FREEDEE BLOG

Két építőipari cég, a brit BAM és a holland Weber Beamix belevágott a világ leghosszabb nyomtatott gyalogoshídjának építésébe. A betonkonstrukciónak Európa 2018-as Zöld Fővárosa, a holland-német határhoz közeli Nijmegen ad majd otthont.

Az alkotók nem cifrázták túl a névadást, a „Híd projekt” az ország munka- és vízhatóságának, a Rijkewaterstaatnak a megrendelésére készül. Magát a hidat egyébként nem Nijmegenben, hanem a két vállalat 3D nyomtatóműhelyében, Eindhovenben printelik.

29,5 méter hosszú lesz, így megdönti a sanghaji Tsinghua Egyetem építménye mostani világcsúcsát. Trend formálódik, a közeljövőben egyre több építőipari 3DP kezdeményezésről fogunk hallani. A technológia használata logikus: új koncepciók valósíthatók meg vele, a munka rövidebb ideig tart, és olcsóbb is, mintha hagyományos módszerrel csinálják.

A hagyományosan készülő betonszerkezetekhez sokkal több formázás, előkészítés, és még sok minden más kell, ráadásul a terv is olyanra sikerült, hogy lényegében csak 3DP-vel kivitelezhető. A „szabad formájú” híddal az alkotók a 3D nyomtatás építőipari jövőjét kívánják szemléltetni.

Az új technológia mindig új kihívásokkal jár: megváltozott szerkezeti biztonsággal, pontos terhelhetőségi adatok elemzésével, a legmegfelelőbb anyag kiválasztásával stb. Az eredeti tervből parametrikus modellt generáltak, amelyből kiderítették a szerkezeti megkötéseket, nyomtatási specifikációkat, és előállították a híd optimalizált belső felépítését.

Ezt követően 3D Autodesk Revit modellel a szerkezet külső felületén, a belső és a külső rácshálókon dolgoztak, majd megtervezték a betonnyomtatók munkafázisait.

Miután az Eindhoveni Műszaki Egyetemen teszthidat printeltek, a két cég jelenleg a végleges változaton dolgozik, és kb. egy hónap múlva készülnek el vele. De nem állnak le, mert további négy hidat akarnak nyomtatni Hollandiában, egyelőre nem pontosítva a helyszíneket.

A L’Oréal bejelentette, hogy mostantól a londoni AMFG gyártáskivitelező-rendszer (MES) szoftverével optimalizálja 3DP laboratóriumában a gyors prototípuskészítést. A program vállalatok számára rendkívül fontos feladatot végez el: a munkamenetet automatizálja. (Az AMFG az Autonomous Manufacturing, autonóm gyártás rövidítése.)

A vezető kozmetikai cég szerint a szoftverrel sokat javul a prototípusgyártásuk: egyrészt jobban kezelik, másrészt felgyorsítják.

„Figyelembe véve, hogy évente többezer nyomatot készítünk, természetes lépés volt az additív MES. Funkcionalitása és az igényeink szerinti személyre szabás miatt döntöttünk az AMFG megoldása mellett” – nyilatkozta Matthew Forrester, a cég additív gyártótechnológiákkal foglalkozó menedzsere.

Mivel a nyomatok száma évről évre nő, és a L’Oréal is állandóan terjeszkedik, a munkafolyamatokat kezelő program valóban nagyon komoly segítség lehet számukra.

Az AMFG megoldásait egyelőre megrendelésekhez, azonnali árkalkulációhoz és vizualizálásra használják. Így egyszerűbben lehet a cég mérnökeitől és tervezőitől prototípusokat rendelni, nyomtatott darabokat nyomon követni, újra megrendelni stb.

A szoftverrel korábban manuálisan végzett folyamatokat automatizálnak, amivel nagyon sok időz és munkát spórolnak meg. Laboratóriumuk hatékonyabb lesz, mindenki hamarabb hozzájut az óhajtott prototípushoz – tette hozzá elégedetten Forrester.

Az árazás bevett formulán alapul, míg a tervek képi megjelenítése könnyen ellenőrizhető mielőtt bárki valamit is megrendelne. A szoftverrel fájlok változatos formátumokká alakíthatók át.

A szoftver által kínált lehetőségek átfogó trend, a manuálisról az automatizált folyamatokra történő váltás részei. A tendencia a gépjármű-ipartól a medicináig, az additív gyártást alkalmazó összes fontos szektort érinti.

