FREEDEE BLOG

Mint ahogy az elég idétlenül hangzó Nagy Additív Szubsztraktív Integrált Moduláris Gép (LASIMM) név is elárulja, a 3D fémnyomtatás és a szubsztraktív gyártás előnyeit egyetlen szerkezetbe integráló masina hibrid rendszer.

Többek között építkezésekhez állítanak elő vele nagyméretű fémrészeket, illetve más méretes részeket és szerkezeteket. A világ egyik első hibrid gyártórendszerét tíz európai uniós partner közreműködésével, az EU Horizon programjának részeként Spanyolországban fejlesztették, becsült ára kb. 5 millió euró.

A partnerek között egyetemek, kutatóintézetek, technológiai beszállítók mellett az Autodesk nevével is találkozunk. A gép rendeltetése, hogy CAD-modellekből közvetlenül gyártson komponenseket a legnagyobb igényeket támasztó iparágak számára.

Hamarosan tesztelni fogják. Additív gyártásra, szerszámkészítésre, hidegmunkákra, műszaki ellenőrzésre stb. egyaránt használható. Fejlesztői szerint 20 százalékkal csökkenti a munkaidőt és a költségeket, illetve 15 százalékkal növeli a termelékenységet.

A gép alumíniummal és acéllal történő additív gyártására alkalmas moduláris ipari robotkarokat, valamint marást, megmunkálást és a végső simításokat elvégző speciális robotot is tartalmaz.

A moduláris konfigurációval kivitelezett folyamatok eredményeként teljes iparágak (repülőgép-gyártás, megújuló energiák, építőipar, közlekedés stb.) léphetnek túl a szabványosított alkatrészeken, és állíthatnak elő egyedibb termékeket.

A rendszer egyetlen gépi folyamat helyett több gépen kivitelezhető változatos folyamatokat valósít meg, amelyhez természetesen megfelelő szoftvert is kellett fejleszteni.

„A 3D nyomtatás a fogyasztói szektor és a makerek révén került a médiumok középpontjába, viszont a technológia az ipari gyártásra és az építőiparra van a legjelentősebb és legtartósabb hatással. A jövőben teljes építőipari infrastruktúrákat is lehet majd nyomtatni. Örülünk, hogy részesei lehetünk ennek a folyamatnak” – nyilatkozta Eurico Assuncao, a projekt koordinátora.

Az additív gyártás és a szimuláció átalakítja a légjármű-ipart.

A Lockhead Martin tavaly jelentette be, hogy az F-35 teljes küldetés szimulátorhoz használt 3D nyomtatással súlyos dollármilliókat spórolt meg. Az Egyesült Államok légiereje szintén 3D nyomtatást használ régi repülőgépeit megújító mamutprojektjéhez.

Legutóbb az egyik legnagyobb gyártó kötött együttműködési szerződést egy szimulációs programokat fejlesztő vállalattal.

A BAE Systems multinacionális légügyi vállalat a kaliforniai MSC Simufact Additive szimulációs szoftverét fogja ezentúl használni 3D fémnyomtatáshoz. A szoftverrel csökken a próbanyomatok száma.

Az 1963-ban alapított, 2017-ben a svéd Hexagon AB által felvásárolt MSC egyik legkorábbi szoftverfejlesztőként specializálódott a jellemzően mechanikai számításokban használt végeselemes módszerre (finite element analysis, FEA).

A BAE Systems a legnagyobb európai védelmi-ipari beszállító, így az MSC érthetően elégedett az együttműködéssel.

A Simufact szoftver három változatát három különféle gyártási folyamathoz, egyiküket kifejezetten 3D nyomtatáshoz találták ki.

A BAE Systems hároméves próbaidőszakot követően választotta a Simufactot. A választás előtt additív fémgyártáshoz használható különféle szoftvereket teszteltek. Az MSC One termékrendszer a BAE alkalmazásokkal könnyen használható megoldások teljes portfolióját tartalmazza.

Mivel a fémnyomtatás drága munkafolyamat, ügyelni kell, hogy a funkcionális részeket a lehető legkevesebb printeléssel állítsák elő. A deformálódás, elgörbülés és a mértani pontatlanságok az ilyenkor előforduló legjellegzetesebb hibák. Szimulációs szoftverek pontosan a gyártás közbeni hibák számának drasztikus csökkentésében segítenek.

