FREEDEE BLOG

A BCN3D spanyol nyomtatógyártó felvásárolta a felhőszámítás-alapú kaliforniai additívgyártás-platform AstroPrintet. A felvásárlás eredményeként a platformon keresztül optimalizálják a printerek tevékenységét, javítják a felhasználói élményt, és a BCN3D szerint soha nem látott új funkciókat vezetnek be.

Az AstroPrint felhőalapú 3DP termékeket kínál: CAD tervezőfájlok tárolását, böngészőből működő szeletelőprogramokat, a printelést kezelő, a felhasználónak a munkamenet távolról történő monitorozását garantáló megoldásokat.

A platform 2013-as alapítása óta 130 országból kétszázezernél több regisztrált felhasználóval rendelkezik. Azért ennyire népszerű, mert nagyon sok FDM-géppel (például: MakerBot, Ultimaker, LulzBot stb.), köztük a BCN3D printereivel is kompatibilis.

Kérdés, hogy az akvizíció után is marad az AstroPrtint nyílt forrású hozzáállása, vagy sem.

A spanyol vállalat már be is jelentette, hogy saját nyomtatási lehetőségeinek kibővítése mellett új felhőalapú platformot tervez. Az AstroPrint független platform marad, és az ipar 4.0 felé mutató új funkciókkal fog bővülni. E törekvések jegyében az egyik alapítót, Daniel Arcoyot nevezték ki a BCN3D új szoftver-főmérnökévé.

Arcoyo elmondta, hogy izgatottan várják szoftveres megoldásaik és a BCN3D hardverének „mély” integrációját. A BCN3D felhőalapú szolgáltatása egyébként hasonlít a Markforged tizenkétezer rendszert összekapcsoló ipari Digital Forged platformjára, vagy a lengyel Zortrax tavaly indított inCloud rendszerére.

Az innovatív és fenntartható munkafolyamatokra, technológiákra specializálódott, 2007-ben alapított olasz Medaarch a designban és az építészetben egyaránt aktív szereplő. Legfrissebb kollekciójuk, a Mediterranea elmondásuk alapján a bútorkészítés új, mediterrán módja.

Megvalósításához, az ökoanyagok (lényegében bioanyagok) területén végzett kutatásaikra támaszkodva, a legmodernebb tervezőeljárásokat és a digitális gyártást hozták közös nevezőre.

2017 óta digitális alkotóközpontot üzemeltetnek, ahol több tucat fiatal művész ismerkedett meg a digitális gyártótechnológiákkal.

Bútoraikat termoplasztikus anyagokat extrudáló nagyméretű 3D nyomtatóeljárással készítik. A terveket 3D modellező szoftverrel hozták létre, PLA-vel dolgoztak, természetes festéket használtak hozzá. A PLA azért fontos számukra, mert a kukoricában és más növényekben található cukor átalakításával, és nem petróleumból készül. Újrahasznosítható, biológiailag lebomlik, komposztálható.

Az anyagból különleges bútorokat printeltek. Mindegyik neve magáért beszél: Vulcano a kanapé, Stromboli a kisasztal, Santorini és Ponza a székek. A tervezőszoftverrel való modellezés tette lehetővé „őrült” geometriák kivitelezését, a felületek jobb ellenállását, a fények és a dinamizmus bevezetését. Eközben minimalizálták az anyaghasználatot, a bútorok pedig sokkal könnyebbek lettek, mintha hagyományos gyártóeljárásokat alkalmaztak volna rájuk.

A Medaarch Unique kollekciója más világba kalauzol: a kerámiatárgyak helyi kézműves hagyományok és a digitális innováció sikeres szintézise. A projekt „lelke” egy speciális, nyomtatásra kész vázamodelleket alkotó tervezőalgoritmus, ember és technológia tökéletes egysége.

„A legjobb Made in Italy címkéjű gyártás megélhet az analóg-digitális egységből. Az olasz reneszánsz műhelyek tipikus módszereit és megközelítéseit újra rivaldafénybe emelve, a digitalizáció tette lehetővé ezt az új holisztikus gyártásvíziót” – magyarázza Amieto Picerno Ceraso tervező és Medaarch-társalapító.

A tőzsdei nyitás utáni második, egyébként az év harmadik negyedévében örömteli számok érkeznek a Markforged-tól.

2020 harmadik negyedévével, az akkori 15,6 millió dollárral szemben, most az 53,8 százalék növekedést jelentő 24 millió volt a bevétel. Az első kilenc hónap a tavalyi 47,5 millióval szembeni 64,6 milliója szintén egyértelműen jelzi a folyamatos növekedést.