Az automatizáció és a rendelés-leadási folyamat szabványosítása egyértelműen növeli a felhasználói élményt, a fogyasztók szívesebben vásárolnak majd printelt L’Oréal termékeket.

Az AMFG szerint még mindig a prototípuskészítés a 3DP leggyakoribb alkalmazása. Cégek erre specializált részlegei rengeteg kihívással néznek szembe, amelyek automatizáció nélkül egyre nehezebben oldhatók meg.   

2000 óta minden áprilisban, a Jurij éjszakája (Yuri’s Night) rendezvényen emlékeznek a világ első űrhajósára, Jurij Gagarinra és 1961. április 12-i repülésére a Vosztok-1 fedélzetén. Az eseményt az űrkutatásról előadásokat tartó, tanulmányokat és könyveket író Virgin Galactic-alapító Loretta Hidalgo Whitesides és a férje találta ki, következőgenerációs asztronauták és persze a nyilvánosság számára is népszerűsítik vele a témát.

A Covid-19-cel kapcsolatos korlátozások miatt az ideit (április 10-én) élőben streamelik egy Los Angelesi stúdióból. Egyik különlegessége a 3D nyomtatás egyedi divatalkalmazásairól ismert, ruháival gép-ember hibrideket alkotó holland Anouk Wipprecht legújabb, csúcstechnológia és űradatok által „vezérelt” munkája.

A részben 3D nyomtatással készült Meteorruha világító csillagokat fürkésző darab. Minden egyes alkalommal, amikor meteor hullik alá az éjszakai égbolton, a printelt részek fénybe szöknek. A hatást múltbéli meteorok valós adatmintái mintái segítségével érik el.

A tervező háromszög-geometriájú alakzatokat printelt a ruhára, az alakzatokba fényimpulzusokat integrált. Munkásságának ismeretében nem meglepő lépés, futurista kreációival folyamatosan tiszteleg a magunkon viselhető (wearable) intelligens technológiák előtt, és hívja fel a figyelmet high-tech kultúránk jelenségeire, ember és gép szimbiózisára.

A divatot Wipprecht teljes alámerülést biztosító, immerzív élményként fogja fel, textíliákat szenzorokkal felszerelt elektronikus és robotikus kütyükkel kombinál össze. Ezek a ruhák környezetükre és viselőjükre egyaránt reagálnak. Nincs egyszerű dolga, mert túl az elméleten, gyakorlatias szempontokat is érvényre kell juttatnia, márpedig a technológia extrém használata és az alkalmi viseletek, a kényelem nincsenek mindig szinkronban egymással. Szerencsére a 3D nyomtatás fejlődésével a printelt anyagok egyre viselhetőbbé válnak, talán eljön a tömegtermelés ideje is.

Wipprecht munkái egyelőre azonban inkább konceptdarabok, de az intelligens öltözékeknek komoly piaca lesz már a közeljövőben is. A Meteorruha az első űradatokat megjelenítő munkája.

„Érdekelnek a meteorok. A világűrből érkező kis mennyiségű anyag a Föld légkörébe lép, a súrlódás miatt izzóvá lesz, és fénycsíkként jelenik meg. Kőkeményen próbáljuk megtervezni az űrbe vezető utunkat, miközben ezek az űrdarabkák könnyedén hullanak felénk. Előttük tisztelgek” – nyilatkozta.

A ruhában óhajtott tempóban meteorokat generáló, a fényelosztást korrigáló Python szkript fut. Úgy irányítja, mintha az égben figyelnénk. A kivitelezéshez a tervező felvette a kapcsolatot a Globális Meteorhálózattal, ők magyarázták el neki, hogy milyen anyagot, és ha lehet, valósidőben használjon.

Az Összorosz Technikai Fizika Kutatóintézet (VNIITF) mérnökei 200, 400, 700 és 1000 wattos lézere-prototípusokat fejlesztettek SLM (szelektív lézeres olvasztás) alapú 3D nyomtatókhoz.

A fejlesztést a Roszatom Additív Technológiák (RusAT) felügyelete mellett végezték.

A RusAT a nukleáris technológiai világpiac egyik főszereplőjéhez, a technológiai lánc minden szintjét, az uránbányászattól az atomhulladék-gazdálkodásig reprezentáló, összesen kb. 350 céget működtető, 250 ezer személynek állást adó Roszatomhoz tartozik.

