FREEDEE BLOG

Az Észak-karolinai Állami Egyetem kutatói vasalapú amorf fémötvözetet nyomtattak. A fémüveggel állításuk szerint jobb elektromos motorok és más eszközök állíthatók elő. A vasötvözet 15-ször szélesebb az öntés eredményét veszélyeztető kritikus vastagságnál.

A fémüveg néven is ismert amorf fémek rendezetlen atomi szerkezetű szilárd fémes anyagok. Szilárd halmazállapotban nem kristályosak, és mivel kiválóan vezetik az áramot, nagyon hasznosak átalakítókhoz. Több kutató véleménye, hogy testimplantátumokhoz is megfelelő bioanyagok.

Problémájuk, hogy kristályformák képződését megakadályozandó, gyorsan le kell hűteni őket. Ez a legfőbb ok, amiért tudósok csak nagyon vékony rétegeket állítanak elő belőlük.

A 3D nyomtatással viszont megváltozott a helyzet, mert az észak-karolinai kutatók megtalálták a módját, hogyan készítsenek sokkal vastagabbakat, és így az anyagok már öntésre is alkalmasak.

Az ötlet persze nem új, mert több mint egy évtizede gondolkodnak már rajta. Viszont a jelen kutatás az első, amely bizonyítja, hogy nemcsak elméletileg, hanem a gyakorlatban is kivitelezhető.

A nyomtatási folyamat következőképpen történik: 20 mikronos fémpor-rétegeket olvasztanak meg; egyszerre csak egyet. A rétegek vékonysága miatt a fém gyorsan kihűl, megőrizve amorf, nem kristályos tulajdonságait. Viszont más printelési technikákkal ellentétben nem szemmel láthatóan is réteges szerkezetet, hanem egységes fémüveg-tárgyat állítanak elő.

„Munkánkat kivitelezhetőségi bemutatóként fogjuk fel, és nincs okunk kételkedni, hogy a technika más amorf ötvözetek készítésére is alkalmas” – nyilatkozta Ola Harrysson, az egyik kutató, hozzáfűzve: egyes fémüvegekről kiderült, hogy remekül használhatók elektromos motorokhoz.

Az okot is elmondta – hatásukra csökken a hőveszteség, és az elektromágneses mezőből több energia alakítható át elektromossággá.

A kutatók folytatják vizsgálódásaikat, próba-hiba tesztek sorával igyekeznek kideríteni, hogy speciális alkalmazásokhoz mely ötvözet-összetételek ideálisak. Bizakodnak, mert munkájukban komoly potenciált látnak kopásálló, nagyon szilárd anyagok és pehelykönnyű nyomtatott szerkezetek létrehozására.

„Mivel 3D nyomtatásról van szó, a fémüvegek különféle komplex geometriákkal rendelkezhetnek. Ettől pedig még változatosabb alkalmazásokban hasznosíthatók” – összegez Harrysson.

A Georgia Technológiai Intézet (Georgia Tech) kutatói kemény és puha alkatrészeket szimultán készítő 3 és 4D nyomtatóként is használható gépet fejlesztettek. Az alakváltó printelt szerkezetekbe áramvezető huzalok is integrálhatók. A géphez négy 3D nyomtatótechnológiát kombináltak össze.

Az amerikai légierő kutatólaboratóriumának a NASA-val és a Louisville Egyetemmel együttműködő tudósai komoly eredményt értek el a magas hőmérsékletet jól tűrő kompozit polimeranyagok fejlesztésében. Az ebből az anyagból készült részek a 300 Celsius-fokot is sikeresen „túlvészelik.” A tesztekhez szénrostokkal megerősített, hőre keményedő műgyantát használtak. Az új anyag extraerős és tartós.

Az olasz hajóépítő Livrea Yacht a világ első nyomtatott vitorlásán dolgozik a vegyiparban tevékenykedő német LEHVOSS Csoporttal, a 3D nyomtatóanyagokat 2014 óta gyártó Lehman & Voss leányvállalatával. A vitorlás projekten (szintén) 2014 óta dolgoznak, és nagyteljesítményű termoplasztikus anyagon alapuló, erősítő szénrostokat tartalmazó LUVOCOM 3F-et használnak hozzá.

A szintén olasz X Electrical Vehicle bejelentette, hogy még az év vége előtt tömeggyártásra alkalmas lesz 3D nyomtatással készült LSEV elektromos autója. Az első darabot a napokban mutatják be Sanghajban.  

