FREEDEE BLOG

Bűnügyi helyszíneket közvetlenül a tettelkövetés után, immáron nemcsak rendőrségi szakértők láthatnak, hanem a digitális csúcstechnológiáknak, elsősorban a 3D szkennelésnek köszönhetően, egyre többen – bírák, esküdtek, közvélemény stb. – megismerkedhetnek velük.

A 3D technológiákat a rendőrség is előszeretettel alkalmazza, több esetben nyújtottak már komoly segítséget.

A Virginia állambeli Roanoke hatóságai is így gondolják, mert az eddig csak kevesek által látott emberölések, illetve súlyos balesetek helyszínei a Faro 3D szkenner jóvoltából digitálisan megmaradnak – ugyanolyan állapotban, mint a bűntény időpontjában, és a bíróságok is ugyanúgy fogják látni, mint a helyszínelők.

„A bíróságra vihetjük és az ott tartózkodó összes személlyel megoszthatjuk a bűntény valódi helyszínét” – magyarázza büszkén Don Caldwell, Roanoke ügyésze.

A szkenner bizonyítékok, például vérfoltok, tárgyak, keréknyomok, jármű-pozíciók, roncsminták stb. rögzítésére képes, és rengeteget segít a dokumentálás felgyorsításában.

A település több törvényszéki nyomozója működtetheti, és digitálisan újraalkothat vele bűnügyi jeleneteket, színeken módosíthat, hagyományos fényképeket egészíthet ki szkenekkel.

„Jeleneteket dokumentálok. Úgy, ahogy találom őket. A 3D szkennerrel viszont esküdtet és/vagy bírót is elvihetek a helyszínre, amit aztán ugyanúgy látnak, ahogy én” – magyarázza Chris Levering törvényszéki nyomozó.    

A Zürich-székhelyű svájci-svéd multinacionális elektromos felszerelésgyártó, több mint 100 országban 147 ezer személyt alkalmazó, Fortune 500-as ABB robotikai részlege, az ABB Robotics 3D nyomtatószoftvert mutatott be szimulációs programjához.

Az új funkció jelentősen hozzájárul, hogy a felhasználók úgy programozzanak ABB robotokat, hogy az additív gyártás 30 perccel később kezdődjön meg. A cég el akarja érni, hogy új 3DP szoftverét ne kelljen kézileg programozni, amivel jelentősen felgyorsul például a prototípus-készítés.

„Új 3DP szoftverünkkel gyorsabb és áramvonalasabb. 3DP folyamatot kínálunk ügyfeleleinknek. Ha ehhez hozzáadjuk robotjaink teljesítményét, akkor a gyártók sokféle ipari alkalmazáshoz hatékonyabban készíthetnek remek minőségű nyomtatott tárgyakat” – nyilatkozta Steven Wyatt, az egyik vezető.

Az ABB robotikai felszereléseit többféleképpen alkalmazzák a 3D nyomtatás világában.

Például a RAM (Robotic Additive Manufacturing) technológiákat fejlesztő MX3D nagyléptékű projektjeiről, 12 méter hosszú acélhídról stb. ismert. Ők is az ABB robotkarjait használják. Egy másik fontos szereplő, az Amey brit infrastrukturális szolgáltató vonatok felújításánál használja az ABB technológiáját.

A RobotStudio szimulációs és offline programozó szoftver lehetővé teszi, hogy a felhasználó távoli PC-ről programozzon robotot, és közben semmiféle munkamenetet nem zavar meg vele. A userek ennek megfelelően olyan feladatokat végeznek el így, mint a tréning, programozás, optimalizálás stb.

A cég új 3DP szoftverét PowerPac portfolióján keresztül integrálta a RobotStudioba. A program megoldást kínál a szabvány technikákkal kivitelezett 3D nyomtatáshoz kapcsolódó időproblémákra. Szabvány szeletelőszoftver-terveket az ABB szimulációs környezetbe transzportál, robotkóddá konvertál, amellyel leegyszerűsödik a CAD-tervek modellezésének végső fázisa.

A 3D Systems 2018-ban vezette be a méretezhető Figure 4 technológiát, amellyel kis és közepesméretű műanyag-részek printelését gyorsította fel. Sebesség, magas szintű pontosság, részletek iránti finom fogékonyság jellemzik a legújabb Figure 4 rendszert, amely kifejezetten ékszerészeknek készült (a neve és a szójáték is magáért beszél: Figure 4 Jewelry), ékszerészeti alkalmazásokra optimalizáltak.