Nyomtatás előtt a Simufact Additive hő- és nyomáselemzést végez, amelyekből kiderül a nyomtatandó részek legjobb elhelyezése.

Az új szoftverrel a BAE több mint a felével csökkentette a próbák számát. Előtte ötször-hatszor próbálkoztak egy-egy alkatrésszel, most csak kétszer.

A nagyvállalat így értelemszerűen sok időt és pénzt takarít meg.

A Virginia Tech kutatói piezoelektromos anyagok 3D nyomtatására dolgoztak ki eljárást. Piezoelektromosság során bizonyos anyagokon (kristály, kerámia) összenyomás hatására elektromos polarizáció (töltésszétválasztás) lép fel, és a mechanikai feszültségváltozás elektromos feszültséget hoz létre. A fordított effektus során elektromos feszültség hatására megváltozik az alakjuk.

A Ford valódi és modellautókon, többféleképpen használja a 3D nyomtatást. Részek prototípusainak elkészítésével felgyorsítják a gyártást. Legutóbb rekordot is döntöttek, mert immáron a legendás autógyártó jegyzi működő autó legnagyobb 3D nyomtatott alkatrészét, egy elosztócsövet. Az 1977-es Ford-150-ről mintázott jármű, a Hoonitruck egy videoműsorban (Ken Block: Gymhana 10) szerepel.

Az olasz CRP Technology additív gyártócég több alkatrészt nyomtatott az A W609 repülő szélcsatorna-modelljéhez. Printeléshez szénalapú kompozitot használtak. A nyomtatással és a tesztekkel pár nap alatt végeztek. A gép a szintén olasz repülő, védelmi és biztonságtechnológiai gyártócég Leonardo terméke.

Az MIT (Massachusetts Institute of Technology) Mediated Matter csoportja hosszú ideje foglalkozik üvegnyomtatással. Az ipari forradalom újításainak egyik kedvenc matériája több szempontból is problémás az additív gyártás számára: nehéz egyedi formákat, illetve komplex geometriákat kialakítani belőle. Úgy tűnik, hogy a világhírű Neri Oxman által vezetett csoport megoldotta a problémát.

A Johnson & Johnson leányvállalata, az orvosi technológiákkal foglalkozó DePuy Synthes Ireland bejelentette: 36 millió euróval támogat 3D nyomtatótechnológiákra vonatkozó kutatásfejlesztéseket, valamint corki létesítményében 30 3D nyomtatáshoz kapcsolódó állást is teremt.  

Az egyszeri használatú műanyagoktól mentes gyártást hirdető Volvo élőgátat épített a Sydney-öbölben. A 3D nyomtatással készült szerkezet az óceán változatos élővilágának megőrzésére, a biológiai sokszínűség fenntartására hívja fel a figyelmet.

A mindenkori pápa biztonságát őrző vatikáni Svájci Gárdát 1506-ban alapították, és az 513. születésnap alkalmából 98 új sisakot mutattak be. A korábban viselt daraboknál sokkal könnyebb sisakokat 3D nyomtatással, PVC-ből készítették.

A Stratasys bejelentette, hogy a Google Művészet és Kultúra részlegével együttműködve, a földkerekség kulturális örökségét megőrzendő, elkészítik a legfontosabb alkotások és történelmi emlékek nyomtatott másolatát. A kezdeményezés a Google Nyílt Örökség projektjét egészíti ki.       

Az ECCO dán cipőgyártó, a szilikon-fejlesztésben élenjáró Dow és a CAD megoldásaival (is) világhírű Dassault Systémes személyre szabható cipőprojektbe kezdett. A QUANT-U paradigmaváltást hozhat a kényelmes és funkcionális lábbelik történetében. A kivitelezéshez többek között nyomtatható folyékony szilikongumit is használnak.

A luxuscipőkben utazó Ica & Kostika 3D nyomtatással készítette sokat sejtető Exobiology nevű legújabb kollekcióját. Az exobiológia ugyan a földön kívüli létre utal, az alkotókat viszont az anyabolygó természete ihlette meg, és a cipőket eleve úgy tervezték, hogy kényelmesen passzoljanak a láb formájához.