A connecticuti Oxford Performance Materials anyagait implantátumoktól Boeing alkatrészekig számos területen használják. A vállalat engedélyt kapott orvosi műszerei japán forgalmazására. Szakértők szerint a szigetország lehet az ázsiai terjeszkedés kiindulópontja.

Guido Grappiolo olasz sebész valamivel több mint 10 éve, 2007 végén ültette be egy betegbe a világ első 3D nyomtatással készült titán csípőimplantját. Az illető azóta is egészséges, bizonyítva, hogy a 3DP orvosi implantátumok hosszabb időre is alkalmasak.

Különleges „halat” nyomtattak az MIT legendás Számítástudomány és Mesterséges Intelligencia Laboratóriumában (CSAIL). A Soft Robotics Fisht rövidítő SoFi nevű szerkezet fényképeket és videókat fog készíteni a vízalatti világ ismeretlen és titokzatos teremtményeiről. A puha robotika egyik csúcsdarabja halak és más élőlények között úszkál majd, és figyeli tevékenységüket.

A népszerű printereiről ismert holland Ultimaker megállapodást kötött a HP-vel, amelynek részeként a HP 3D szkennelő szoftverét az Ultimaker Cura 3DP programba integrálják. Az integrációval professzionális és más felhasználók számára is bővülnek a lehetőségek. (Az Ultimaker termékeit a FreeDee forgalmazza Magyarországon.)

A Sketchfab 3D tartalommegosztó platform új Download API-ével (alkalmazásprogramozói interfészével) appfejlesztők a platformon elérhető tartalmakat közvetlenül 3D, VR és AR szoftvereikbe integrálhatják, azaz a 3D kontent a jelenleginél is több helyre juthat el.

A 3D nyomtatás az asztali és a szerepjátékokat (RPG) is forradalmasította. A technológia lehetővé tette, hogy a gamerek fantasy és sci-fi világaikat korábban soha nem látott módon és mértékben keltsék életre. Jelenleg minimum négy ilyen játék fejlesztését megsegítendő közösségi finanszírozó (crowdfunding) kampány fut: a Wightwood Abbey középkori monostora, a Worlds Over Run (Catalog 2) egyes kellékei, a The Lost Islands fantáziaterepe és Duncan „Shadow” Louca sci-fi tankjai egyaránt printelhetők.

Az Egyesült Királyság ipari szakértői kormányzati és vállalati oldalról egyaránt fontosnak tartják a 3D nyomtatást, szerintük a technológia meghatározó szerepet az ország magas értéket előállító gyártószektorában (HVM, high value manufacturing).

A Manchesteri Egyetem múlt héten jelentette be, hogy 6 millió fontot fektet egy közel 4 ezer négyzetméteres központba. Az Autodesk februárban nyitotta meg új Fejlett Gyártóüzemét, természetesen 3D nyomtatókkal.

A Siemens követi példájukat.

A német multinacionális, Európa legnagyobb ipari gyártócége 372 millió személyt alkalmaz világszerte, és az alkalmazottak száma hamarosan 50 3D nyomtatás-specialistával bővül. A nagyvállalat ugyanis 27 millió fontot fektet be az angliai Worcesterben épülő és szeptemberben nyitó 7,51 négyzetkilométer alapterületű additív gyártólétesítménybe.

A létesítmény egész pontosan egy meglévő központ kibővítése. A 17 ipari printert üzemeltető központ a fémspecialista Materials Solutions 2016-os felvásárlásával került a Siemens tulajdonába (amely a tulajdonjogok 85 százalékát birtokolja).

A Material Solutions elsősorban a magas hőmérsékletet is „tűrő” ötvözetekkel foglalkozik, leginkább forgógépekhez, például turbinákhoz gyárt remek minőségű alkatrészeket. Az EOS SLM és DLD gépeivel, 14 M270/290-nel, két M400-1-gyel és egy M400-4-gyel dolgoznak.   

A következő öt esztendőben 50 új ipari printert terveznek beüzemelni, de a Siemens egyelőre nem pontosította, hogy milyeneket. A rendszereken elsősorban brit megrendelőknek, például a Rolls-Royce-nak és a BAE Systemsnek készítenek majd fém-alkatrészeket. A munkaerőt a közeli Birmingham és Warwick egyetemekről toborozzák.

„Ha az Egyesült Királyság gyártószektorának növekedését és felvirágoztatását szeretnénk, a digitális technológiákat kell alkalmaznunk, és rájuk alapuló új iparágakat kell kiépítenünk. A Material Solutions-szel kapcsolatos elképzeléseink és ambícióink jelentik e stratégia gyakorlatba ültetését” – nyilatkozta Jürgen Maier, a Siemens UK ügyvezető igazgatója.

