FREEDEE BLOG

A 2010-ben alapított Santa Fe (Új-Mexikó) székhelyű Sigma Labs fejlett 3D nyomtatótechnológiákhoz fejleszt valósidejű bevizsgálást, minőségellenőrzést végző szoftvereket. PrintRite3D programjuk bevizsgálást, visszacsatolási lehetőségeket, adatgyűjtést és kritikus elemzést integráló rendszer. Az additív gyártási folyamatokat a többszenzoros Sensopark hardverrel és különféle szoftvermodulokkal kezeli.

A cég a napokban bejelentette, hogy egy meg nem nevezett globális anyaggyártóval és szolgáltatóval kötött szerződést, amelynek keretében a partner németországi és amerikai létesítményeiben több additív gyártórendszerre telepítik a PrintRite3D INSPECT 4.0 modult.

A Sigma Labs ezt megelőzően a Caterpillar Inc. egyik leányvállalatával, a DARPA-val (az USA Fejlett Védelmi Projektek Kutatási Ügynökségével) és a Honeywell Aerospace-szel kötött fémnyomtatással kapcsolatos együttműködési szerződést, 2017 februárjában pedig a fémalapú additív gyártással foglalkozó Morf3D-vel kezdett stratégiai együttműködésbe.   

„Meggyőződésünk, hogy at elmúlt négy hónapban változatos iparágakból érkező, immáron ötödik partnerünkkel technológiánk egyre hasznosabb lesz a kereskedelmi-ipari sorozatgyártásban, és bizakodunk, hogy még előrébb lépünk a folyamat közbeni minőségbiztosítással” – nyilatkozta John Rice, a Sigma Labs vezérigazgatója.

A tavalyi Formnexten bemutatott INSPECT 4.0 a Sigma Labs Folyamat közbeni minőségbiztosítási (In-Process Quality Assurance, IPQA) szoftvermodul legújabb darabja szorosan együttműködik a cég SENSPOARK hardverével, amelynek érzékelői valósidőben gyűjtenek adatokat gyártási folyamatokról.

A modul az adatok elemzésével kideríti a korai hibákat, csökkenti az esetleges törmelékmennyiséget, plusz a hőmérsékletet is számon tartja.

„Ha minden így folytatódik, a 3D nyomtatás egyre meghatározóbb szerepet fog játszani a légjárműiparban, az egészségügyben, az energetikában, a gépjármű- és szerszámgyártásban” – magyarázza Rice, aki egyben arra is utalt, hogy új partnerük az említett területek mindegyikében érdekelt.

A Sigma Labs partnerének a hardver és szoftver mellett tréningeket tart, valamint konzultációs és egyéb szolgáltatásokat is nyújt.

Az 1948-ban alapított Nascar (National Association for Stock Car Auto(mobile) Racing, Széria (gyári) Autók Versenyének Nemzeti Szövetsége) az USA legnagyobb autóverseny sorozatait működtető szervezete, de regionális versenyekkel is foglalkozik. Az általa felügyelt és szervezett versenysorozatok a legnépszerűbbek az amerikai technikai sportok között.

A Nascar a kezdetektől felkarolta a 3D nyomtatást, a technológia egyik korai befogadójaként minél gyorsabb autókban gondolkozó mérnökei prototípusokat dolgoztak ki, módosításokat teszteltek.

Maguk az autóversenyzők is gyakran részt vesznek tesztfolyamatokban, többük hamar meg is ismerte a 3D nyomtatótechnológiákat. Egyikük, Brad Keselowski, a hatodik legjobban fizetett Nascar-pilóta annyira beleszeretett a 3DP-be és lépésről lépésre úgy megismerte, hogy 10 millió dollárt fektetett egy észak-karolinai gyártócégbe

Céljához megnyerte a 3D Systems korábbi igazgatóhelyettesét, Steve Fetch-t. A 6500 négyzetméteres létesítményben 30 alkalmazott dolgozik, és a GE Concpet Laser printerei mellett CNC gépek is működnek.

Keseloeski tinédzserként ismerte meg a technológiát, figyelte a prototípusokat, és már akkor azt gondolta, hogy valódi autókhoz is kellene használni, viszont abban az időben szinte csak műanyaggal dolgoztak. Közben az üzleti életbe is beletanult, majd rájött, hogy nyomtatott alkatrészekkel a járművek jobban alkalmazkodnak a változó időjárási viszonyokhoz.