A tesztek után a modelleket a RusAT moszkvai Additív Technológiai Központjába küldik, ahol a RusMelt 300M és 600M printerekkel további teszteket végeznek rajtuk.

Maga a RusAT az additív technológiák és a nukleáris ipar fúzióján dolgozva, négy területre összpontosít: 3D printerek és alkatrészek gyártására, nyomtatóanyagok és fémporok előállítására, 3DP rendszereket működtető, integrált szoftverek fejlesztésére, 3DP szolgáltatásokra és a hozzájuk kapcsolódó tevékenységekre (additív technológiák bevezetése a gyártásba stb.).

2021 végéig, az állami szabványokkal összhangban, elvégezik a komplex tesztsorozatot, majd felkészülnek a sorozatgyártásra.

„A lézerrendszer, a gépalkatrészek és a szoftver mellett, az SLM printerek kulcskomponense. Az újonnan létrehozott lézerek lehetőséget teremtenek, hogy a Roszatom maga végezze az egész fejlesztést. Az üzleti stabilitás és a külső beszállítóktól való függetlenség miatt van szükség rá. Sőt, a jövőben lézertermékekkel kapcsolatos megrendeléseknek is eleget tudunk tenni” – nyilatkozta elégedetten Mikhail Turundaev, a RusAT vezérigazgatója.

A Massachusetts állambeli Markforged, a 3DP egyik legnagyobb innovátorának célja a gyártás újrafeltalálása. Jó úton járnak, mert printereiket ma már a világ több mint 10 ezer műhelyében használják, és 10 milliónál több printet készítettek velük.

 A cég folyamatos innovációt középpontba helyező megközelítésében a pontosan megtervezett hardver, az erős anyagok és az intelligens szoftver együttes használata, a fogyasztók számára történő értékteremtésben, az additív gyártás elterjedésének felgyorsításában tetten érhető kombinációjuk a lényeg.

Stílszerűen Blacksmith (kovács) nevű, mesterséges intelligenciával működő, folyamatosan megújuló platformjuk csökkenti a gyártási költségeket, a termékeket hamarabb eljuttatja a piacra, összességében átalakítja, az ipar 4.0 követelményeihez igazítja az általunk ismert gyártási és értékesítési közeget.

A platform a gyártófolyamat minőségét javító, az egészet automatizáló funkciók „kollekciójából” áll össze.

Tökéletes a nyomtatókalibráláshoz, lépésről lépésre segíti benne a felhasználót. Automatizált kalibrálással biztosítja, hogy minden egyes printer a Blacksmith elvárásait kielégítve működjön, megfeleljen a nyomtatási környezet magas szintű követelményeinek. Egyes funkciók újak, és kifejezetten a platformra fejlesztették őket.

A „fedélzeti” lézeres mikromérő és a szabadalmaztatott szkennelési folyamat jóvoltából printelés közben is lehetséges a munka felülvizsgálata. Minden automatizált, mindent leellenőrizhetünk, korrigálhatunk. A szkennelés felbontásának növelésével, a Blacksmith több adatot tud nyomtatás közben gyűjteni, és pontosabban mér le kevésbé fontosnak tűnő dolgokat. A jobb felbontással a hibák is csökkennek.

Az automatikus minőség-jelentések a pontos mérési adatok gyűjtésére, feltöltésére és nyilvántartására vonatkoznak. Új megjelenítési technikákkal a felülvizsgálat leegyszerűsödik, időt spórolunk meg, és nem utolsósorban, nő a termelékenység.

Mire jó, hol jelent nagyon komoly előnyt, milyen kihívásokat orvosol a Blacksmith használata?

Például felgyorsítja meghibásodott szerszámok, alkatrészek lecserélését, egyszerűsödik a logisztika, MI korrigálja a hibákat. Egyes mérőeszközök gyakran elromlanak, az újak beszerzésével, szállításával, felszerelésével normál esetben sok idő vész kárba. A platform mindezt racionalizálja, a felhasználó pedig helyben kinyomtathatja, majd leellenőrizheti a pótalkatrészt.

Javít az erőforrások minőségén, kiküszöböli a vállalaton belüli szervezés miatt előforduló hibákat, racionalizál, pontosít. A gyártó számára lehetővé válik, hogy ügyfeleinek elküldje a bizalmat erősítő automatizált nyomtatási beszámolót. Ha az ügyfél még egyszer ugyanazt a darabot akarja, a beszámoló alapján össze is hasonlíthatja, hogy tényleg ugyanazt kapta, vagy sem.