„A befektetéssel remélhetőleg megváltozik a 3D nyomtatásról kialakult kép, és prototípuskészítő technológia helyett alkatrészek sorozatgyártására alkalmas opcióként tekintenek majd rá” – jelentette ki Phil Hatherley, a Material Solutions vezérigazgatója.

A holland Elisabeth-TweeSteden Ziekenhuis (ETZ) traumatológiai központ sebészei és kutatói 3D nyomtatótechnológiával igyekszik javítani a betegellátás minőségén. Munkájukkal elsősorban törött csontok mihamarabbi gyógyulását akarják elősegíteni.

Lars Brouwers 29 éves PhD-hallgató tavaly hívta fel magára a figyelmet, amikor bejelentette, hogy Den Boschból Sierra Leone fővárosába, Freetownba kocsikázik, magával visz egy (a Magyarországon a FreeDee által forgalmazott) Ultimaker 3D printert, és egy helyi kollégája közreműködésével műkezeket készít a rászorulóknak.

Brouwers törések kezelésének hatékonyságát vizsgálva, sérült csontokról készült szkeneket beteg-specifikus nyomtatott modellekké alakított át. A printelt csontokat sebészi beavatkozás előtti segédeszközként használták az orvosok, de betegek felvilágosításában is segítettek.

A kutató és kollégái szerint a modellekkel a sebész jobban átlátja a sérülést, tisztább képet alkot róla, mintha 2D képernyőn nézné a testrész 3D-s megjelenítését.

Műtéteket általában a csontról készült CT szken vagy a CT szken digitálisan renderelt változatának tüzetes tanulmányozásával készítenek elő. Ez a módszer ugyan komoly előrelépés a különösebb előkészítés nélküli operációból álló hagyományos megoldáshoz képest, viszont a 2D-ben megjelenített 3D mélységi és tájékozódási problémákat egyaránt felvet.

Itt jön képbe a konkrét, tapintható tárgyakat előállító 3D nyomtatás – a betegével azonos printelt csontokat az orvos kézbe veheti, megtapogathatja, egyszerűen jobban érzékeli a törést, és látja át a teendőket.

Brouwers a Philips IntelliSpace Portal segítségével végezte a szkenek nyomtatható modellé alakítását, a CT szkenformátum könnyű konvertálását 3D nyomtatóbarát STL-lé. A fájlok előkészítését, szeletelését Ultimaker Cura szoftverrel, nyomtatásukat Ultimaker 3 géppel kivitelezte.

A törött csont teljes szerkezetéhez vízben oldódó PVA segédanyagot használtak, hogy a sebészek a lehető legpontosabb modellt kapják. A folyamat annyira gyors, hogy CT szken után akár már egy nappal kezükben tarthatják a kész nyomatot.

Az eddigi eredmények bizakodásra adnak okot, speciális sebészeti méréseket használva kiderült, hogy a printelt csontokkal magasabb értékek érhetők el.

A 3DP átalakulóban van, az utóbbi években egyre fontosabb szerepet játszik a fémnyomtatás, az ipari alkalmazások szintén meghatározó jelentőségűek, és a tendencia minden bizonnyal folytatódik a közeljövőben. A terület kulcsszereplői ennek megfelelően cselekednek, s ha kell, át is alakítják üzleti stratégiájukat.

Így járt el a 3D nyomtatás egyik csúcsvállalata, a 3D Systems is, és úgy tűnik, a változásokat siker koronázza.

A nagyvállalat ugyanis némi késedelemmel közzétette 2017 negyedik negyedévi és egész éves pénzügyi jelentését. Mindkét számsor bizakodásra ad okot, mind a bevételi, mind a kiadási oldalon.

„2017-ben komoly eredményeket értünk el a cég stabilizálásában és további fejlődésében, amelyekkel leraktuk a következő évek növekedésének alapjait. Többéves átalakulási folyamatról van szó, de ezzel együtt nagyon örülünk az eddigi számoknak, amelyek jó kiindulási pontot jelentenek a hosszútávú fejlődéshez és profithoz” – nyilatkozta a VJ néven is emlegetett Vyomesh Joshi vezérigazgató.

VJ szavait alátámasztják a számok: a 3D Systems 177,3 millió dollár bevételt generált 2017 negyedik negyedévében. Termékeladásból 102,3, 3D szolgáltatásokból 75 millió jött össze. Az összesített 177,3 millió dollár 7 százalékos növekedést jelent a 2016 negyedik negyedévi 165,9 millióhoz képest.