A printerrel a termelékenységet akarják növelni, és a 30 mikron rétegfelbontás melletti 16 mm/óra sebesség garanciát nyújt erre. A kivetítés-alapú képalkotó technológia segítségével négyszer gyorsabban printelhetők gyűrűsorok, mint bármelyik vetélytárs rendszerrel.

A gépet két új funkció teszi még különlegessé: az utófeldolgozást a rész és a segédanyag érintkezését minimalizálva, drasztikusan megkönnyítő Mikropont segédszerkezetek és a kifejezetten ékszerészeti alkalmazásokra frissített (például kifinomult geometriai szerkezetek, vékonyabb darabok nyomtatását lehetővé tevő stílusokat használó) 3D Sprint szoftver.

„A Figure 4 Jewelry elindításával folytatjuk a Figure 4 gyártómegoldás alkalmazásainak bővítését. Iparvezető technológiánkra és nyomtatóanyag portfóliónkra alapozva, képesek vagyunk ékszerészeket segíteni új terveik soha nem látott tempóban és pontossággal történő kivitelezésében. A rendszer újabb példája, hogy a 3D Systems anyagtudományi, alkalmazástervezői, 3DP és szoftveres szakértelmét egyesítve dolgozunk ki ügyfeleinket iparáguk élmezőnyében tartó megoldásokat” – nyilatkozta a cég műanyagokkal foglalkozó részlegét vezető Menno Ellis.

Az integrált gyártómegoldás három fontos ékszerészeti alkalmazáshoz ideális: öntés-mintázatokhoz, öntőformákhoz, modellek prototípusának elkészítéséhez, leellenőrzéséhez. Az öntőalkalmazásokhoz a 3D Systems speciális anyagot is fejlesztett, és a printerhez újabb matériák várhatók.

A New York állambeli (East Aurora) Moog repülőgép-alkatrészgyártó a blokkláncot (blockchain) és a 3D nyomtatást összekombinálva, gyorsítaná fel több napról, esetleg hetekről néhány órára a hibás alkatrészek kicserélését.

Az agyonszabályozott terület a lassúságáról ismert, ami nem meglepő, hiszen minden eladáshoz az amerikai Szövetségi Repülési Hivatal és más ügynökségek engedélye kell.

A cég a két gyorsan fejlődő és népszerű technológia szintézisével demonstrálni akarja, mennyire alkalmasak repülő-alkatrészeknek újfajta digitális piacteret találni.

Ami a 3D nyomtatást illeti, a digitális raktározás ötlete nem új, de még mindig gazdaságos: a fájlokként tárolt részek csak szükség esetén válnak fizikai tárgyakká, és így nem foglalják a helyet. A blokklánc miatt pedig nincs szükség papírmunkára, a vásárló lokalizálja az óhajtott darabot, és azonnal ki is fizeti.

A kb. 13 ezer személyt alkalmazó Moog tavaly 2,9 milliárd dollár bevételt könyvelt el. Mindkét megoldást idén tesztelték, egy légitársaság alkatrészt rendelt egy repülőgépnek, a gép még a légtérben tartózkodott, de mihelyst leszállt, be is szerelték a megrendelt darabot.

A teszten résztvevő, Aucklandből Los Angelesbe tartó Air New Zealand a Moog VeriPart blokklánc-rendszerét használta, a Boeing 777-300 ülésbe beépített képernyőjének védőrészét kellett kicserélni. A blokkláncot használva az új-zélandi karbantartó csapat repülőgép-karbantartási szolgáltatásokat (is) nyújtó szingapúri cégtől rendelte meg a rész tervrajtát tartalmazó digitális fájlt.

A rendelést a Moog Microsoft Azure felhőszolgáltatása által hosztolt blokklánc-rendszerén hitelesítették, majd a Moog Los Angelesi printerén kinyomtatták, és onnan szállították a helyszínre.

Egy ilyen folyamat, hagyományos esetben hetekig tartana, de a 3D nyomtatás és a blokklánc radikális változást hozott. A kettő összekapcsolása nagyon új elképzelés, és a blokklánc nemcsak a digitális főkönyvet osztja meg, hanem a felhasznált anyagokról is szolgáltat információt, azaz a rendelés menet közben módosítható.

A General Electric által is használt Microsoft Azure mellett a Honeywell hozott még létre blokklánc alapú online piacteret repülőgép-alkatrészekhez. Az igazi kihívást azonban teljesen decentralizált (sokkal függetlenebb és egyszerűbb) változat létrehozása jelentené.