A Markforged termékeit a FreeDee forgalmazza Magyarországon.

A 2019 szeptemberében indult és még mindig aktív, űrtechnológiában használt tárgyakat előállító, beszédes nevű HighPEEK projekt szponzora, az Európai Űrügynökség (ESA). A csúcsra és a PEEK nevű polimerre utalás egyértelműen jelzi a 3D nyomtatás kitüntetett szerepét.

Magát a projektet egy finn kutatócsoport jegyzi, és olyan vállalatok vannak benne, mint a csúcsminőségű ultrapolimerekhez ipari 3D nyomtatórendszereket fejlesztő finn miniFactory egyik partnere, a Maker3D, míg a munkához a cég Ultra 3D printerét választották ki.

A maiaknál könnyebb és gyorsabban gyártható űrhajókban gondolkoznak, a kutatásuk világűrbeli használatra alkalmas, nyomtatható polimerek fejlesztésére összpontosul. Az Ultra tökéletes partner ezekhez az anyagokhoz, ráadásul többféle matériát is kombinálhatunk vele.

Mivel a világűrbe kerülő összes kilogramm költsége akár a 30 ezer dollárt elérheti, nagyon fontos, hogy a gépek könnyebbek legyenek. A projekt 50 százalékos tömegcsökkenést, és a munkaidő minimalizálását akarja elérni. Pont ezért helyettesítik a fémrészeket extra csúcsteljesítményű, termoplasztikus polimerekkel.

Az anyagokat tesztelték, és megfeleltek a nagyon szigorú követelményeknek: a belőlük készült nyomatoknak ellen kell állniuk az erős rezgéseknek, ultraibolya sugaraknak, elektromos kisüléseknek és a hőmérséklet gyors, drasztikus változásainak.

A műholdakban használt alkatrészeknek rezgéssel és indítóterheléssel kombinált űrkörnyezetben kell bizonyítaniuk. Két példacsoportot választottak ki: burkolatokat és tartószerkezeteket. Ezeket hasonlították össze korábbi műholdak fémes részeivel. A második csoportot szemléltető nyomat egyrészt sokkal komplexebb, mint az azonos rendeltetésű fémrész, másrészt 59 százalékkal könnyebb a hagyományos alumíniumváltozatnál. Az ultrapoliomerből printelt burkolat szintén könnyebb, de ennek ellenére ugyanazokat a funkciók kivitelezhetők vele, mint az eredeti alumíniummal.

A speciális infravörös IRES-C szenzor újratervezett burkolatához szénnel megerősített PEEK-t használtak, a szerkezet ismét könnyebb lett, alapfunkciói közül egyről sem kellett lemondani. Mivel az űrutazás során nagy a terhelés, a teszteknek átfogónak kell lenniük.

A miniFactory Ultra printerét a FreeDee forgalmazza Magyarországon. A gép a kínálat újdonsága.

A Ford évek óta foglalkozik 3D nyomtatással, nyomtatószálaktól a homokig, porokig, több anyagot és technikát használnak. Időt spórolnak, minőséget javítanak velük.

A fenntarthatóság mind a Ford, mind a HP számára prioritás. Éppen ezért eldöntötték, hogy összeállnak, és újrahasznosítanak, fröccsöntött alkatrészekké alakítanak nyomtatóporokat, printelt darabokat. A reciklált anyagokat fröccsöntött üzemanyag-vezeték kapcsok gyártására szánják, amelyeket először Super Duty F-250 teherautókra szereltek fel.

Az új darabok az eredetieknél jobban tűrik a vegyszereket és a nedvességet, környezetbarátabbak, tartósabbak, 7 százalékkal könnyebbek, 10 százalékkal olcsóbb az előállításuk. A Ford újrahasznosításra alkalmas, további tíz üzemanyag-vezetéket azonosított a modelljein.

„Fenntartható anyagok új megmunkálási módjainak a kutatása, a hulladék csökkentése fontos a Ford körkörös gazdasága számára. Sok cég remekül él a 3D nyomtatótechnológiák lehetőségeivel, de a HP-vel mi vagyunk az elsők, akik a valószínűleg a talajban kikötő porhulladékot működő és tartós autó-alkatrészekké alakítjuk át” – nyilatkozta Debbie Mielewski, a Ford egyik mérnöke.