Ha a Nascar sebessége és pontossága 3D nyomtatással megoldható, akkor szinte bármi kezelhető vele, például termékfejlesztési ciklusok vagy orvosi műszerek problémái is.

„Baleset után arcműtétet kellett végrehajtani egy személyen. Egy cég 3D implantátumot készített, amellyel a sebészi beavatkozásnál akartak segíteni. Elméletben könnyűnek tűnik, de a gyakorlatban rendkívül nehéz folyamatról van szó. Az arc sértetlen részének leszkennelése, minden porcika megtervezése, minőségellenőrzés, ráadásul időben el is kell készülnie, mert minél több idő telik el, annál nehezebb a gyógyítás” –nyilatkozta.

Ez a munkafajta inspirálja, és ezért alapított 3DP vállalatot. A helyszínválasztás sem volt véletlen: repülőtér mellett döntött. Alighanem sokat hallunk még róla.

A British Múzeum egyik büszkesége, a Dionüszosz Lükorgosz trák király feletti győzelmét megörökítő ókori, valószínűleg 4. századi kupa. A mítosz szerint a király elmebajban szenvedett, kiirtotta a szőlőtőkéket, népe pedig az isten kiengeszteléséért feláldozta.

A római mesterek által készített kupa különlegessége, hogy hátulról megvilágítva jádezöld helyett rubinvörössé vált. Több évtizedes vizsgálat után kiderült, hogy az üveg nagyon apró, kb. 50 nanométeres arany- és ezüstrészecskéket tartalmaz. A színváltozáshoz ezek a darabok alakulnak át szubmikroszkopikus kristályokká.

Vittorio Saggiomo, a holland Wageningen Egyetem kutatója és kollégái ebből a jelenségből kiindulva dolgoztak ki hasonló tulajdonságokkal rendelkező tárgyak előállítására alkalmas 3D nyomtatóeljárást.

Az eljáráshoz arany nanorészecskéket használnak. Az arany ionokat citromsavas sóval nanorészecskékké alakítják. Az oldat több időszakos színváltáson megy át: sárgából kékbe, majd néhány perc múlva feketére vált, végül kialakul az áttetsző barna/bíbor változat.

Ezt követően az arany nanorészecske oldatot a 3D nyomtatásban segédanyagként gyakran használt, hőre lágyuló és vízben oldódó polivinil-alkoholba töltötték. A műanyagot bármilyen szabványos FDM printer által használható nyomtatószállá alakították. (A kutatók – a Magyarországon a FreeDee által forgalmazott – Ultimaker 2 gépen dolgoztak.)

A nyomat egy része szemből megvilágítva barnának, hátsó fényben viszont bíborszínűnek tűnik.

A 3D nyomtatás különösen hangsúlyossá teszi a fizikából és kémiából ismert fénymeghajlás jelenséget, ráadásul csak nagyon kis mennyiségű arany nanorészecske kell hozzá.

Az új 3D technológiát művészeti alkalmazások mellett lencsék és szenzorok készítéséhez is használhatják.

A floridai St. Petersburg székhelyű, globális gyártószolgáltatásokat kínáló Jabil nemrég bejelentett Megtervezett Anyagok megoldása additív gyártáshoz kínál hitelesített anyagokat, amelyeket a cég most nyílt minnesotai Anyag-innováció Központjában fejlesztenek.

A Jabil folyamatosan növekvő 3DP részlege anyagkínálatával tovább bővíti az ügyfelek lehetőségeit. A központ alapítása eleve az ő óhajuk is volt, mert egyelőre korlátozott mennyiségben lehet hozzáférni 3D nyomtatóanyagokhoz.

A cég által finanszírozott felmérésből kiderült: az árak és az anyagok hozzáférhetősége 300 3D nyomtatásban érintett személy felét komolyan zavarja, és egyben a technológia elterjedését is hátráltatja.

A komoly anyagtudományi hátterű Jabil hónapok helyett hetek alatt fejleszt egyedi igényeknek megfelelő anyagokat – állítja a vezetőség. Az új anyagokat 3D nyomtató-ökoszisztémájukba integrálják, gyártófolyamataikhoz alkalmazzák. Az újgenerációs alkalmazásoknak a légjármű-, az autóipar, az egészségügy és számos más terület komoly hasznát veheti.

