FREEDEE BLOG

A különféle szakterületeket integráló bionika (más néven: biomimikri, biomimetika vagy biomimézis) az élő természet megoldásainak, mintáinak átültetése a technológiai gyakorlatba. Alapvetése, hogy a természetes kiválasztódás az optimális lehetőségeket választja egy-egy probléma kezelésére. A műszaki tudományokban használt biomimikri és biomimetika kifejezésekkel ellentétben, a bionika inkább a medicinában gyakori.

A 3D nyomtatás fontos szerepet játszik az egyelőre gyerekcipőben járó tudományterület fejlődésében. Hatását bionikus karok, lábak, szemek példázzák. Ugyanakkor nem minden bionikus fejlesztést kapcsolnak közvetlenül személyekre.

A 2014 óta műkezet fejlesztő olasz Youbionic összeállt a robotika egyik meghatározó képviselőjével, a Boston Dynamicsszal, és az utóbbi SpotMini nevű gépkutyáját szerelik fel bionikus végtaggal. A cég nemrég mutatta be a Humanoid One projekthez kapcsolódó .stl-fájlokat.

Miután a kar elkészült, a mobilitással kezdtek el foglalkozni, hogy különféle környezetekben (otthon, irodában, gyárban stb.) lehessen használni.

Federico Ciccarese alapítónak ekkor jutott eszébe a Boston Dynamics híres kutyája, és arra gondolt, hogy a gép nagyon jól mozog, tárgyak mozgatásában viszont bőven akad rajta finomítanivaló. Egyből beugrott neki az együttműködés lehetősége.

A 17 ízülettel felszerelt 25 kilós gép 14 kiló terhelést bír el, felmegy a lépcsőn, tárgyakat tud egyetlen kezében tartani, és az ajtót is kinyitja. Két kar azonban értelemszerűen hasznosabb, mint egy, a plusztömeget viszont egyenletesen kell elosztani a roboton.

Ciccarese az aktuátorokat fejlesztő Actuonix-szal közösen dolgozik a Youbionic One karon, a felhasználót segítő robotikus eszközön. A kar csak egy rész, a majdani egészalakos Humanoid One, de már egy-egy nyomtatott végtag is egyfajta távvezérelt alteregóként működne, és olyan helyszíneket járna be, ahova mi nem jutunk el. Bebarangolná a Mars felszínét és más bolygókat, navigálna a világűrben stb.

Az erősen robotika- és bionikafüggő marsjárók kézenfekvő megoldásnak tűnnek. Távvezérelt karokkal és lábakkal felszerelt mobilgépek Ciccarese szerint néhány éven belül elterjedhetnek. A 3D nyomtatással gyorsabb prototípuskészítés és különleges geometriák kivitelezése teszi lehetővé, hogy ilyen hamar.

A Materialise a Stratasys-szel közösen dolgozik azon, hogy az USA Élelmiszerbiztonsági és Gyógyszerészeti Hivatala, az FDA hivatalos engedélyt adjon 3D printerek egészségügyi célú használatra. A szakterület egyik legrégibb motorosának és egyik legnagyobb újítójának számító belga vállalat speciális programja (Mimics inPrint Certification Program) diagnosztikai célú tevékenységre alkalmas gépeket (hardvert) és anyagokat azonosít.

Ezekhez az alkalmazásokhoz egyetlen hitelesített program létezik, a Mimics inPrint, ami azt jelenti, hogy a Materialise ideálisan pozícionált különféle együttműködésekre. 3DP laborok kidolgozásakor komoly anyagi források mellett az egészségügyi elvárásoknak, a szigorú szabályozásnak is maximálisan eleget kell tenni. Az FDA által engedélyezett szoftverrel hitelesített hardver könnyebbé teszi az egészségügyi szolgáltatók munkáját, például beteg-specifikus anatómiai modellek printelését.

„Segíteni akarunk, hogy a 3D laborok hatékonyabbak, innováció-vezéreltek és páciens-központúak legyenek. A cél valóra váltásához a 3DP vezető gyártóival működünk együtt. A teljesítményteszteknek szigorú követelmények mellett, minden egyes klinikai figyelmeztetésnek megfelelően kell történniük” – hangsúlyozza sajtóközleményében a Materialise.