Céljuk a 100 százalékosan fenntartható nyomtatóanyagok használata az autóiparban.

A HP 3D nyomtatóit eleve abszolút hatékonyra tervezték, ügyeltek a minimális anyagveszteségre, az anyagok nagy részének újbóli felhasználására. A Forddal közösen kidolgozták, hogy semmiféle veszteség ne termelődjön.

A fenntarthatóságról elmondták, hogy folyamatosan emelik a mércét, és a Forddal való együttműködéssel jobban kiaknázzák a printerek környezeti előnyeit, az anyagok tulajdonságait. Ellen Jackowski, a HP fenntarthatósági vezetője szintén a körkörös gazdaság megvalósulásáról beszélt.

A televízióktól az okostelefonokig, autókig, játékkonzolokig, a globális félvezető-hiány minden elektronikai termék gyártására rányomja a bélyegét: az árak folyamatosan emelkednek. A számítógép-alapú rendszerek „agya”, a chip 2020-tól egyre kisebb mennyiségben áll rendelkezésre, egyes prognózisok szerint a mostani helyzet akár 2023-ig elhúzódhat.

Eredetileg, a koronavírus-járvány első hullámakor átmenetinek tűnt, de a gyártás hiába tért vissza a normális kerékvágásba, megváltozott életkörülményeink miatt állandóan nő az elektronikai termékek – és törvényszerűen a chipek – iránti kereslet, a kínálat pedig drámaian beszűkült. Olyannyira, hogy még az Apple is két hónappal csúsztatta az iPhone 12 értékesítését, de PlayStation 5-öt is képtelenség jelenleg beszerezni.

Az első jelek a gyártószektor összes szegmensét érintő beszállítói lánc akadozására utaltak. Mivel folyamatosan otthon ücsörgünk, és szinte csak komputerizált eszközökkel kommunikálunk, az egekbe szökött a kereslet. A gyártók egyelőre nem tudtak megfelelően reagálni.

A hiány mostanra érte el a válságszintet, amely sajnos a 3D nyomtatás világát sem kerüli el, többek között a printerek és a nyomtatófejek iránti igény nagyobb lehet, mint a kínálat. A következő hetek, hónapok súlyosnak ígérkeznek, és a globális ellátási lánc krízise a lokális 3DP egyik-másik előnyét is negatívan befolyásolja.

Ebben az esetben a 3DP más helyzetekben működő nagy előnye, a helyi gyártás sem működik. Elektronikus áramkörök, chipek ugyan printelhetők már, és például az élharcos Nano Dimension komoly eredményeket ért el ezen a területen, a tömegtermelés azonban lehetetlen. A technológia egyelőre nem elég kiforrott hozzá.

A 3DP szektorban most kezd érződni a hiány hatása – minél komplexebb egy technika, annál inkább. Legegyértelműbb eset, hogy nincs elég nyomtatófej a 3D Systems sikeres MJP 2500 W műgyanta-alapú 3D nyomtatójához. A gépet az ékszerészetben széles körben használják, öntőformákat nyomtatnak vele. Ha viszont nincs elég nyomtatófej, áll a gyártás, és ezekben az esetekben a 3DP sem nyújt mentőövet.

Remélhetőleg a prognóziskészítők tévedtek, és a vártnál korábban kapcsol megint gőzerőre a chipgyártás.

A dublini székhelyű vezető piackutató cég, a Research and Markets a 3D nyomtatásban használt legjobb műanyagokat (PA, PEEK, PEKK, PEI, megerősített anyagok) elemezve, prognosztizálta, hogy 2020 és 2025 között évi 22,9 százalékos növekedés, és a mostani 72 millió dollár után, négy év múlva 202 millió dolláros piac várható.

A potenciál óriási, ennek megfelelően a magas szintű hozzáadott értékekkel rendelkező termoplasztikus anyagok iránti kereslet is folyamatosan nő. Kiváló vegyi, mechanikai adottságaik, az oldószerekkel, valamint a hővel szembeni ellenállásuk, (csúnya magyar szóval) masszívságuk miatt egyesek a fémekkel is felveszik a versenyt.