A 2017-es 646,1 millió bevétel egyrészt megfelelt az előrejelzett 645-647 milliónak, másrészt 2 százalékos növekedés a 2016-os 633 millióval összehasonlítva.

John McMullen igazgatóhelyettes szerint a 2017-es siker kulcsa a szervezeti és operatív előrelépésben keresendő. A cég az IT infrastruktúra és az ellátási lánc optimalizálása terén kifejezetten eredményes megoldásokat vezetett be, amelyek jogosságát a számsorok is alátámasztják.

A 3D Systems pénzügyi beszámolójára a piac és a tőzsde egyaránt pozitívan reagált, a cég részvényei 11 százalékkal növekedtek.

„A kivitelezésre összpontosítottunk, amelyet az operatív hatékonyság és új, innovatív és diszruptív termékeink piacra vitele vezérelt. Meghatározó szerepet játszanak a 3D gyártás átalakulásában” – összegzett a Vyomesh Joshi.

Az amerikai haditengerészet, a U.S. Navy évek óta foglalkozik 3D nyomtatással – a technológiát többek között blokklánc-megoldások biztonságosabbá tételénél, jármű-alkatrészek előállításánál vagy éppen fogantyúk, markolatok készítésénél alkalmazták.  

A 3DP adatokra specializálódott Senvol, egy New York City székhelyű cég különleges szoftvert fejleszt a katonai szervezetnek – a program anyagfejlesztésnél, a próba-hiba folyamatok kihagyásával fog segíteni, amellyel komoly idő és persze pénz takarítható meg. A U.S. Navy az új fejlesztéssel „áramvonalasíthatja” 3DP kutatásait.

A szoftver az additív gyártási folyamatok paramétereinek és az anyagok teljesítményének figyelembevételével elemzi ezeket a kapcsolatokat, és a megbízható statisztikai alapokra hagyatkozva jó minőségű anyagok dolgozhatók ki. Ezzel pedig lerövidíti az anyagok tulajdonságainak meghatározásához szükséges hosszú teszteket, és így rövidebb idő alatt kidolgozhatók az óhajtott tulajdonságok, és elérhetik az elvárásoknak megfelelő értékeket (amelyeket eddig a tesztadatokból dolgoztak ki pontosan).

A szoftver moduláris valószínűség-alapú keretrendszert használ a 3DP adatok kezeléséhez. Az ICME (integrated computational materials engineering) rendszerben az adatok négy modulba csoportosíthatók: folyamatparaméterek, folyamatprofilok, anyagtulajdonságok, mechanikai teljesítmény.

A 3DP szoftvert működtető algoritmus számszerűsíti a négy modul közötti kapcsolatokat, és hogy melyik működését korlátozza, pörgeti fel egy-egy anyag, gép vagy folyamat. A program a mai mesterségesintelligencia-kutatás trendjeihez alkalmazkodva, nem meglepő módon fejlett gépitanulás-megoldásokat használ, de a fejlesztők nem elégedtek meg ennyivel, hanem gépilátás-algoritmust is kidolgoztak hozzá.

Az algoritmus valósidőben monitorozza és elemzi az adatokat, lehetővé téve a rendellenességek azonnali észlelését, e rendellenességek közötti viszonyok számszerűsítését, majd mindezek bedolgozását az anyagok mechanikai teljesítményébe.

A katonai szabványoknak megfelelő szoftver egyébként a haditengerészeten kívüli területeken, a 3D nyomtatás különféle alkalmazásaiban, az üzleti világban szintén hasznosítható. A Senvol kereskedelmi forgalomban is tervezi értékesíteni bármelyik érdeklődő vállalat számára, hogy képesek legyenek printelt alkatrészeik minőségellenőrzésére, pontosan meghatározni a kívánatos paramétereket.

Christophe Mouty 15 éve dolgozott a szemüveg szektorban, amikor megalapította az Octobre71 céget.

A startup személyre szabott napszemüvegeket gyárt, a honlapon a termékek súlyát, masszívságát és azt emelik még ki, hogy az ötlettől az utolsó simításokig 100 százalékban francia földön készülnek, 3D nyomtatással, a 2009-ben alapított és ma már méltán világhírű párizsi Sculpteo online (felhőalapú) 3DP szolgáltató közreműködésével. A helyi gyártás szempontjából előnyös 3DP nélkül egyik sem valósulhatott volna meg. (A Sculpteo olyan nagyágyúkkal dolgozik vagy dolgozott együtt a múltban, mint például az Amazon vagy a Carbon.)