A közel 5 ezer négyzetméteres központ rendeltetése, hogy egyhelyben hozzanak létre komplett 3DP megoldásokat: polimerek előállítását, vegyületek, keverékek fejlesztését és az ISO 9001 hitelesítést. A mérnökökből, vegyészekből, anyagtudományi és gyártási szakemberekből álló csapat az ügyfelek visszajelzéseinek figyelembevételével dolgozik speciális igényeket kielégítő nyomtatószálakon és porokon. A Jabil megerősített műanyagokat, valamint égésgátló, az áramot vezető stb. tulajdonságokkal rendelkező vagy például esd védelem célú elektrosztatikus disszipatív (ESD) matériákat fejleszt.

A központban más szolgáltatásokat is nyújtanak: keverékeket, vegyületeket állítanak elő, sajtolnak, préselnek, és nyílt forrású platformokon történő teljes rendszerintegrációval is foglalkoznak. A vállalat eleve nyomtatók, munkafolyamatok és anyagok (machines, processes, materials, MPM) teljes összhangjában gondolkozik, és ebben a szellemben kínál komplett csomagos megoldásokat, amelyekkel egyrészt az új anyagok lesznek hozzáférhetőbbek, másrészt csökkennek a nagyon jó minőségű részek előállítási költségei.

Mivel a Jabil Megtervezett Anyagok részlege főként nyíltforrású 3DP platformokkal kíván együttműködni, anyagai többféle gépen használhatók.

A nyílt platformok melletti elkötelezettség egyértelműen sokat segíthet az additív gyártóipar fejlődésében.

Az új anyagok már ebben a hónapban hozzáférhetők lesznek, és a Jabil az Ultimaker Cura szoftverén keresztül printprofilokat is dolgoz ki hozzájuk. (Az Ultimaker magyarországi forgalmazója a FreeDee Printing Solutions.)

A Svájci Szövetségi Anyagtudomány és Technológia Laboratórium (Empa) kutatói tavaly cellulóz nanokristályokból fejlesztettek kivételes mechanikai tulajdonságokkal rendelkező biomedikális eszközök készítésére alkalmas környezetbarát nyomtatóanyagot („tintát”).

Nanokristályokat korábban is használtak 3D nyomtatáshoz, viszont általában nagyon kis mennyiségben. Azoknak az anyagoknak kb. 2,5, míg a svájci fejlesztésűnek a nyolcszorosa, 20 százalék a cellulóz nanokristály-tartalma.

A növények életében (is) kulcsszerepet játszó cellulóz több szempontból előnyös biomedikális eszközökhöz: újrahasznosítható, és a természetben bőségesen fellelhető (farostokból, a világ leggyakoribb polimeréből való). Biológiailag biztonságos, azaz beültetésekhez (implantátumokhoz) is használható.

A svájci kutatók az anyagból készült utolsó munkája egy fül.

„A ragadós állapotban lévő cellulóz nanokristályok könnyen egybedolgozhatók más biopolimerekkel, együtt pedig komplex 3D szerkezeteket formálnak. Olyan nyomtatók kellenek hozzájuk, mint például a Bioplotter” – magyarázza Michael Hausmann, az egyik kutató.

A fül egyelőre csak cellulózból és kötő biopolimerekből áll, a jövőben viszont hidrogélt is használhatnak hozzá. Az emberi sejt növekedésével párhuzamosan, a biopolimerek minősége romlik, a cellulózé viszont nem, ráadásul ugyanolyan rugalmas, mint a porcok.

A kutatók jelenleg porcsejteket próbálnak a műfülbe integrálni. Mihelyst kész a hidrogél sejtekkel való egybetelepítése, nanocellulóz-alapú kompozitok beültetések formájában segíthetnek például öröklött hallási rendellenességektől szenvedő gyerekeken.

A projekt későbbi fázisában például a térdben lévő ízületeket, porcokat tervezik hidrogélt tartalmazó cellulóz nanokristályokkal helyettesíteni.

Az implantátumokba egyes sejtek növekedését segítő és a szervezetben feloldódó gyógyszerek is bejuttathatók.