Pontosan az említett tulajdonságaik miatt nem véletlen, hogy ezek a polimerek évek óta népszerűek. Ezért használják őket a nagyon magas „belépési szintet” – nyomtatási paramétereket (kompatibilitás más ipari anyagokkal, extrudálás hőmérséklete stb.) – megkövetelő szektorokban, mint például a légjármű-, az autóiparban, a vasutaknál, vagy az egészségügyben.   

Az elemzés a nyomtatószálakra (filaments), porokra, szemcsékre, a földkerekség régióinak piaci helyzetére, illetve a lehetséges alkalmazásokra szintén kitér.

Értékben és mértékben a PEEK és a PEKK esetében a legjelentősebb a növekedés. Előbbit sterilizáló jellege, az emberi csontozathoz hasonló tulajdonságai miatt előszeretettel használják az egészségügyben, például személyre szabható implantátumokhoz. Egyes polimerek fémes gerinc- és ortopédiai beültetéseket is helyettesíthetnek.

A polimerek formáját illetően, a következő években a nyomtatószálakat és a szemcséket fogják leginkább használni. 2019-ben az előbbiek voltak a legnépszerűbbek, ami főként az FDM printerekkel való kompatibilitásukkal magyarázható. Egyes gyártók (Arkema, Evonik, Solvay stb.) pedig, az egyre nagyobb keresletet látva, műanyag-szemcséket kínálnak. Természetesen a porok piacán szintén növekedés várható, amelyet elsősorban a porágyas fúzió további fejlődése, valamint a védelmi és légjármű-ipari igények növekedése indokol.

A kiváló minőségű polimerek piacán a szelektív lézeres szinterezés a leggyorsabban fejlődő technológia. Az anyagkínálat viszont egyelőre korlátozott, mert még kevés SLS printer kompatibilis a csúcsmatériákkal. A fejlesztések viszont rövid időn belüli komoly változásokat vetítenek előre.

Földrajzi régiók terén Észak-Amerikáé, azon belül az Egyesült Államoké a vezető piac. Európa a második, az Ázsiai-Csendes-óceáni térség nem sokkal mögötte a harmadik.

A 3D nyomtatás egyik legmeghatározóbb cége, az amerikai-izraeli Stratasys bejelentette, hogy új szabadalmaztatott eljárással, név szerint a szelektív abszorpciós fúzióval (SAF) megjelenik a porágy-fúziós gépek piacán (is). Teljesen logikus lépés.

Eddig főként az FDM- és a több anyagból többszínű nyomatokat előállító PolyJet-technikában alkottak maradandót, az utóbbi időben a szeterolitográfiával újítottak, a 2021 harmadik negyedévében várható H Series printerek pedig immáron a porágyas fúziót képviselik. A lépés azért is törvényszerű, mert előrejelzések szerint az ezen a módszeren alapuló nyomtatásból származó bevételek évi 21 százalékkal növekedhetnek 2020 és 2024 között.

A H Series-t magasszintű gyártásra találták ki, az alkalmazások a fogyasztói, a gépjármű, az elektronikai és az ipari berendezések szektorokban várhatók. Az új eljárásnál infravörös energiát elnyelő folyadékot használnak, amely meg- és összeolvasztja a porrészecskéket.

Az SAF tíz év kutatásfejlesztés eredménye, és míg szelektív lézeres szinterezéssel (SLS) a műanyagport pontról pontra olvasztják meg lézerrel, ezúttal az energiaelnyelő folyadékon van a hangsúly.

A rendszer több piezoelektromos nyomtatófejjel szerelték fel, amelyek az energiát masszívan elnyelő egy vagy több csepp folyadékot löknek ki magukból.

Ez úgy történik, hogy egy henger műanyagport szór a nyomtatási felületre, majd a fejek speciális folyadékot helyeznek az összeolvadó részekre. Az infravörös lámpa ezt követően áthalad a felület felett, a folyadék pedig elnyeli az energiát, a műanyagport az óhajtott 3D modellé olvasztja össze.

A Stratasys úgy specifikálta a rendszert, hogy elkerülje a hibákat, például a nyomat megcsavarodását, összességében a minőségromlást. A printer a port ellentétesen forgó hengerrel osztja el egyenletesen a tálcán, a print minden részét ugyanannyi hőhatás éri.

Az új eljárással a tömeges nyomtatást, az alkalmazási kör bővülését akarják elérni. Poliamidoktól az elasztomerekig, a cég műanyagok eddiginél is szélesebb választékában gondolkodik.