A szelektív lézeres szinterezéssel (SLS) nyomtatott napszemüvegek 30 százalékkal könnyebbek, mintha hagyományosan műanyagból vagy acetátból lennének, a gyártáshoz használt nejlonpor, a poliamid miatt pedig nehezen törnek el. SLS-sel a polimer-részecskék a tervrajzban előre meghatározott formákba rendezhetők, plusz az eljárás gyors, megbízható és gazdaságos.  

Mouty addig kísérletezgetett az additív gyártás esetleges szemüveg-alkalmazásaival, amíg teljesen le nem döbbent, hogy milyen sok keret dolgozható így ki. Hamar felismerte a benne lévő üzleti potenciált, majd megalapította az Octobre71-t.

Jól indulnak, ráadásul az ELLE divatmagazin hamarosan nemcsak bemutatja a vásárlók óhaja szerint egyedire, méretre kidolgozható napszemüvegeket, hanem be is száll az értékesítésbe.

Az additív megoldást csak a kerethez használták, maguk a lencsék hagyományosak. (Pedig szemüveg-lencsék is printelhetők, és a terület világelsője, a szintén 2009-ben alapított holland Luxexcel már kiterjesztett valóság (AR) headsetekhez is nyomtat lencséket.)

Mivel a gyártás teljesen rugalmas, Mouty elmondta: a CAD tervezés és a 3D nyomtatás miatt annyira gyorsan elkészülnek a prototípusok, hogy a jövőben rendszeresen rukkolnak elő új kollekciókkal.

Egyelőre világos színekre korlátozódik a keretválaszték, de hamarosan bővülnek az opciók. Egy-egy darab 89 euróba kerül.

Fejlett 3D bionyomtatással és sejttenyésztési eljárásokkal ma már emberi szöveteket – majdnem – emuláló, azaz hajszálpontosan másoló biológiai szerkezetek készíthetők. A londoni Queen Mary Egyetem kutatói egy lépéssel még tovább mentek: munkájukkal elérték, hogy ezek a szerkezetek ugyanúgy tanulmányozhatók legyenek, mintha tényleg beültették volna őket az emberi testbe.

A kutatás sokat segíthet a rák elleni küzdelemben.

Biogyártással kapcsolatos vizsgálódásuk központi eleme az emberi testhez hasonló speciális tinta, pontosabban biotinta, amellyel kérés szerinti cseppek, a cseppekből pedig sejtszerkezetek mindenféle céllal nyomtathatók természetes szövetek natív környezetébe, magyarán a szervezetünkbe.

A tinta túlmutat az összes hasonló eddigi kezdeményezésen, mert azoknál sokkal aktívabban stimulálja a sejteket. A kutatók pedig meg tudják vizsgálni, hogyan viselkednek a sejtek a munkához használt testszerű mesterséges környezetben. A végcél komplex biológiai forgatókönyvek, például ráksejtek fejlődésének és az immunsejtek egyéb sejtekkel folytatott interakcióinak tanulmányozása, majd új gyógyszerek fejlesztése a rák és más súlyos betegségek ellen.

Nehéz feladat, viszont a kutatók által kidolgozott módszerrel előállítható nanoszintű molekuláris ön-összeszerelő biológiai szerkezetekkel kivitelezhető, amit a mikro- és makroszintű 3D nyomtatás tesz lehetővé. A szerkezetek molekuláris precizitása miatt lehetséges különböző testrészek és szövetek élethű másolása és in vitro modellek készítése gyógyszertesztekhez.

„A módszerrel lehetővé válik, hogy különböző biomolekulák printelésével pontosan definiált többszintű 3D szerkezeteket szereljünk össze. A tinta ön-összeszerelő funkciója miatt nyomtatás közben és után is kontrollálhatók, majd finomhangolhatók a sejt viselkedését meghatározó vegyi és fizikai tulajdonságok” – magyarázza Clara Hedegaard, a kutatást ismertető tanulmány elsőszámú szerzője.

A Markforged a 3D nyomtatás egyik kortárs úttörője. A technológia leegyszerűsítését célzó innovatív megoldásaikkal és kompozitanyagokkal, valamint fémekkel dolgozó gépeikkel (Mark X, Mark 2, Onyx One, Onyx Pro) hetek-hónapok helyett egy-két napra csökkentenék az ötlet és a végtermék közti időt.