Az együttműködéshez eddig a Stratasys J750, J735, Object30 Prime, Connex 2.500, a Formlabs Form2, valamint az Ultimaker S5 gépe, valamint a Stratasys különböző anyagai, a Formlabs FLGGPCL02-je és az Ultimakerhez használt PLA kaptak zöld fényt. Az FDA által elfogadott PolyJet (HP) melletti két másik 3DP technológia jelzi, hogy a Materialise szoftvere hardver-független, és a legszélesebb körű együttműködésre alkalmas.

„Mivel a 3D nyomtatók diagnosztikai használata forradalmasítja a betegellátást, a biztonság és a minőség változatlanul a legfontosabb kórházi elvárások közé tartozik. A 3DP munkafolyamat engedélyezett Materialise szoftverrel történő hitelesítésével csökkennek a biztonsági és minőségi kockázatok” – jelentette ki John Kawola, az Ultimaker Észak-Amerika elnöke.

Az extrudáláson és sztereolitográfián alapuló desktop-megoldásokkal több lehetőség van elfogadható árú orvosi modellek nyomtatására. Sztereolitográfiában a Formlabs Form 2-je az egyetlen e célra hitelesített printer. A gép előnye, hogy megközelíthető árfekvésű és biokompatiblis anyagokkal dolgozik.

A Materialise bejelentette: folytatja a hardvergyártókkal való együttműködést, még több printert tesztelnek, és remélhetőleg újabb gépekkel bővül az FDA engedéllyel orvosi célra használható nyomtatók száma.

(A Formlabs és az Ultimaker termékek magyarországi forgalmazója a FreeDee Printing Solutions.)

A jövő űrturizmusának egyik célpontja a Hold. A személyszállítás azonban költséges, az ellátással és a kényelmet stb. biztosító eszközökkel, például minden egyes csavarral pedig csak nő a tömeg, a tömeggel a kiadások, mert az űrhajó több üzemanyagot fogyaszt.

Kutatók, mérnökök hosszabb ideje töprengenek a szállítandó tömeg csökkentésén, és igyekeznek működő megoldásokat találni rá. Az egyik legnépszerűbb gondolat egyes részeknek az űrben és a Holdon történő gyártása, amelyhez holdport vagy holdkőzetet, regolitot használnának.

Az Európai Űrügynökség, az ESA évek óta kísérletezik regolit nyomtatásával, a legutóbbi eredmények az anyagból eddig legrészletesebben kidolgozott részeknek számítanak.

„Regolitutánzattal még nem sikerült ilyen nagy felbontást, ennyire pontos nyomtatást kivitelezni. Újabb lehetőségek nyílnak meg. Az adott darab méretpontossága életbevágó, ha például szerszámokat vagy törött alkatrészeket kell helyettesíteni a holdbázison” – nyilatkozta Advenit Makaya, az ESA egyik anyagtudományi szakembere.

A nagyfelbontású nyomatok az osztrák Lithoz vállalat munkái. A cég 2011 óta foglalkozik profi kerámianyomtatással, és mivel a kerámia emlékeztet a regolitra, egyértelműen rájuk esett a választás. Technológiájuk, a litográfia-alapú kerámiagyártás (LCM) az SLA módosított változata – a fotopolimereket különféle anyagokkal, például alumíniummal, cirkónium-oxiddal keverik, majd rétegről rétegre fénnyel dolgozzák meg. Ezt követően kerül sor a szinterezésre.

Az LCM technológiát alkalmazták a regolitra is, és mutatós csavarokat, fogaskerekeket, fúvókákat printeltek.

„Kerámianyomtatásban szerzett szakértelmünknek köszönhetően, célunk hamar megvalósult. Meggyőződésünk, hogy hatalmas lehetőségek rejlenek a kerámia-alapú holdi additív gyártásban” – magyarázza Johannes Homa, a Lithoz vezérigazgatója.

Holdporból csavaroktól kezdve bútorokig, házakig sokféle tárgy készíthető. Az eredmény: egyrészt csökken az utazás üzemanyag-költsége, másrészt nő az ott tartózkodók kényelem- és biztonságérzete. A magyarázat egyszerű – nem kell várni a földi szállítmányra.

Az ipari additív gyártórendszerek egyik élenjáró fejlesztője, az EOS november 26-án bejelentette, hogy együtt fog működni a Közép-Kelet legnagyobb és legmeghatározóbb repülőgép-karbantartó, javító és felújító szolgáltatásokat nyújtó cégével, az Etihad Airways Engineeringgel. A stratégiai partnerséggel jelentősen bővülnek az ipari 3DP légjármű-ipari lehetőségei.

A megállapodást múlt hétvégén, az Etihad Abu Dhabi Forma-1 Nagydíján véglegesítették.