A 2010-ben alapított Santa Fe (Új-Mexikó) székhelyű Sigma Labs fejlett 3D nyomtatótechnológiákhoz fejleszt valósidejű bevizsgálást, ellenőrzést végző szoftvereket. PrintRite3D programjuk bevizsgálást, visszacsatolási lehetőségeket, adatgyűjtést és kritikus elemzést integráló rendszer. Az additív gyártási folyamatokat a többszenzoros Sensopark hardverrel és különféle szoftvermodulokkal kezeli.

A cég a napokban bejelentette, hogy egy meg nem nevezett globális anyaggyártóval és szolgáltatóval kötött szerződést, amelynek keretében a partner németországi és amerikai létesítményeiben több additív gyártórendszerre telepítik a PrintRite3D INSPECT 4.0 modult.

A Sigma Labs ezt megelőzően a Caterpillar Inc. egyik leányvállalatával, a DARPA-val (az USA Fejlett Védelmi Projektek Kutatási Ügynökségével) és a Honeywell Aerospace-szel kötött fémnyomtatással kapcsolatos együttműködési szerződést, 2017 februárjában pedig a fémalapú additív gyártással foglalkozó Morf3D-vel kezdett stratégiai együttműködésbe.   

„Meggyőződésünk, hogy at elmúlt négy hónapban változatos iparágakból érkező, immáron ötödik partnerünkkel technológiánk egyre hasznosabb lesz a kereskedelmi-ipari sorozatgyártásban, és bizakodunk, hogy még előrébb lépünk a folyamat közbeni minőségbiztosítással” – nyilatkozta John Rice, a Sigma Labs vezérigazgatója.

A tavalyi Formnexten bemutatott INSPECT 4.0 a Sigma Labs Folyamat közbeni minőségbiztosítási (In-Process Quality Assurance, IPQA) szoftvermodul legújabb darabja szorosan együttműködik a cég SENSPOARK hardverével, amelynek érzékelői valósidőben gyűjtenek adatokat gyártási folyamatokról.

A modul az adatok elemzésével kideríti a korai hibákat, csökkenti az esetleges törmelékmennyiséget, plusz a hőmérsékletet is számon tartja.

„Ha minden így folytatódik, a 3D nyomtatás egyre meghatározóbb szerepet fog játszani a légjárműiparban, az egészségügyben, az energetikában, a gépjármű- és szerszámgyártásban” – magyarázza Rice, aki egyben arra is utalt, hogy új partnerük az említett területek mindegyikében érdekelt.

A Sigma Labs partnerének a hardver és szoftver mellett tréningeket tart, valamint konzultációs és egyéb szolgáltatásokat is nyújt.

Az 1948-ban alapított Nascar (National Association for Stock Car Auto(mobile) Racing, Széria (gyári) Autók Versenyének Nemzeti Szövetsége) az USA legnagyobb autóverseny sorozatait működtető szervezete, de regionális versenyekkel is foglalkozik. Az általa felügyelt és szervezett versenysorozatok a legnépszerűbbek az amerikai technikai sportok között.

A Nascar a kezdetektől felkarolta a 3D nyomtatást, a technológia egyik korai befogadójaként minél gyorsabb autókban gondolkozó mérnökei prototípusokat dolgoztak ki, módosításokat teszteltek.

Maguk az autóversenyzők is gyakran részt vesznek tesztfolyamatokban, többük hamar meg is ismerte a 3D nyomtatótechnológiákat. Egyikük, Brad Keselowski, a hatodik legjobban fizetett Nascar-pilóta annyira beleszeretett a 3DP-be és lépésről lépésre úgy megismerte, hogy 10 millió dollárt fektetett egy észak-karolinai gyártócégbe

Céljához megnyerte a 3D Systems korábbi igazgatóhelyettesét, Steve Fetch-t. A 6500 négyzetméteres létesítményben 30 alkalmazott dolgozik, és a GE Concpet Laser printerei mellett CNC gépek is működnek.

Keseloeski tinédzserként ismerte meg a technológiát, figyelte a prototípusokat, és már akkor azt gondolta, hogy valódi autókhoz is kellene használni, viszont abban az időben szinte csak műanyaggal dolgoztak. Közben az üzleti életbe is beletanult, majd rájött, hogy nyomtatott alkatrészekkel a járművek jobban alkalmazkodnak a változó időjárási viszonyokhoz.

Ha a Nascar sebessége és pontossága 3D nyomtatással megoldható, akkor szinte bármi kezelhető vele, például termékfejlesztési ciklusok vagy orvosi műszerek problémái is.