Az 1944-ben alapított, Princeton (New Jersey) székhelyű nonprofit Fémpor Iparágak Szövetsége (MPIF) világszervezet közzétette a fémalapú additív gyártáshoz használt porokat jellemző anyagát, szabványokkal. Az alapanyagok teszteléséhez használt kilenc módszer ismertetésével tervezőknek és gyártóknak szeretnének segíteni.

A szövetség jelenleg hat iparkereskedelmi szervezet összehangolt érdekeit képviseli. A szervezetek a fröccsöntéstől a 3D nyomtatásig, szerteágazó tevékenységekkel foglalkoznak. Tagjaik között olyan nagyvállalatokat is megtalálunk, mint a HP, az LPW, a GE Additive, az ExOne vagy a Desktop Metal.

Az MPIF az iparági érdekek mellett a munkaerőt szerteágazó forrásokkal, eseményekkel és tréningekkel igyekszik tájékoztatni, és elérni, hogy a dolgozók ismeretei naprakészek legyenek.

A poralapú fémgyártásról szóló alapszintű rövid tananyag több mint 50 éves, és a terület leghosszabb ideje használt összefoglalójának számít, amelyet néhány éve additív gyártás modullal egészítettek ki.

A szabványok a porminták előkészítését, az anyag tisztaságát, a részecskék méretét és a por csomagolását írják le. A 0.2 szabvány például a „tisztátlan” anyagok (oxigén, szén, kén) fémporban való előfordulásának tesztelési módszerét ismerteti.

„A teszt során tipikusan megtanult első információ a porban lévő könnyen csökkenthető oxidok mennyisége. Az is kimutatható, hogy a por tartalmaz-e jelentős mennyiségű nedvességet” – áll az anyagban, majd megtudjuk, hogy a teszt kivitelezése meghatározza az ötvözet minőségét és az egész folyamatellenőrzést befolyásoló tényezőket.

A fémalapú additív gyártóipart más szabványok mentén is szabályozzák. A PBF (powder bed fusion) módszerrel működő 3D nyomtatókra az ASTM International, a hajóipari additív gyártás vonatkozó szabványokat és irányelveket a DNV GL fogalmazta meg, és így tovább.

3D nyomtatás és medicina szoros összefonódását jelzi, hogy gyorsan nő a klinikákon, kórházakban és más intézményekben üzemelő 3DP létesítmények, speciális laborok stb. száma. A Stratasys és a 3D Systems gépeit világszerte több kórházban használják, de más cégek sem akarnak kimaradni az élesedő versenyből.

Ma már teljesen egyértelmű, hogy az orvostudomány a 3D nyomtatás egyik legígéretesebb, a jövőben pedig a jelenleginél nagyságrendekkel több lehetőséggel kecsegtető alkalmazása.

A Bázeli Egyetemi Kórház 3D Print Laborjában húsznál több desktop és ipari nyomtató, köztük a Stratasys PolyJet rendszere dolgozik. A labor alapításakor a koponya-arccsont műtétek előkészítésére összpontosítottak, és azonnal felismerték a helyben történő – a gyógykezelést megváltoztató – printelés előnyeit.

A technológia azóta több szív-, koponya- és csípőműtétnél, valamint rákos daganatok eltávolításánál bizonyult rendkívül hasznosnak, egyes esetekben életmentőnek.

Az évek óta működő létesítmény a világ egyik legelismertebb kórházi 3DP laborja. A napokban bejelentették, hogy együttműködnek a brit gyógyászati technológiai axial3D céggel. Az axial3Dassure platformot használva, jelentősen csökkentik majd anatómiai modellek és sebészeti segédeszközök 3D nyomtatását, miközben igyekeznek maximalizálni gyártásuk hatékonyságát.

„Izgatottan várjuk a világ orvosi 3D nyomtatásának egyik vezető erejével való együttműködést. Szakértelmükkel sokat segíthetnek jelenlegi szoftverfejlesztéseinkben. Mivel az egészségügyben növekszik a 3D nyomtatás iránti igény, mindenféle 3DP labormunkához kell egy központi kezelőplatform” – nyilatkozta Daniel Crawford, az axial3D alapító-vezérigazgatója.

Mindkét partner meggyőződése, hogy az axial3D megoldásaival tovább javul a labor szolgáltatásainak minősége.