Az együttműködés első szakaszában a repülés szabályozási elvárásai szerint választják ki, minősítik az EOS gyártórendszert, az anyagokat és a munkafolyamatokat. A gépminősítési folyamattal párhuzamosan az EOS új polimereket fejleszt. Ezt követően a cég polimeres 3D nyomtatótechnológiájával kabinbelső-részeket állítanak elő.

A nyomtatásat a légi társaság Abu Dhabii műhelyeiben tervezik végezni.

Hosszabb távon az Etihad klienseivel közösen is ráállna a 3DP-re, a cég tágabb ökoszisztémájában szintén meghonosítaná az additív gyártást.

„Az Etihad folyamatosan invesztál új technológiákba, és az additív gyártást a kulcsmegoldások egyikének tartja belső részek elkészítéséhez, valamint a légügyön túlmutató jövőbeli alkalmazásokhoz. Rendkívül fontos szerepet játszik az iparágban” – jelentette ki Bernhard Randerath, az Etihad Airways Engineering Tervezés, Gépészet és Innováció részlegének elnökhelyettese.

Az Abu Dhabi székhelyű légitársaságnak ez a második idei együttműködése meghatározó 3DP szereplővel. Áprilisban a BigReppel jelentettek be stratégiai partnerséget. A mostani az Etihad új és felújított repülőgépeinek belsőkabinjaira összpontosít.

„Mivel az Etihad az iparágat vezető karbantartási és mérnöki megoldásokat kínál, egyformán gondolkodunk a közös munkáról, mindkét céget a csúcsminőség és a folyamatos technológiai újítások mozgatják. Büszkék vagyunk, hogy partnerünket támogathatjuk az innovációban, hogy szintet lépjenek repülőgép kabinbelső-részek gyártásában” – nyilatkozta Markus Glasser, az EOS egyik vezetője.

A háztartási berendezéseket gyártő Whirlpool partnerségre lépett a szingapúri 3DP szolgáltatóiroda Spare Parts 3D-vel (spare parts pótalkatrészeket jelent). A Whirlpool alkatrész-katalógusát digitalizálják, mert részben így próbálják megakadályozni gépek elavulását, illetve mindig biztosítani hiányzó darabok pótlását.

Egy 2017-es pilotprojektben a Spare Parts 3D három 3DP technológia (FDM, SLA és a HP Multi Jet Fusion) alkalmazhatóságát tesztelte. A katalógus 150 alkatrészét vizsgálták meg, ABS-t, AS VO-t, PA12-t, gumiszerű és PP-szerű műgyantát használtak.

Most az első Whirlpool pótalkatrész gyártását készítik elő.

Pótalkatrészek iránti igény abszolút megjósolhatatlan, ezért nem lehet ideális mennyiséget raktárban tárolni, és így a tárolási költségek sem minimalizálhatók. A probléma részben megoldható a hagyományos gyártótechnikáknál sokkal gyorsabb 3DP-vel.

A megnövekedett igényeket jellemzi, hogy a Spare Parts 3D olyan cégeknek „dolgozik be”, mint az Electrolux vagy a globális minőségbiztosításban és kockázatmenedzsmentben utazó norvég DNV GL.

A trend másik jele az egyre több vetélytárs színrelépése: Fast Radius, Industry 4.0 Lighthouse stb.

„A Spare Parts 3D gyakorlatias szemszögből mutatja meg, hogyan használjuk a 3D nyomtatást. Nem fogunk vele tömegszériákat gyártani, viszont nagyon jó megoldás az elavulással és pótalkatrészek hiányával szemben” – nyilatkozta az együttműködésről Franco Sacchi, a Whirlpool Fogyasztói Szolgálat és Minőség részlegének igazgatóhelyettese.

A Whirlpool számára az együttműködés a vásárlás utáni igények kielégítésében lesz rendkívül fontos. Nincs már nagy raktárkészletük, így a kívánság szerinti, helyben történő pótalkatrész-nyomtatás remek opció.      

Először a PA12-vel és Multi Jet Fusion-nel készült nyomógombot teszteltek. Az alkatrészt próbaszerűen ki is szállították Whirlpool vásárlóknak. A választékot természetesen bővíteni akarják, és hamarosan beindul a Spare Parts 3D a partnereket a megtakarítások kiszámításával segítő, azokat év végén összegző 3D Digipart szoftverplatformja is.

