle gyártási folyamathoz, egyiküket kifejezetten 3D nyomtatáshoz találták ki.

A BAE Systems hároméves próbaidőszakot követően választotta a Simufactot. A választás előtt additív fémgyártáshoz használható különféle szoftvereket teszteltek. Az MSC One termékrendszer a BAE alkalmazásokkal könnyen használható megoldások teljes portfolióját tartalmazza.

Mivel a fémnyomtatás drága munkafolyamat, ügyelni kell, hogy a funkcionális részeket a lehető legkevesebb printeléssel állítsák elő. A deformálódás, elgörbülés és a mértani pontatlanságok az ilyenkor előforduló legjellegzetesebb hibák. Szimulációs szoftverek pontosan a gyártás közbeni hibák számának drasztikus csökkentésében segítenek.

Nyomtatás előtt a Simufact Additive hő- és nyomáselemzést végez, amelyekből kiderül a nyomtatandó részek legjobb elhelyezése.

Az új szoftverrel a BAE több mint a felével csökkentette a próbák számát. Előtte ötször-hatszor próbálkoztak egy-egy alkatrésszel, most csak kétszer.

A nagyvállalat így értelemszerűen sok időt és pénzt takarít meg.

A Virginia Tech kutatói piezoelektromos anyagok 3D nyomtatására dolgoztak ki eljárást. Piezoelektromosság során bizonyos anyagokon (kristály, kerámia) összenyomás hatására elektromos polarizáció (töltésszétválasztás) lép fel, és a mechanikai feszültségváltozás elektromos feszültséget hoz létre. A fordított effektus során elektromos feszültség hatására megváltozik az alakjuk.

A Ford valódi és modellautókon, többféleképpen használja a 3D nyomtatást. Részek prototípusainak elkészítésével felgyorsítják a gyártást. Legutóbb rekordot is döntöttek, mert immáron a legendás autógyártó jegyzi működő autó legnagyobb 3D nyomtatott alkatrészét, egy elosztócsövet. Az 1977-es Ford-150-ről mintázott jármű, a Hoonitruck egy videoműsorban (Ken Block: Gymhana 10) szerepel.

Az olasz CRP Technology additív gyártócég több alkatrészt nyomtatott az A W609 repülő szélcsatorna-modelljéhez. Printeléshez szénalapú kompozitot használtak. A nyomtatással és a tesztekkel pár nap alatt végeztek. A gép a szintén olasz repülő, védelmi és biztonságtechnológiai gyártócég Leonardo terméke.

Az MIT (Massachusetts Institute of Technology) Mediated Matter csoportja hosszú ideje foglalkozik üvegnyomtatással. Az ipari forradalom újításainak egyik kedvenc matériája több szempontból is problémás az additív gyártás számára: nehéz egyedi formákat, illetve komplex geometriákat kialakítani belőle. Úgy tűnik, hogy a világhírű Neri Oxman által vezetett csoport megoldotta a problémát.

A Johnson & Johnson leányvállalata, az orvosi technológiákkal foglalkozó DePuy Synthes Ireland bejelentette: 36 millió euróval támogat 3D nyomtatótechnológiákra vonatkozó kutatásfejlesztéseket, valamint corki létesítményében 30 3D nyomtatáshoz kapcsolódó állást is teremt.  

Az egyszeri használatú műanyagoktól mentes gyártást hirdető Volvo élőgátat épített a Sydney-öbölben. A 3D nyomtatással készült szerkezet az óceán változatos élővilágának megőrzésére, a biológiai sokszínűség fenntartására hívja fel a figyelmet.

A mindenkori pápa biztonságát őrző vatikáni Svájci Gárdát 1506-ban alapították, és az 513. születésnap alkalmából 98 új sisakot mutattak be. A korábban viselt daraboknál sokkal könnyebb sisakokat 3D nyomtatással, PVC-ből készítették.

A Stratasys bejelentette, hogy a Google Művészet és Kultúra részlegével együttműködve, a földkerekség kulturális örökségét megőrzendő, elkészítik a legfontosabb alkotások és történelmi emlékek nyomtatott másolatát. A kezdeményezés a Google Nyílt Örökség projektjét egészíti ki.       

Az ECCO dán cipőgyártó, a szilikon-fejlesztésben élenjáró Dow és a CAD megoldásaival (is) világhírű Dassault Systémes személyre szabható cipőprojektbe kezdett. A QUANT-U paradigmaváltást hozhat a kényelmes és funkcionális lábbelik történetében. A kivitelezéshez többek között nyomtatható folyékony szilikongumit is használnak.

A luxuscipőkben utazó Ica & Kostika 3D nyomtatással készítette sokat sejtető Exobiology nevű legújabb kollekcióját. Az exobiológia ugyan a földön kívüli létre utal, az alkotókat viszont az anyabolygó természete ihlette meg, és a cipőket eleve úgy tervezték, hogy kényelmesen passzoljanak a láb formájához.