„Baleset után arcműtétet kellett végrehajtani egy személyen. Egy cég 3D implantátumot készített, amellyel a sebészi beavatkozásnál akartak segíteni. Elméletben könnyűnek tűnik, de a gyakorlatban rendkívül nehéz folyamatról van szó. Az arc sértetlen részének leszkennelése, minden porcika megtervezése, minőségellenőrzés, ráadásul időben el is kell készülnie, mert minél több idő telik el, annál nehezebb a gyógyítás” –nyilatkozta.

Ez a munkafajta inspirálja, és ezért alapított 3DP vállalatot. A helyszínválasztás sem volt véletlen: repülőtér mellett döntött. Alighanem sokat hallunk még róla.

A British Múzeum egyik büszkesége, a Dionüszosz Lükorgosz trák király feletti győzelmét megörökítő ókori, valószínűleg 4. századi kupa. A mítosz szerint a király elmebajban szenvedett, kiirtotta a szőlőtőkéket, népe pedig az isten kiengeszteléséért feláldozta.

A római mesterek által készített kupa különlegessége, hogy hátulról megvilágítva jádezöld helyett rubinvörössé vált. Több évtizedes vizsgálat után kiderült, hogy az üveg nagyon apró, kb. 50 nanométeres arany- és ezüstrészecskéket tartalmaz. A színváltozáshoz ezek a darabok alakulnak át szubmikroszkopikus kristályokká.

Vittorio Saggiomo, a holland Wageningen Egyetem kutatója és kollégái ebből a jelenségből kiindulva dolgoztak ki hasonló tulajdonságokkal rendelkező tárgyak előállítására alkalmas 3D nyomtatóeljárást.

Az eljáráshoz arany nanorészecskéket használnak. Az arany ionokat citromsavas sóval nanorészecskékké alakítják. Az oldat több időszakos színváltáson megy át: sárgából kékbe, majd néhány perc múlva feketére vált, végül kialakul az áttetsző barna/bíbor változat.

Ezt követően az arany nanorészecske oldatot a 3D nyomtatásban segédanyagként gyakran használt, hőre lágyuló és vízben oldódó polivinil-alkoholba töltötték. A műanyagot bármilyen szabványos FDM printer által használható nyomtatószállá alakították. (A kutatók – a Magyarországon a FreeDee által forgalmazott – Ultimaker 2 gépen dolgoztak.)

A nyomat egy része szemből megvilágítva barnának, hátsó fényben viszont bíborszínűnek tűnik.

A 3D nyomtatás különösen hangsúlyossá teszi a fizikából és kémiából ismert fénymeghajlás jelenséget, ráadásul csak nagyon kis mennyiségű arany nanorészecske kell hozzá.

Az új 3D technológiát művészeti alkalmazások mellett lencsék és szenzorok készítéséhez is használhatják.

A floridai St. Petersburg székhelyű, globális gyártószolgáltatásokat kínáló Jabil nemrég bejelentett Megtervezett Anyagok megoldása additív gyártáshoz kínál hitelesített anyagokat, amelyeket a cég most nyílt minnesotai Anyag-innováció Központjában fejlesztenek.

A Jabil folyamatosan növekvő 3DP részlege anyagkínálatával tovább bővíti az ügyfelek lehetőségeit. A központ alapítása eleve az ő óhajuk is volt, mert egyelőre korlátozott mennyiségben lehet hozzáférni 3D nyomtatóanyagokhoz.

A cég által finanszírozott felmérésből kiderült: az árak és az anyagok hozzáférhetősége 300 3D nyomtatásban érintett személy felét komolyan zavarja, és egyben a technológia elterjedését is hátráltatja.

A komoly anyagtudományi hátterű Jabil hónapok helyett hetek alatt fejleszt egyedi igényeknek megfelelő anyagokat – állítja a vezetőség. Az új anyagokat 3D nyomtató-ökoszisztémájukba integrálják, gyártófolyamataikhoz alkalmazzák. Az újgenerációs alkalmazásoknak a légjármű-, az autóipar, az egészségügy és számos más terület komoly hasznát veheti.