„Szoftverünkkel a kórház jobban megismeri az adatokban gyakran megbúvó, észrevétlen statisztikákat és számokat, amelyekkel aztán le tudják mérni a 3D nyomtatás klinikai hatását és értékét, hogy mennyire fontos a betegeknek” – magyarázza Crawford.

A brit cég digitális fájlok 3D nyomtatáshoz szükséges feldolgozását felgyorsító önszegmentáló szoftvermodult is épített a platformba. A modul a hitelességet, a megbízhatóságot és a szabványoknak való megfelelést is garantálja.

A kaliforniai Carbon 2015-ben került rivaldafénybe, amikor bemutatta „folyamatos folyékony interfészgyártás” (CLIP) nevű szélsebes, látható rétegek nélküli technológiáját. Az ultraviola (UV) fénnyel dolgozó speciális CLIP minimum 25-ször gyorsabb a többi technológiánál. A fényt oxigénáteresztő, UV-transzparens ablakszerű felületen keresztül sugározzák. Az ablak felett folyékony műgyanta található. Mivel a printelés az ablakon keresztül történik, folyamatosságát, látható rétegek hiányát az ablak feletti „halott zóna” biztosítja.

Másik komoly újításuk a 3D nyomtatórendszereiket összekapcsoló CarbonSpeedCell hardver végtermékek bármilyen léptékű folyamatos gyártását teszi lehetővé.

A Carbon közreműködött az Adidas Futurecraft 4D futócipőjének előállításában, majd 2018 szeptemberében bejelentette első minőségében gyógyászati célokra alkalmas Orvosi Poliuretán 100 (MPU 100) anyagát. Tartós EPX (epoxigyanta) 82 anyaguk szintén ismert termék.

Novemberben bejelentették, hogy drasztikusan csökkentik legnépszerűbb műgyantáik árát. A lépéssel piaci lehetőségeiket kívánják növelni, a nagyméretű digitális alkatrészek gyártásának bővülése várható tőle.

A cég most a Forddal áll össze, és polimer-részeket fognak printelni, köztük fűtéshez, szellőztetéshez és hűtéshez, fékekhez darabokat, dugattyúkat stb. A Focus, az F-150 és a Mustang GT500 a három érintett jármű.

„Hagyjuk abba a prototípuskészítést, kezdjünk el gyártani” – hangzik a cég jelmondata.

A Fordot régóta érdeklik a futurisztikus technológiák, és ezzel az együttműködéssel is a gyártási innováció tempóját szeretné növelni. A cég nemrég költött 45 millió dollárt Detroit melletti (Redford Township) saját Fejlett Gyártóközpontjára.

Az EPX 82 minden szempontból megfelelt a Ford szigorú teljesítmény-szabványainak, kritikus követelményeinek – belső hőmérsékletnek, rövid és hosszú ideig tartó hőséggel kapcsolatos elvárásoknak, UV stabilitásnak, vegyszerekkel, folyadékokkal szembeni ellenállásnak, tűzvédelmi előírásoknak stb.

„Lelkesen várjuk az együttműködést, a sok lehetőséget, hogy digitális gyártással ugyanolyan vagy jobb minőségű tartós végfelhasználói termékeket állítsunk elő, mint klasszikus technológiákkal. Az autóipar komolyan érdeklődik a nagyléptékű digitális gyártás iránt, és a Forddal való együttműködésünk tökéletes példája, hogy milyen újítások valósíthatók meg, ha magunk tervezzük a gyártóeszközöket” – nyilatkozta Joseph DeSimone, a Carbon társalapító-vezérigazgatója.

A két cég a 2019-es detroiti Észak-amerikai Nemzetközi Autó-show Additív Gyártás workshopján nyomtatott végfelhasználói termékeket mutatott be január 17-én.

A műanyag hulladékot világszerte egyre gyakrabban próbálják 3D nyomtatással közvetlenül újrahasznosítani. Mivel ma már könnyebb a nagyméretű gépek beszerzése, mint akár néhány éve, és a jövőben még könnyebb lesz, ezen a területen komoly előrelépés várható.

 Környezettudatos világunkban az ilyen alkalmazások tesznek kifejezetten népszerűvé egy-egy technológiát.

A görögországi Szalonikiben nemrég nyílt Zéró Hulladék Labban a kidobott műanyagot kültéri bútorokká alakítják át. A létesítményt a Coca Cola Nyomtasd ki a városod (Print Your City) projektjében közreműködő holland The New Raw üzemelteti.