Olaf Diegel elsősorban a 3D nyomtatási piacra összpontosító és remek elemzéseket készítő, független Wohlers Associates konzultációs cég egyik „arca”, viszont az ODD Guitars vállalkozás alapítójaként egyedire alakítható gitárokat is tervez, nyomtat.

Legutóbbi munkája egy, a legendás Beatles zenekar által ihletett basszusgitár. A Beatlemania névre és ránézésre egyaránt tetszetős hangszer testét nyomtatta, a felületét pedig felesége, Akiko kézileg festette.

A Beatles-hatás leginkább a gitár testén érhető tetten, amelyet Paul McCartney hegedű-formájú Hofner basszusgitárja inspirált, de a hangszeren lévő más dekorációs elemek, finom részletek is a liverpooli csapat számai előtti tisztelgésekként értelmezhetők.

Az új basszusgitáron nem akármilyen hangjegy-sorozatokat is találunk, mégpedig a Yesterday kottáját. A hangszer belseje szintén emlékekkel zsúfolt: megjelenik a Sárga Tengeralattjáró, a Sgt. Pepper’s Lonely Hearts Club Band dobfelszerelése, John Lennon szemüvege, és törvényszerűen az az ikonikus kép is, amikor a zenekar tagjai átmennek az Abbey Roadon. Sőt, George Harrison Rickenbacker gitárjának miniatűr változata is feltűnik.

A zenekart és korát más motívumok is felidézik: a hippi-éra jellegzetes virágjai, a Love és a Peace szavak, békeszimbólumok.

Diegel a gitár külső testét szelektív lézeres szinterezéssel, Polyamide 220 anyagból készítette, míg a test központi részeihez juharfát használt.

„Az ODD gitárok személyesre, egyedi ízlés szerint alakíthatók. Kiaknázzák a 3D nyomtatás és alkalmazásainak határait, korlátait. A technológiával hagyományos megoldásokkal kivitelezhetetlen tervek is megvalósíthatók” – mondta Diegel.

Basszusgitárja egyrészt a Beatles előtti tisztelgés, másrészt tökéletes bizonyíték a 3DP kreatív alkalmazására.

A Zürichi Svájci Szövetségi Technológiai Intézet (ETH) kutatói sztereolitográfián (SLA) alapuló technikával komplex és erősen lyukacsos üvegtárgyakat nyomtattak.

A kutatócsoport polimert és organikus molekulákat tartalmazó speciális műgyantát fejlesztett. A molekulákhoz kerámiás üvegvegyületek kapcsolódnak, a műgyanta pedig UV-fénnyel megdolgozható.

A műanyag monomerek úgy kezelhetők, hogy labirintus-szerű szerkezeteket képeznek, kerámiát tartalmazó molekulákból álló üregekkel. (A monomerek egyszerű molekulák, amelyek hozzájuk hasonlókkal különféle reakciókban polimert képeznek. Például az etilén monomer polimerje a polietilén.)

A nyomtatott részeket aztán 600 Celsius-fokos kemencébe tették, ahol kiégették belőlük a polimert. Következő lépésben a kemencét 1000 fokra melegítették fel, és a kerámiás szerkezeteket üveggé alakították.

A teljes folyamat alatt az objektumok jelentősen összezsugorodtak, viszont áttetszővé és olyan keménnyé váltak, mint az ablaküveg. A zsugorodás eredményeként, a tárgyak nem nagyobbak egy-egy dobókockánál, ez pedig azt is jelenti, hogy a módszerrel a jövőben nagyméretű üvegobjektumok nem állíthatók elő.

„De nem is ez volt a projekt célja” – nyilatkozta Kunal Masania, az ETH Komplex Anyagok csoportjának egyik tagja.

Valódi célként bonyolult üvegtárgyak nyomtathatóságának bizonyítása lebegett a kutatók szeme előtt, és ez sikerült is nekik.

A sikeres kísérletek után a kutatók szabadalmi kérelmet adtak be, és egy meghatározó szerepű svájci üvegkereskedővel már tárgyalásokat is folytatnak. Az illető cége használná az ETH technológiáját.

Mi a közös a csontokban és a 3D nyomtatással készült épületekben? Az, hogy mindegyikben találunk oszlopokat, tartógerendákat, és ezek a szerkezetek határozzák meg, mennyi ideig tart ki például egy ház.