Ezt szolgálja a 3D printerfarm, az egyetlen szupergép helyett desktop-méretű gépekből összeállított rendszerük. Az övék a szénszáltól a fémekig erős alkatrészek teljes skálájának printelésére alkalmas, számításifelhő-alapú platform, az Onyx is.

A gyártók folyamatosan hallják, hogy a 3DP növeli a termelékenységet, felgyorsítja a termelést, teljesen új termékek létrehozását teszi lehetővé. De mivel viszonylag új technológiáról van szó, és kevés a valóban szakértő, egyszerűen nem tudják, hogyan fogjanak neki.

Ebben (is) szeretne segíteni a Markforged.

A cég nemrég tájékoztató tanulmányban (Guide to 3D Printing on the Production Line) részletezte, hogy az ipar hogyan képes a 3DP-t a gyártási folyamatba, gépsorokba integrálni. Az útmutatás a költségeket, gyári alkalmazásokat, anyagokat egyaránt elemzi, és az additív gyártást ajánlja javító és karbantartó munkákhoz.

Elmagyarázzák a 3DP rendszerek használati módját, hangsúlyozva, hogy a technológia nem a nagyszériás gyártófolyamatokat, például az öntést helyettesíti, hanem más, speciális területeken (is) célszerű alkalmazni, vagy a klasszikus eljárásokat kiegészíteni vele, és így drasztikusan csökkennek a termelési költségek.

Három lehetőséget azonosítanak: a költségeket, mint hajtóerőt, gyári alkalmazásokat, és a karbantartáshoz, javításhoz, működtetéshez használt anyagokat.

„A modern gyártásnak új eszközök és perspektívák kellenek a versenyképesség megőrzéséhez. Az additív gyártással drámai módon csökkenthetők a karbantartáshoz, javításhoz és működtetéshez kapcsolódó szerszámkészítés, illetve alkatrészgyártás költségei” – magyarázza a befektetések megtérüléséhez kalkulátort is kínáló Markforged.

A cég termékeit a FreeDee forgalmazza Magyarországon.

Az utóbbi években több nagy autógyártó használja a 3D nyomtatást alkatrészek előállítására, szerszámkészítésre. Készleteiket csak szükség esetén bővítik, mert a digitális technika lehetővé teszi, hogy drága részek ne porosodjanak évekig.

Azaz a 3DP autószerelésben, hibás darabok lecserélésében is egyre fontosabb szerepet játszik. Hagyományos eljárásokkal összehasonlítva, az additív megoldással rengeteg pénz spórolható meg.

A 2019-ben remélhetőleg késztermékkel záruló Szerelőbot a melbourne-i Swinburne Műszaki Egyetem, a nonprofit Innovative Manufacturing Cooperative Research Centre (IMCRC) és az ipari automatizációval foglalkozó Tradiebot Industries vállalat nagyjából 1 millió amerikai dolláros közös projektje.

A projekt rendeltetése olcsó gyorsszerelő szolgáltatás létrehozása járművek műanyaggal történő bevonására és alkatrészek összeszerelésére, amellyel karambolokban megsérült autókat javítanának meg. A botot 3D szkenneléssel, robotikával és 3D nyomtatással állítják elő.

Nagy műanyagrészek digitalizálásához és elemzéséhez, majd az adatok alapján történő automatikus javítás kidolgozásához speciális technológiákat fejlesztenek. Az additív gyártást az új alkatrészekhez használják, és a nyomtatóanyagot feltehetően különféle szálakkal erősítik meg.

A printelt darabokat 3D szkenneléssel elemzik, az összeszerelést pedig robotkarral felszerelt automatizált rendszer végzi.

Mindhárom fél egyetért, hogy tipikus ipar 4.0-ás megoldáson dolgoznak.    

Korábban menthetetlennek tartott járművekről van szó – hangsúlyozzák a fejlesztők, hozzátéve, hogy környezetbarát technológiájukkal csökkennek a költségek, gyorsabban végzik el a munkát.

A Javítóbotnak jók az esélyei, hogy a globális szerelőüzlet meghatározó aktorává váljon.

„Különleges együttműködésünk befektetés a fejlett gyártótechnológiákba, és egyben igyekszünk fel is fedezni a bennük rejlő potenciált. Jó példázza, hogy kutatás vezette innovációval az ausztrál gépjármű-szerelő ipar eleget tehet a világgazdaság kihívásainak, és élhet annak lehetőségeivel” – nyilatkozta David Chuter, az IMCRC vezérigazgatója.