A közel 5 ezer négyzetméteres központ rendeltetése, hogy egyhelyben hozzanak létre komplett 3DP megoldásokat: polimerek előállítását, vegyületek, keverékek fejlesztését és az ISO 9001 hitelesítést. A mérnökökből, vegyészekből, anyagtudományi és gyártási szakemberekből álló csapat az ügyfelek visszajelzéseinek figyelembevételével dolgozik speciális igényeket kielégítő nyomtatószálakon és porokon. A Jabil megerősített műanyagokat, valamint égésgátló, az áramot vezető stb. tulajdonságokkal rendelkező vagy például esd védelem célú elektrosztatikus disszipatív (ESD) matériákat fejleszt.

A központban más szolgáltatásokat is nyújtanak: keverékeket, vegyületeket állítanak elő, sajtolnak, préselnek, és nyílt forrású platformokon történő teljes rendszerintegrációval is foglalkoznak. A vállalat eleve nyomtatók, munkafolyamatok és anyagok (machines, processes, materials, MPM) teljes összhangjában gondolkozik, és ebben a szellemben kínál komplett csomagos megoldásokat, amelyekkel egyrészt az új anyagok lesznek hozzáférhetőbbek, másrészt csökkennek a nagyon jó minőségű részek előállítási költségei.

Mivel a Jabil Megtervezett Anyagok részlege főként nyíltforrású 3DP platformokkal kíván együttműködni, anyagai többféle gépen használhatók.

A nyílt platformok melletti elkötelezettség egyértelműen sokat segíthet az additív gyártóipar fejlődésében.

Az új anyagok már ebben a hónapban hozzáférhetők lesznek, és a Jabil az Ultimaker Cura szoftverén keresztül printprofilokat is dolgoz ki hozzájuk. (Az Ultimaker magyarországi forgalmazója a FreeDee Printing Solutions.)

A Svájci Szövetségi Anyagtudomány és Technológia Laboratórium (Empa) kutatói tavaly cellulóz nanokristályokból fejlesztettek kivételes mechanikai tulajdonságokkal rendelkező biomedikális eszközök készítésére alkalmas környezetbarát nyomtatóanyagot („tintát”).

Nanokristályokat korábban is használtak 3D nyomtatáshoz, viszont általában nagyon kis mennyiségben. Azoknak az anyagoknak kb. 2,5, míg a svájci fejlesztésűnek a nyolcszorosa, 20 százalék a cellulóz nanokristály-tartalma.

A növények életében (is) kulcsszerepet játszó cellulóz több szempontból előnyös biomedikális eszközökhöz: újrahasznosítható, és a természetben bőségesen fellelhető (farostokból, a világ leggyakoribb polimeréből való). Biológiailag biztonságos, azaz beültetésekhez (implantátumokhoz) is használható.

A svájci kutatók az anyagból készült utolsó munkája egy fül.

„A ragadós állapotban lévő cellulóz nanokristályok könnyen egybedolgozhatók más biopolimerekkel, együtt pedig komplex 3D szerkezeteket formálnak. Olyan nyomtatók kellenek hozzájuk, mint például a Bioplotter” – magyarázza Michael Hausmann, az egyik kutató.

A fül egyelőre csak cellulózból és kötő biopolimerekből áll, a jövőben viszont hidrogélt is használhatnak hozzá. Az emberi sejt növekedésével párhuzamosan, a biopolimerek minősége romlik, a cellulózé viszont nem, ráadásul ugyanolyan rugalmas, mint a porcok.

A kutatók jelenleg porcsejteket próbálnak a műfülbe integrálni. Mihelyst kész a hidrogél sejtekkel való egybetelepítése, nanocellulóz-alapú kompozitok beültetések formájában segíthetnek például öröklött hallási rendellenességektől szenvedő gyerekeken.

A projekt későbbi fázisában például a térdben lévő ízületeket, porcokat tervezik hidrogélt tartalmazó cellulóz nanokristályokkal helyettesíteni.

Az implantátumokba egyes sejtek növekedését segítő és a szervezetben feloldódó gyógyszerek is bejuttathatók.

Az 1944-ben alapított, Princeton (New Jersey) székhelyű nonprofit Fémpor Iparágak Szövetsége (MPIF) világszervezet közzétette a fémalapú additív gyártáshoz használt porokat jellemző anyagát, szabványokkal. Az alapanyagok teszteléséhez használt kilenc módszer ismertetésével tervezőknek és gyártóknak szeretnének segíteni.