A szilikon nyomtatóanyagok sikere látványosan gyors. Néhány éve nagyon még hallani sem lehetett róluk, ma viszont már különféle változatok szerteágazó célokra printelhetők.

A Wacker Chemie AG szilikonnal foglalkozó leányvállalata, az ACEO 2016-ban mutatta be a világ első ipari 3D szilikonprinterét. Azóta folyamatosan nyomtatóanyagokat, többanyagos szilikonváltozatokat fejlesztenek, majd labort nyitottak az Egyesült Államokban.

Az ACEO nemrég jelentette be legfrissebb újítását, az elektronosságot vezető szilikon-elasztomert.

Szilikonokat például aktuátorokhoz, szenzorokhoz, generátorokhoz, fűtőberendezésekhez, hideg plazmához és nyomtatott elektronikus cikkekhez használnak. A 3DP lehetővé teszi integrált funkciók egyetlen lépésben történő kivitelezését, más gyártótechnológiákkal megvalósíthatatlan komplex szerkezetek kidolgozását.

Az új anyaggal eddig elképzelhetetlen új orvosi, autóipari stb. alkalmazások is várhatók. A közeljövőben a hőmérsékletnek 200 fokig ellenálló és 25 százalékos nyúlásig az elektromosságot ugyanúgy vezető megoldásokra számíthatunk.

Hideg plazmát például fénycsövekben, televízió-készülékekben és egészségügyi dolgozók a kézfertőtlenítéshez használnak. Az ACEO most egy gyógyító eszköz, a PlasmaDerm printeléséhez használt biokompatibilis szilikont a technológia orvosi alkalmazásaira specializálódott, a korábban a Wackerrel már közös projektekben részt vett Cinogy számára.

Az eszköz személyre/méretre szabott megoldásaival komoly előrelépés lehet sebek kezelésében.

A Wacker az elektromosságot vezető, magas hőmérsékletnek ellenálló anyagok iránti igény növekedésekor kezdett az áramot jól vezető elasztomereket fejleszteni. Az említett területeken kívül más iparágakban szintén hasznosítható szilikon-elasztomerrel szintet lépnek.

A GE Additive bejelentette, hogy 2019 második negyedévében megvásárolhatók lesznek az ipari léptékű, méretezhető sorozatgyártásra alkalmas első Concept Laser M LINE FACTORY gyártórendszerek.

A belgiumi Genk székhelyű multinacionális Colossus a frankfurti Formnext 2018-on bemutatta a világ legnagyobb szállítható FGF (fused granular fabrication) printerét. A méretesebb tárgyak egy darabban történő nyomtatására alkalmas gép nagyon jó specifikációkkal rendelkezik.

A bostoni RIZE additív gyártócég bejelentette új full-color desktop ipari 3D nyomtatóját. Az XRIZE mellett két új anyagot és felhőszámítás-alapú platformot is ismertettek. A printerrel funkcionális polimer- és kompozit-alkatrészek készíthetők.

Az új-zélandi Callaghan Innovation bemutatta „rétegezett műgyanta-nyomtatás” (Laminated Resin Printing, LRP) technológiáját. Az új eljárást nagyfelbontású mikroléptékű szerkezetek gyors prototípusainak elkészítésére használhatják.

A fejlett gyártótechnológiákkal foglalkozó I-Form kutatóközpont és a University College Dublin csapata ipari 3D nyomtatás világverseny első helyét nyerte egy eldobható reaktor tervével és polimernyomatával. A reaktort gyógyszerészeti ágensek gyártásánál alkalmazott elővegyületek kontrollált összekeverésénél használhatják.

A belgiumi nyomtató- és szoftverfejlesztő Materialise, a legnagyobb vegyipari gyártó BASF és az ultragyors 3D printereket építő texasi Essentium bejelentette, hogy a jövőben együttműködnek. Az együttműködés célja a nagyon gyors 3DP továbbfejlesztése, a nagyobb anyagválaszték, az olcsóbb árak melletti jobb minőség megvalósítása, valamint egy nyitottabb piaci modell promótálása.

17 vállalat (Materialise, Microsoft, 3D Systems, Dassault, nTopology, HP, MyMiniFactory, Autodesk stb.)  32 termék létrehozásához fogja használni az Egyesített Fejlődés Alapítvány 3D Manufacturing Format (3MF) projektjének eredményét, egy új és fejlett 3D fájlformátumot.