A pénzügyi beszámoló majdnem minden területen, még a veszteségekben is, hasonló tendenciát mutat.

„Nagyon büszke vagyok a jövő elosztott gyártásával kapcsolatos terveinket sikeresen kivitelező csapatunkra. A rendszereink eladásának 58 százalékos növekedése bizonyítja a Digital Forge iránti növekvő érdeklődést. Minden termékben és régióban akkora az előrelépés, hogy elmondhatjuk: megint erősebb negyedévet zártunk” – jelentette ki elégedetten Shai Terem elnök-vezérigazgató.

Az ellátási láncban jelentkező anomáliák, szakadozások bizonyítják, hogy mekkora szükség van a Digital Forge típusú, felhőalapú megoldásokra. A fogyasztók szintén elégedettek, a vállalat pedig további lehetőségeket lát az ügyfelek támogatására.

A Digital Forge szoftver- és anyagszinten is egy-egy friss innovatív megoldással bővült.

A felhőszámítás-alapú Eiger Fleet vállalati technika a jobb hozzáférés, az adatok feletti nagyobb kontroll, az átláthatóság fokozásával felgyorsítja az additív gyártás globális léptékű elfogadását.

A felhasználó egyetlen gombnyomással a Markforged minigyárak komplett kis csapatát implementálhatja. Az új megoldás az elosztott gyártás jövőjét villantja fel.

A másik újítás a légjárműipari felhasználásra kész Onyx FR-A és a Carbon Fiber FR-A.

Ezekkel az újításokkal a Markforged olyan erősen szabályozott területeken is népszerűvé válik, mint a repülőgép-gyártás és a honvédelem.

A cég termékeinek magyarországi forgalmazója a FreeDee Printing Solutions.

A Hongkongi Egyetem (HKU) több tudósa 2020-ban alapította az egykori brit gyarmathoz közeli korallzátony ökoszisztémájának helyreállítására az ArchiREEF startupot.

Részben nyomtatott terrakotta csempéket használnak, és az eddigi eredmények kifejezetten biztatók. Hat hónap alatt – a hagyományos betonmódszerekkel összehasonlítva – a korall „lakosságát” megnégyszerezték.

A klímaváltozás és a nagyvárosi fejlődés (például Kínában) az eddigieknél is gyorsabb tempóban folytatódik, és ezek a folyamatok tragikusan befolyásolják a biológiai sokszínűséget, így a korallok változatosságát is. Pont ezért nagyon jó hír, hogy az ArchiREEF a 3D nyomtatással tud valamit tenni a globális környezeti válság ellen.

Előrejelzések alapján a következő húsz esztendőben a világ koralljainak közel kilencven százaléka elpusztul. Súlyos figyelmeztetés az ember számára, mert egyes gerinctelen állatok, mint például a korallpolipok jelentősen hozzájárulnak a világ élelmiszer- és gyógyszer-ellátásához, és a partokat is hatékonyan védik a viharokkal járó eróziótól.

Ha az ökoszisztémát sikerül visszaállítani, a koralloknak további három-öt évre van szükségük, hogy „beérjenek.”

„A helyreállításnak kellene az utolsó opciónak lennie, mert mielőtt helyreállítunk, meg kell védenünk valamit” – magyarázza Pu Yi Apple Chui, az egyik kutató.

Ennek ellenére jelenleg is sok helyreállító projekt fut világszerte, többen valamilyen mértékben használják a 3D nyomtatótechnológiákat. Nagyon bizakodnak, hogy a károk helyreállíthatók.

A Hoi Ha Wan Tengeri Park nyomtatott korallcsempéit a HKU építészeti és biológiai kara dolgozta ki, a biológiai minták utánzásához mesterségesintelligencia-algoritmust használtak. A csempék a tengeri élőlények sokaságának otthont adó, azokat ragadozók elől elrejtő korallfajták (platygra) természetes formáját másolják. Az ArchiREEF mesterséges zátonya 128 terrakotta csempéből áll, összesen negyven négyzetméternyi területet fednek le. A kétéves projektben további tíz teszthelyszínre számíthatunk.   

A kanadai Simon Fraser Egyetemen nyomtatott szellőztetőrendszert fejlesztettek, célja a Covid-19 elleni küzdelem.

A fejlesztést vezető Kim Woo Soo professzort a japán hajtogatóművészet, az origami ihlette meg. A 95 százalékban 3D nyomtatással készült részekből álló hordozható rendszerrel sokat spórolnak.