A műanyag hulladékot óriási robotkarral kiegészített nagyméretű 3D printeren helyben dolgozzák át nyomtatószálakká, a belőlük készült bútorokat pedig a tengerparti sétányon helyezik el.

Az interaktív Print Your City weboldal felhasználói nemcsak kiválaszthatják a nyomtatandó bútor alakját és színét, hanem helyszínt, illetve kiegészítő részeket is javasolhatnak, például az arra járó állatokra gondolva, vizes tálat a kanapé mellé stb.

A decemberben indult honlapon megtudjuk, hány kiló műanyagot kell újrahasznosítani egy-egy bútorhoz. Jelenleg összesen 3 ezernél több tervet találunk rajta.

A The New Raw kb. 50 bútorra elegendő 4 tonna műanyagot szándékozik felhasználni a projekt keretében.

„A műanyagban van egy tervezési hiba. Úgy tervezték, hogy örökké tartson, ezzel szemben viszont sokszor csak egyszer használjuk, aztán eldobjuk. A Print Your City projekttel igyekszünk bemutatni egy jobb felhasználási módot arra, hogy értékes alkalmazásban sokáig megmaradjon” – nyilatkozta Panos Sakkas és Foteini Setaki, a cég két alapítója.

Mindketten építészek.

A Michigan Egyetemen „klasszikus” 3DP eljárásoknál akár százszor gyorsabb nyomtatótechnológiát dolgoztak ki. A fényt használó eljárással folyékony műgyantából állítanak elő komplex alakzatokat. A kutatás gyorsabb és hatékonyabb kisszériás gyártást vetít előre.

A Holland Királyi Légierő gépeinek karbantartásához, javításához Ultimaker 3D nyomtatókat használ az egyik bázisán. (Az Ultimaker printerek magyarországi forgalmazója a FreeDee Printing Solutions.)

A francia Gorgé Csoporthoz tartozó Prodways 3DP cég által fél éve felvásárolt Solidscape új ultrapontos 3D nyomtatót (SolidscapeDL) mutatott be. A gépet az ékszerészetben fogják használni; nagyfelbontású önthető viaszmodellek készíthetők vele.

A San Diegói Kaliforniai Egyetem kutatói gyors 3DP technológiákkal gerincvelőt hoztak létre, majd az idegsejtekkel megtöltött szerkezetet komoly gerincvelő-problémákkal küszködő patkányba implantálták. A sikeres átültetés bíztató a jövőre nézve, súlyos betegeknek adhat reményt.

Egy szöuli egyetemi kórház és a Koreai Nemzeti Közlekedési Egyetem közös programot indított törött végtagok, testrészek 3D nyomtatással történő kezelésére. A kivitelezéshez betegspecifikus, azaz személyre szabott anatómiai modelleket fognak használni.

Európai vállalatokból álló konzorcium Eindhovenben megnyitotta a világ első épületnyomtató gyárát.    

Néhány héttel egy sikeres Hold-misszió után, a Kínai Nemzeti Űrkutatási Hivatal bejelentette: elsőként akarnak holdbázist létesíteni, a helyi létesítményeket 3D nyomtatással készítenék.

Sanghaj mellett hivatalosan átadták a Polymaker és a Sanghaji Építkezési csoport által közösen – 3D nyomtatással – készített 15 méter hosszú gyalogoshidat. A hidat különleges, nagyméretű (24x4x15 méteres) printeren nyomtatták, üvegrostokkal megerősített ASA polimert használtak hozzá.

Egyedi kiállításnak ad otthont a Londoni Japán Ház. A „Prototípuskészítés Tokióban: design vezette innováció” keretében a Tokiói Egyetem Yamanaka Laboratóriuma állatok által inspirált nyomtatott robotszériát mutat be. A valódi élőlényekhez hasonlóan mozgó összes gépet egyetlen nyomatban kivitelezték.

A Manchester Egyetem, a University College London és a Cambridge Egyetem tudósai 200 millió éves gyík, az óceánokat járó dinoszauruszfajta, egy halgyík (ichthyoszaurusz), az egyik legkorábbi hüllő koponyáját rekonstruálták CT szkenneléssel és 3D nyomtatótechnológiákkal. Az egyméteres koponyát 60 éve találta egy angol farmer.