A szövetség jelenleg hat iparkereskedelmi szervezet összehangolt érdekeit képviseli. A szervezetek a fröccsöntéstől a 3D nyomtatásig, szerteágazó tevékenységekkel foglalkoznak. Tagjaik között olyan nagyvállalatokat is megtalálunk, mint a HP, az LPW, a GE Additive, az ExOne vagy a Desktop Metal.

Az MPIF az iparági érdekek mellett a munkaerőt szerteágazó forrásokkal, eseményekkel és tréningekkel igyekszik tájékoztatni, és elérni, hogy a dolgozók ismeretei naprakészek legyenek.

A poralapú fémgyártásról szóló alapszintű rövid tananyag több mint 50 éves, és a terület leghosszabb ideje használt összefoglalójának számít, amelyet néhány éve additív gyártás modullal egészítettek ki.

A szabványok a porminták előkészítését, az anyag tisztaságát, a részecskék méretét és a por csomagolását írják le. A 0.2 szabvány például a „tisztátlan” anyagok (oxigén, szén, kén) fémporban való előfordulásának tesztelési módszerét ismerteti.

„A teszt során tipikusan megtanult első információ a porban lévő könnyen csökkenthető oxidok mennyisége. Az is kimutatható, hogy a por tartalmaz-e jelentős mennyiségű nedvességet” – áll az anyagban, majd megtudjuk, hogy a teszt kivitelezése meghatározza az ötvözet minőségét és az egész folyamatellenőrzést befolyásoló tényezőket.

A fémalapú additív gyártóipart más szabványok mentén is szabályozzák. A PBF (powder bed fusion) módszerrel működő 3D nyomtatókra az ASTM International, a hajóipari additív gyártás vonatkozó szabványokat és irányelveket a DNV GL fogalmazta meg, és így tovább.

3D nyomtatás és medicina szoros összefonódását jelzi, hogy gyorsan nő a klinikákon, kórházakban és más intézményekben üzemelő 3DP létesítmények, speciális laborok stb. száma. A Stratasys és a 3D Systems gépeit világszerte több kórházban használják, de más cégek sem akarnak kimaradni az élesedő versenyből.

Ma már teljesen egyértelmű, hogy az orvostudomány a 3D nyomtatás egyik legígéretesebb, a jövőben pedig a jelenleginél nagyságrendekkel több lehetőséggel kecsegtető alkalmazása.

A Bázeli Egyetemi Kórház 3D Print Laborjában húsznál több desktop és ipari nyomtató, köztük a Stratasys PolyJet rendszere dolgozik. A labor alapításakor a koponya-arccsont műtétek előkészítésére összpontosítottak, és azonnal felismerték a helyben történő – a gyógykezelést megváltoztató – printelés előnyeit.

A technológia azóta több szív-, koponya- és csípőműtétnél, valamint rákos daganatok eltávolításánál bizonyult rendkívül hasznosnak, egyes esetekben életmentőnek.

Az évek óta működő létesítmény a világ egyik legelismertebb kórházi 3DP laborja. A napokban bejelentették, hogy együttműködnek a brit gyógyászati technológiai axial3D céggel. Az axial3Dassure platformot használva, jelentősen csökkentik majd anatómiai modellek és sebészeti segédeszközök 3D nyomtatását, miközben igyekeznek maximalizálni gyártásuk hatékonyságát.

„Izgatottan várjuk a világ orvosi 3D nyomtatásának egyik vezető erejével való együttműködést. Szakértelmükkel sokat segíthetnek jelenlegi szoftverfejlesztéseinkben. Mivel az egészségügyben növekszik a 3D nyomtatás iránti igény, mindenféle 3DP labormunkához kell egy központi kezelőplatform” – nyilatkozta Daniel Crawford, az axial3D alapító-vezérigazgatója.

Mindkét partner meggyőződése, hogy az axial3D megoldásaival tovább javul a labor szolgáltatásainak minősége.

„Szoftverünkkel a kórház jobban megismeri az adatokban gyakran megbúvó, észrevétlen statisztikákat és számokat, amelyekkel aztán le tudják mérni a 3D nyomtatás klinikai hatását és értékét, hogy mennyire fontos a betegeknek” – magyarázza Crawford.

A brit cég digitális fájlok 3D nyomtatáshoz szükséges feldolgozását felgyorsító önszegmentáló szoftvermodult is épített a platformba. A modul a hitelességet, a megbízhatóságot és a szabványoknak való megfelelést is garantálja.