Bárkin segít, akinek kórházon kívüli hordozható megoldásra van szüksége. Például a világtól elzárt mezőgazdasági területeken élőknek, orvosi szolgáltatásokhoz nehezebben hozzáférő, vagy olyan országok lakosainak lehet óriási segítség, ahol masszívan leterhelt az egészségügyi rendszer.

Köztudott, hogy a koronavírus-járvánnyal kiderültek az ellátási láncok hiányosságai, problémái. Ez a tény az egészségügyi szektorra hatványozottan igaz.

A lokális additív gyártás többször bizonyult megmentőnek. Gyors hozzáférést biztosít maszkokhoz, szelepekhez, sőt, akár komplett szellőztetőrendszerekhez is.

Most úgy tűnik, enyhült a helyzet, de ez nem jelenti azt, hogy a Covid-19-nek vége, mert bármikor jöhetnek új hullámok, fel kell készülni rájuk,  azaz változatlanul szükség van nyomtatott egészségügyi dolgokra.

A Simon Fraser Egyetem kutatói pontosan egy ilyen lehetséges új hullámra gondolva, tervezték a könnyen hordozható és olcsón gyártható szellőzőrendszert. Lényege, hogy a beteget – felügydelet mellett – levegőhöz juttassa. Az eszközhöz tartozik egy nyomtatott origamicső, amellyel jelentősen csökkent a tömege, mechanikai ellenállását pedig optimalizálták. Kim Woo Soo elmagyarázta, hogy míg a többi hasonló hordozható eszköz átlagára kétezer dollár, addig az övék mindössze kétszázba kerül.

Emellett, az ultrakönnyű anyagoknak köszönhetően, a rendszer mindössze 4,5 kiló. A fejlesztők egyébként nem pontosították a nyomtatóeljárást.

A robotikus fémnyomtatással foglalkozó amszterdami MX3D összeállt az egyedi kialakítású jachtokat építő, szintén holland KM Yachtbuildersszel, és 4 méter hosszú, és nagyon vastag csónakgerincet nyomtattak alumíniumból.

A nyomat elkészítése része az MX3D 3D nyomtatás hajóipari alkalmazásaival foglalkozó kutatásának. A teljesen „személyre szabott” darab tökéletesen szemlélteti a drótíves additív gyártás (Wire Arc Additive Manufacturing, WAAM) lehetőségeit egy olyan szektorban, ahol közismerten nagyok az elvárások és a követelmények. A hosszútávú cél, hogy működő alternatívát kínáljanak a hagyományos gyártóeljárásokkal szemben.

Az MX3D az Amszterdam Red Light Districtjében printelt, idén átadott gyalogoshíddal vált ismertté. A WAAM technológiát azóta más területeken, köztük a hajóiparban is elkezdték használni.

Tengeri eszközök készítése drága, a leállások komoly anyagi következményekkel járnak, a gyártás gyakran a javítóműhelyektől és a pótalkatrész-raktáraktól távoli üzemekben történik. Az olcsóbb és gyorsabb WAAM pontosan ezekre a problémákra kínál megoldást. A tervezést és az összeszerelést automatizált folyamattá alakítja, az anyaghasználat optimalizálható, komplex mértani formák kivitelezhetők. Mindez együtt komoly anyagi megtakarításokat eredményez.

Közben egyre nehezebbé vált csónakgerincet építeni. Azért van így, mert nemhogy kevés, de döbbenetesen ritka a tapasztalt szakember, és hagyományos technikákkal már megoldhatatlan a modern világban fontossá vált egyedi kialakítás.

A gerinc a csónak legmélyebben lévő része, az egyensúly megtartásával megakadályozza, hogy a szél elfújja a vízijárművet.  A fejlesztők 180 kilós darabot találtak ki. Az összeteljesítményt javítandó, a nyomtatott gerinc merevítőket is tartalmaz.

A nyomattal meg akarják szerezni a Lloyd’s Register tanúsítványát, ami hitelesítené a felhasznált fémeket, és komoly garanciát jelentene a vásárlók számára.

A partnerek további terve, hogy bármilyen hajóhoz tartalékalkatrészeket és új részeket gyártsanak. A WAAM technológiával forradalmasíthatják az alkatrész-készítést.

A globális környezeti problémákra reagálva, az építőiparnak újra ki kell találnia magát. Kínától Hollandiáig, az Egyesült Államoktól Dubaiig, a 3D nyomtatás kitüntetett szerepet játszik a változásokban, építészeti alkalmazásai, a lehetőségek folyamatosan bővülnek.