A printelt házak és hivatalépületek az elmúlt években az építőipar részévé váltak. Elkészítésük gyorsabb is, olcsóbb is a hagyományos eljárásoknál. A cementrétegeknek viszont elég erősnek kell lenniük például természeti katasztrófák kezeléséhez.

De mitől erősödnek meg?

Például, ha gondosan újratervezzük a cement belső szerkezetét, „architektúráját.”

A felfedezés, hogy az emberi csontozat „tartógerendája” hogyan kezeli az élet nehézségeit, nagyon könnyű nyomtatóanyagok fejlesztésére ösztönözhet kutatókat, cégeket stb. Ezek az anyagok elég sokáig kitartanak ahhoz, hogy épületekben, légi járművekben és más szerkezetekben hasznosítsák őket.

A Purdue Egyetem egyik kutatócsoportja rájött, hogy a csontokhoz hasonló belső szerkezetekkel rendelkező nyomtatott anyagok tartósabb és tetszetősebb épületek printeléséhez vezethetnek.

Az elméletet tesztelve, gerendaszerű architektúrával nyomtattak polimereket. A mikroszkopikus szövetszerkezet egymással összekapcsolt kicsi függőleges támasztógerendák és oszlopokként funkcionáló vízszintes rudak rendszere, hálózata.

Minél tömörebb a szerkezet, annál robusztusabb a csont. A betegségek és az életkor azonban hatnak rá, és változik a tömörség.

„A csont egy épület. Rendelkezik a legtöbb terhelést bíró oszloppal és az oszlopokat összekapcsoló tartógerendákkal” – jelentette ki a Purdue Egyetemen oktató Pablo Zavattieri.

A csoport elkészítette, majd 30 százalékkal tömörebbre vette a szerkezet utánzatát. Az eredmény: a mesterséges anyag százszor hosszabb ideig kitart. Ezzel szemben, a polimer tömege szignifikáns mértékben egyáltalán nem növekedett.

„Ha valami pehelykönnyű, kevesebbet kell használnunk belőle. Az a tény, hogy erősebb anyagot tudunk előállítani, és közben nem lesz nehezebb, több kikísérletezett, gondosan megtervezett anyaggal gazdagíthatja az építőipart” – összegez Zavattieri.     

A francia 3D nyomtatógyártó és szolgáltató Prodways Csoport több gép meghatározó vegyipari vállalatoknak történő értékesítését jelentette be. A szelektív lézeres szinterezés (SLS) technikát használó rendszerek vásárlói között található a DSM, a BASF és egy meg nem nevezett francia cég is.

A vegyipari vállalatok kutatásfejlesztésre, alkatrészgyártásra és anyagtesztekre kívánják használni a printereket. A Prodways sajtóközleményben arról írt, hogy az ipari léptékű, fejlett alkalmazásokat előrevetítő eladások jelzik a 3DP jelentőségének növekedését.

A német multinacionális BASF a világ legnagyobb vegyi gyártója 2016 óta a Prodways stratégiai partnere, már rendelkezik is egy ProMaker P1000 géppel, melléje jön most az új ProMaker 4500. A gépsorozatot magas hőmérsékletre kalibrálták, (többek között) a BASF egyik friss anyagát (Ultrasint PA6-X028) hivatott feldolgozni.

A vegyipari óriás nemrég szerzett be műanyagokat nyomtató SLS printereket, illetve felvásárolta a francia 3DP szolgáltatásirodát, a jól csengő nevű, innovatív Sculpteót.

A DSM szintén jó ideje a Prodways Csoport partnere, a vállalat a francia csoport anyagbeszállítója. Jelenleg egy új, az elektronikában komoly potenciállal kecsegtető anyagon (poron) dolgoznak, és a két új géppel egész biztosan felpörögnek a munkák.

A meg nem nevezett francia vegyipari vállalat termékfejlesztésre és tesztelésre kívánja használni az új 3DP rendszereket.

A Prodways 2016-ban kezdte el forgalmazni a ProMaker P1000, szelektív lézeres szinterezéssel dolgozó, műanyagrészek előállítására ideális 3D nyomtatót. Sikerét szemlélteti, hogy tavaly a francia hadsereg vásárolt belőle két darabot.

A magas hőmérsékleten (280 Celsius-fokig) is jól funkcionáló ProMaker P2000 ST-n különleges anyagok dolgozhatók meg.