Az észak-karolinai Precise Bio bioprinting startup az első nyomtatott szaruhártya-átültetéssel vált ismertté. A cég folytatja szaruhártya-kutatásait, és bizakodnak, hogy hamarosan embereken is végezhetnek átültetéseket. Jelenleg az engedélyre várnak, és ha megkapják, a szaruhártya lehet az első emberi szerv, amelynek mainstreammé válik a nyomtatása.

A Földet kihagyó űrmissziókban is gondolkodó NASA tanulmányban számolt be az anyabolygón, szimulált mikrogravitációban és a világűrben, a Nemzetközi Űrállomáson az elmúlt négy esztendőben végzett 3D nyomtatótevékenységéről. Az ügynökség elégedett a különböző szerszámokkal és más tárgyakkal; mindegyik jól teljesít.

A 3D Systems fotogrammetriával foglalkozó részlege, a Gentle Giant Studio két új mobilstúdióval bővíti a szórakoztatóiparnak nyújtott 3D szkennelés szolgáltatásokat. A feljavított szolgáltatásokkal 96 százalékkal gyorsabb a munka, mintha hagyományos módszereket alkalmaznának.

A francia AnatomikModeling személyre szabott nyomtatott implantátumokat tervez és fejleszt. Tavaly például a cég készítette el a világ első légúti nyomtatott stentjeit.

Születéskori mellkasi deformálódások, a mellkas növekedési rendellenességei az egyik fő kutatásfejlesztési területük. Többek között a test egyik felének alulfejlett mellizmaira próbálnak megoldást találni. Ezek a betegségek általában személyre szabott, invazív beavatkozással járó kezeléseket igényelnek. Speciálisan a betegre kidolgozott orvosi eszközökkel jobbak a gyógyulási lehetőségek, komplexebb és kevesebb fájdalommal jár a beavatkozás, mint a hagyományosan egy méretre kidolgozott régebbi eljárásokkal.

Az AnatomikModeling az Artec 3D szkennereivel és a Geomagic Freeform szoftverével tervezi az implantokat és figyeli a beavatkozás eredményét.

Műtét előtt a betegek mellét, a rendellenességeket többször leszkennelik. Az Artec szkenner a mell felületéről, a CT a belső részről gyűjt adatokat. Utóbbiakat szabvány fájlformátumokban (.stl vagy .obj) importálják az orvosi eszközök tervezésére használt Freeformra.

Miután a terv elkészült, CNC megmunkálással kidolgozzák a prototípust, majd gipszből kiöntik. Az öntőformába orvosi szilikont is tesznek. Ezt a módszert azért alkalmazzák, mert a jelenlegi 3D nyomtatótechnológiákkal még nem lehet szilikon elasztomerből megfelelő beültetést készíteni. A szilikonprintelés gyors fejlődésével viszont egyre közelebbi a változás.

Az implantot sebészi beavatkozással ültetik be. Az eredményt, a testrész új formáját Artec Eva szkennerrel rögzítik. Az operáció előtti és utáni állapotot is megörökítik, és az Artec Studio szoftverrel összehasonlító térképet generálnak. Az orvosok a térkép segítségével jutnak több adathoz a szövetekről stb.

Az AnatomikModeling 3D szkennelés előtt az időigényesebb gipszöntés és CT kombinációval örökítette meg a beteg anatómiáját. Az Artec gépeivel (MH 3D, Eva, Spider) komoly változások történtek, és CT szkenre ugyan még mindig szükség van, de a beteget sokkal kisebb sugárzásnak teszik ki. 3D szkenneléssel egyrészt időt spórolnak meg, másrészt megbízhatóbb eljárás.

Magyarországon a FreeDee Printing Solution forgalmazza az Artec szkennereit.

A kerékgyártó HRE és a General Electric (GE) additív gyártással foglalkozó részlege, valamint Arcam leányvállalata közösen elkészítette a világ első 3D nyomtatott titánkerekét.

Az együttműködés eleve tökéletesnek ígérkezett: a GE és az Arcam szinte mindent tud a 3DP lehetőségeiről és korlátairól, a HRE pedig a kerekekről, optimális gyártási módjukról.

A munkafolyamat egyik legnagyobb pozitívuma, hogy sokkal kevesebb hulladékot generál, mint a hagyományos gyártóeljárások. Míg 3DP-vel az összes anyag mindössze 5, addig a klasszikus megmunkálási móddal kb. 80 százaléka vész kárba.

A kereket mintegy 50 kilós fém-, általában alumíniumtömbből formálják. Ahhoz, hogy egyszerre legyen könnyű és erős, alaposan meg kell dolgozni, ráadásul a hulladékanyagot már nem lehet újrafeldolgozni.