Valentino Gareri és a technológiára és jóléti szolgáltatásokra specializálódott Steve Lastro (65Sides) összeállt a világ egyik vezető építőipai vállalatával, a Delosszal. Közösen tervezték és nyomtatják majd a fenntartható, ökológiai igényeknek megfelelő Napraforgó Települést (Sunflower Village), egy falucskát.

Az alacsony népességű mezőgazdasági területekre, a nagyvárosokból történő, a kronavírus-járvány következtében egyre tömegesebb elvándorlásra reagálva kitalált Sunflower Village tizenkilenc fenntartható házból áll. Már az elnevezés is jelzi, hogy Garerit a növény formája ihlette meg.

„A kő- és faszerkezetektől a téglákig és a boltíves rendszer elfogadásáig, vagy a megerősített betonszerkezetek bevezetéséig, az új megoldások magasabb és áttetszőbb épületek alkotását tették lehetővé. A hagyományos technikákkal összehasonlítva, mivel munka közben kevesebb földet használnak fel, az építési folyamatok egyre fenntarthatóbbak” – olvasható a 655Sides sajtóközleményében.

A környezetbarát építési módszer kiválasztása mellett, értelemszerűen arra is törekednek, hogy a házak energiafogyasztása a lehető legalacsonyabb legyen. Mindegyiket napelemekkel szerelik fel, a tetőket pedig úgy állítják be, hogy a legnagyobb napsugárzás érje őket. Úgy fognak működni, mint a természetes modell, a napraforgó.

A tető nemcsak napot, hanem csatornáiban esővizet is gyűjt, amely aztán egy tartályba kerül, és öntözésre, illetve a mellékhelyiségekben használják fel.

A házak speciális mértani kialakítása erősíti az úgynevezett „kéményhatást”, aminek az a lényege, hogy a természetes szellőzésnek köszönhetően, jelentősen csökkenti a légkondicionálásra fordított energiamennyiséget.

A Napraforgó Település egyelőre csak terv, valószínűleg pár éven belül válik valósággá. Mivel környezetbarátabb és fenntarthatóbb a mai falvaknál, a 3D nyomtatásnak is köszönhetően, kivitelezhető alternatíva.

A főként luxuskiegészítőkben utazó Jimmy Choo és az újításairól ismert Nagami tervezőcsapat összeállt, és két különleges bútort alkottak együtt, amelyeket először egy milánói szakmai vásáron mutattak be.

A spanyol Nagami küldetésének érzi a terméktervezés jövőjének kiaknázását, hogy egy új technológiai kor eszközeivel alkosson tárgyakat. A 3D nyomtatást és robotokon alapuló gyártást közös nevezőre hozva, egyrészt nagyméretben állítanak elő objektumokat, másrészt ezek a „dolgok” masszívan személyre szabhatók, teljesen egyedire alakíthatók ki.

A „Folyékony arany” kollekció nagyméretű 3D nyomtatással, robotkar-alapú nyomtatótechnológiával készült. A cím onnan ered, hogy mindkét tárgy aranyozott. Az egyik darab teljesen egyedi kávézóasztal, a másik vitrinszerű szerkezet.

Ezek a tárgyak, extrém-egyedi bútorok tökéletesen szemléltetik a 3D nyomtatás lehetőségeit, hogy mennyire meg tudja változtatni, képes forradalmasítani a lakkberendezést, belső építészetet.

A kivitelezéshez száz százalékban újrahasznosított anyagot használtak, egyértelműen jelezve, hogy elkötelezettek a környezet megóvása, a klímakatasztrófa hátráltatása mellett, illetve, hogy bebizonyítsák design, technológia és fenntarthatóság töretlen egységét, a három terület közötti kapcsolat fontosságát.

„Mindkét tervet a természet organikus mozgásai és elemei inspirálták. Az egyedülálló aranyárnyalat Jimmy Choo elbűvölő esztétikája előtti tisztelgés. Szilárdból és fényesből áttetszővé és éterivé változva, folyamatosan meglepő légkört teremt” – magyarázza a Nagami csapat.

A kávézóasztal felülete a természetes evolúció állandó mozgására hivatott reflektálni, mintha feloldódnának a szélben. Az alkotók egyértelműen új, korábban ismeretlen területekre kalandoztak.

A lehetőségek határait feszegetik.

A hollandiai Nijmegenben szeptember óta használható a világ leghosszabb és legszélesebb, 29 méteres nyomtatott hídja. A rétegről rétegre végzett betonnyomtatás a Weber Beamix Benelux és a BAM-csoport munkája.