A cég 2019-ben két printerrel jelentkezett, a ProMaker P1000-et „frissítő” P1000 X-el és a Solidscape DL szerkezetével.

A német fémnyomtató-gyártó SLM Solutions jól zárta a 2019-es évet, összesen 67,7 millió euró értékben rendeltek tőlük, azaz, 21 százalékkal többet, mint 2018-ban.

„A mostani piaci viszonyok figyelembevételével, a kétszámjegyű növekedés jól szemlélteti, hogy a többlézeres technológia kritikus jelentőségű az additív gyártás minden szegmensben történő elfogadásában. Folytatjuk ezt a munkát, cégünket hosszútávú növekedésre pozícionáljuk. Az SLM Solutions technológiájának hosszútávú lehetőségei az elsődlegesek, de kemény munkával így is komoly eredményeket értünk el 2019 második felében” – magyarázza Meddah Hadjar, vezérigazgató.

Pedig az esztendő nem kezdődött fényesen, az első negyedévet 3,5 millió euróval zárták, több mint a felére visszaesve 2018 azonos periódusához képest (8,9 millió). A szám annyira negatívnak tűnt, hogy a cégnek módosítania kellett az éves előrejelzéseken.

2019 második fele viszont nagyon bejött nekik, Hadjar szerint ez a (hosszútávú) jövőt) megalapozó lépéseknek köszönhető. Az utolsó negyedéves megrendelések 29,5 millióra szöktek fel, 2018 utolsó negyedévével összevetve, több mint 100 százalékos éves növekedésről beszélhetünk.

A vezetőségben az év végén/év elején történt személycserék pénzügyi és adminisztratív szinten is jó döntésnek tűnnek, és az „újak” ugyanúgy elkötelezettek, mint a „régiek” abban, hogy az SLM Solutions megőrizze piacvezető szerepét.

A 2019 második félévi fellendülésben fontos szerepet játszott, hogy a vállalat együttműködésre lépett a Honeywell multinacionális gyártókonglomerátummal. A közös munka célja az egyre vékonyabb rétegekben történő printelést garantáló paraméterek minősítése. A munkamegosztás egyértelmű: az SLM Solutions szolgáltatja a hardvert és az anyagokat, a Honeywell pedig minősít.

A New York állambeli Rensselaer Műszaki Intézet egyik csoportja erekkel ellátott élő bőrszövetet nyomtatott. A projektet vezető Pankaj Karande szerint a technológia forradalmasítani fogja az egészségügyet. Ha beválik, márpedig az előjelek sikerre utalnak, bőrátültetésekhez tömegesen printelhetnek az eredetit kiválóan utánzó szövetet.

A mai termékekről ez egyáltalán nem mondható el, egyes sebek begyógyulásában ugyan segítenek, de a gazdasejtek igazából soha nem fogadják be őket.

A bionyomtatással készült szövetet és ereit viszont inkább befogadja az emberi szervezet.

Karande korábban két élő emberi sejttípust próbált biotintává alakítani, majd szövetszerű szerkezetre nyomtatni. Sikerült neki (akkori projektjében a Yale Egyetem Orvosi Iskolája is részt vett).

A „tintához” az erek belsejében lévő és az azokat körülvevő sejteket adtak, majd állati kollagénnel és megint más sejtekkel kombinálták össze őket. A sejtek elkezdtek kommunikálni, és pár hét alatt biológiailag releváns érrendszerré álltak össze.

„Mindig nagyra értékeltük a biológiát újraalkotó mérnököket, és tisztában voltunk azzal, hogy az élővilág sokkal összetettebb a laborban előállított rendszereinknél. Örömmel nyugtáztuk, hogy amint közeledtünk ehhez a komplexitáshoz, győzött a biológia, és még közelebb kerülünk ahhoz, ami a természetben létezik” – magyarázza Karande.

A nyomtatott bőrt speciális egérre tették, és várták, mi fog történni. Az történt, amire számítottak: az erek kommunikáltak az egér vérrendszerével, lehetővé vált a vér és a tápanyagok két rendszer közötti továbbítása.

Természetesen sok munka áll még előttük. Következő lépésben a donor sejtjeit úgy „szerkesztik”, hogy a páciens teste problémamentesen befogadja őket.

A fejlesztés jól szemlélteti a 3D bionyomtatás jövőjét, lehetőségeit a precíziós medicinában, ahol a megoldások speciális helyzetekre, sőt, egyénekre is kidolgozhatók.