A titán az alumíniumnál sokkal jobban teljesít az erő/tömegviszonyban, plusz a rozsdásodásnak is ellenáll, azaz ideális anyag a kerékhez. Mégsem használták eddig, mert egy 50 kilós tömb túl drága, nem gazdaságos dolgozni vele.

A modellezéssel új lehetőségek nyíltak meg, és nem utolsósorban jelentősen csökkennek a hibák. Maga a nyomat több részben készült el, de a GE hamarosan beszerez a kereket egyetlen darabban printelő gépeket, amelyek tovább minimalizálják a munkaidőt, tömeget és az anyagfelhasználást.

Az Arcam elektronsugaras olvasztása az egyik leginkább energia-intenzív 3DP eljárás, viszont rendkívül hatékony, a fémalkatrészek jobb tulajdonságokkal rendelkeznek, mintha öntéssel készülnének, jobban is hasonlítanak a kovácsolt fémekhez. (Az Arcam technológiája azért is előnyös, mert lehetővé teszi több elektronsugár használatát.)

„Nagyon izgalmas és fontos projekt számunkra. Betekintést nyerünk a jövő kerékgyártásába” – nyilatkozta lelkesen Alan Peltier, a HRE elnöke.

A titánkerékkel szemléltetni akarták, hogy szakterületükön mire képes az additív gyártás. A McLaren P1-re pedig azért esett a választás, mert az ideális autónak tartották hozzá.

A kerék minden paraméterben leelőzi a konkurenciát, egyelőre viszont nem tervezik a kereskedelmi forgalmazást.

Űrjárművek építésekor sok más mellett két nagyon fontos szempontot kell betartani: egyrészt ne legyenek nagyon nagy tömegűek, mert minden pluszkellék növeli az üzemanyag-mennyiséget, amellyel még nehezebb lesz a jármű. Másrészt a tömeg csökkentése nem mehet a szerkezeti integritás, a biztonság rovására.

Mérnököknek ügyelniük kell a kényes egyensúly, minimális tömeg melletti maximális hatékonyság fenntartására. A jobb hatékonyság/tömeg arány megvalósításához űrjárművek tervezői mindenféle lehetőséget figyelembe vesznek.

A NASA Pasadena közeli Sugárhajtás Laboratóriumának (JPL) kutatói ezért látogattak el a szoftverfejlesztő Autodeskhez. Kíváncsiak voltak, hogy új technológiákkal hogyan fejleszthető a kockázatok minimumra csökkentésével interplanetáris leszállóegység.

„Egyértelműen fogalmaztak, hogy a lépésről lépésre, szép lassan érzékelhető előnyök nem érdeklik őket, például, ha a teljesítmény csak 10 százalékkal növelhető. Ha előállunk a teljesítményt 30 százalékkal vagy többel növelő szoftverrel, arra már odafigyelnek. A közös projekt során bebizonyosodott, hogy az Autodesk technológiáival komoly előnyökhöz juthatnak” – magyarázza az Autodesk ipari kutatásait vezető Mark Davis.

Generatív tervezőtechnológiájuk, például a felhőszámítás-alapú fejlesztőszoftver Fusion360 ugyanis pont megfelel a NASA elvárásainak. A generatív tervezés, a számítási felhő és a mesterséges intelligencia összekombinálásával jelentősen bővülnek a lehetőségek, a mérnökök által megszabott, teljesítménnyel kapcsolatos kívánalmakra a műszerek ideális elhelyezést stb. leíró megoldások generálódnak.

Egy Forma-1 versenyautó problémáira fejlesztett rendszert alkalmaztak, de közben figyelembe vették a világűrrel kapcsolatos strukturális megkötéseket is. Egyébként a NASA szigorú kritériumai alapján már maga a gyártóeljárás is lehet ilyen megkötés.

Ha a JPL alumíniumban gondolkozik, a szoftver CNC-gyártásra optimalizált terveket generál. 3D nyomtatással és öntéssel ugyanez a helyzet.

Mindhárom módszert kipróbálták.

A generatív tervek iterálásával az eredetileg megfogalmazott számokhoz képest az Autodesk végül 35 százalékkal csökkentette a leszállóegység külső szerkezetének tömegét. A pókszerű darabot a las vegasi Autodesk Egyetemen mutatták be.

Eljárásukkal a tipikusan 2-4 hónapos tervezői folyamatot 2-4 hétre csökkentették.