A 3D nyomtatás teljes szabad kezet adott Michael van der Kley tervezőnek, elképzeléseinek nem szabtak határt az anyag és a hagyományos gyártóeljárások korlátai, például a beton megmunkálása.

Mivel a fesztávolság nem mindenhol állandó, és figyelembe kellett venni a szerkezet változó súlyát, úgy döntöttek, hogy a hidat nyomtatható részekre osztják, majd a végső tervhez pontos adatokon alapuló parametrikus modellt használtak.

A város vezetősége nagyon elégedett az innovatív megoldással. A településen eleve több híd található, így külön büszkeséggel tölti el őket, hogy Nijmegen egy ennyire speciális szerkezettel gyarapodott.

Elvileg egy nyomtatott híd sokkal hamarabb elkészül, mintha hagyományos módszerrel építenék. Több a rugalmasság, nagyobbak a tervező lehetősége, és persze fenntarthatóbb is, mivel kevesebb beton kell hozzá.

A kivitelezésben résztvevő vállalatok, személyek célja, hogy a 3D nyomtatás valódi alternatíva legyen, és bevett eljárássá váljon házak, hidak és más építmények létrehozásához.

Nijmegent 2018-ban „Európa Zöld Fővárosává” választották, a tervező és a polgármester akkor döntöttek arról, hogy a várost megajándékozzák a környezetbarát technológiával készülő, nagyon speciális híddal.

A Weber Beamix vezetősége elmondta, hogy az additív gyártásnak köszönhetően, feleannyi betont használtak, mintha más technikával dolgoztak volna. A printer csak akkor rakta le az anyagot, amikor szerkezetileg valóban szükség volt rá.

Bizakodnak, hogy a technológia beérik, és gyorsan elterjed az építőiparban.

Különböző sportokban, elsősorban a hozzájuk használt lábbelikben is egyre gyakrabban találkozunk a 3D nyomtatással. Az adidas közismert ezirányú úttörő tevékenységéről, de – szerencsére – nincs egyedül, mert más cégek szintén felismerték az additív megoldásokban rejlő lehetőségeket.

Sport, lábbelik és technológia találkozása mindig izgalmas, és egyáltalán nem újkeletű. Az utóbbi idők nagy újdonsága, hogy a 3D nyomtatás is jelen van (természetesen a mesterséges intelligencia is).

A spanyol Elisava Designiskola diákjai hegymászásra fejlesztettek tökéletes cipellőt, amely stílszerűen az Athos nevet viseli. A „cicalábakat” úgy dolgozták ki, hogy jobban segítsenek az egyensúlyozásban, a talpon maradásban, miközben megakadályozzák, hogy a hegymászó esetleg elcsússzon vagy elessen.

Ugyan nélkülözhetetlen darabok, de a hegymászó cipők mégis gyakran kényelmetlenek, sőt, nem egyszer okoznak balesetet, sebesülést viselőjüknek. Az egyik ok, hogy a profik sokszor két-három számmal kisebb cipőt hordanak, mert úgy jobban alkalmazkodnak a terephez, jobban tartják a pozíciót, ezzel szemben, fáj is nekik közben.

A spanyol diákok pont ezt a problémát oldották meg 3D nyomtatással. Eredetileg „csak” a 3DP-re akartak valamilyen innovatív alkalmazást találni, aztán addig kutakodtak, amíg nem szembesültek a hivatásos hegymászók problémájával, hogy mennyire kényelmetlen cipőkben járnak.

Mindegyik hegymászó személyére szabott megoldást dolgoztak ki, hogy jobban alkalmazkodjanak a környezethez – és a cipők a lábakhoz –, növeljék a teljesítményt, és persze viselőik (végre) kényelmesen is érezzék magukat.

A lábbelik egyedivé alakítása elképzelhetetlen lett volna 3D nyomtatás nélkül: leszkennelték a lábakat, a prototípust személyre szabták, majd legyártották a cipőt – kinyomtatták, elvégezték az utómunkálatokat, végül pedig „összeszerelték.” A nyomtatott rész a cipő váza, a gumikat és más erősítő-feszítő darabokat külön kell hozzátenni.

Összességében egyszerű gyártófolyamatról van szó. TPU-t, termoplasztikus polimert használtak, ami azért jó, mert nagyon rugalmas, elasztikus. A 3DP természetesen más szempontból is kifizetődő volt: mivel felelősebb és fenntarthatóbb vele a gyártás, a munkafolyamatokon és az anyagokon is ötven-ötven százalékot spóroltak.