FREEDEE BLOG

A Siemens a 3D nyomtatás lehetőségeivel élő és azokat innovatív megoldásokkal bővítő óriásvállalatok egyike.  

Legutoljára az SGT-A05 különleges gázturbinához printeltek környezetbarát égési teret, egy előkeverő alkatrészt. A nyomat egyediségét a cég által fejlesztett nikkelalapú szuperötvözet, illetve a száraz, alacsony károsanyag-kibocsátó (dry low emission, DLE) technológia adja.

A DLE előkeverő tesztjei során kiderült, hogy valóban jelentősen csökkenti a szénmonoxid-kibocsátást. A teszteket a Siemens svédországi additívgyártás-központjában végezték.

„Újabb remek példa arra, hogy az additív gyártás forradalmasítja az iparágat, mérhető előnyöket kínál, és valódi értékeket teremt” – nyilatkozta Vladimir Navrotsky, a cég egyik főmérnöke.

A gyártás hét hónapig tartott… sokkal hamarabb végeztek vele, mintha hagyományos módszert alkalmaztak volna. Egy ilyen bonyolult komponens kb. 20 részből állna, plusz az öntés és az összeszerelés is sokáig tart. 3D nyomtatással viszont mindössze két részből megoldották, és kb. 70 százalékkal csökkentették a ráfordított időt.

A nagy terhelésű és magas hőmérsékletű környezetekben a DLE előkeverő kifejezetten jól végezte feladatát: átment rajta az üzemanyag, csökkent a szénmonoxid-kibocsátás, és a teljes kapacitást mérhetetlen pluszégéssel és zajjal érte el.

Úgy tűnik: valóban hatékonyan működik.

3D nyomtatással az előkeverő geometriája is jobban sikerült, mintha klasszikus megoldással alakították volna ki. Ez egyben az üzemanyag és a levegő jobb keveredését is eredményezi.

Navrotsky szerint a 3DP a tervezést, a gyártást és a karbantartást egyaránt rugalmasabbá teszi.

A Siemens közölte: 120-nál több motor használja sikeresen a károsanyag-kibocsátást redukáló DLE technológiát.

Az évek óta zajló mesterségesintelligencia-forradalom egyre inkább befolyásolja a 3D nyomtatás fejlődését. Persze ne emberfeletti értelemmel rendelkező gépekre, hanem hatalmas adatmennyiségből folyamatosan tanuló, a tanultakat egy adott problémára alkalmazó algoritmusokra, programokra gondoljunk.

A Kansasi Állami Egyetem Ipari és Gyártórendszer Tervezés Tanszéke (IMSE) a 3DP egyik problémájára megoldást kínáló MI-rendszert fejlesztett. A gyártásminőséget monitorozó, a részeket valósidőben ellenőrző, majd hitelesítő rendszerbe felügyelt gépitanulás-algoritmust, kamerát, képfeldolgozó szoftvert integráltak.

Nyomtatott részeket hagyományosan printelés után ellenőriznek, így a hibákat is akkor veszik észre. Minősítésük – különösen 3D fémnyomtatásnál – hosszú folyamat, és általában hátráltatja a gyártót a termék piacra kerülésében.

Az új rendszer viszont lépésről lépésre figyel mindent, amellyel idő és pénz egyaránt megtakarítható, azaz hatékonyabbá teszi a gyártást.

A kutatók egy LulzBot Mini 3D printerrel tesztelték fejlesztésüket. A gép hibátlanul kinyomtatott pár részt, kritikus szakaszokban – amikor a nyomat geometriája markánsan megváltozik –pedig nem okozott problémát a folyamat leállítása. Több szakaszból álló komplex tárgyak nyomtatásánál szintén nem, ráadásul pontosan ilyenkor a legideálisabb minőség-ellenőrzőpontokat beiktatni.

A nyomtatófolyamat részeinek azonosítására, kiértékelésére háromlépéses minőség-monitoring rendszert javasoltak: először a geometriához dolgoztak ki ellenőrzőpontokat, aztán a kamerával minden egyes ponton képeket készítettek a félig kész nyomatról, végül pedig a rendszer képfeldolgozással és gépi tanulással automatikusan elvégezte a minősítést.

A módszerrel kimutathatók a nyomtatóanyag kifogyása és a nem programozott leállások miatti geometriai hibák. A rendszer azonban így sem tökéletes, mert a kamera csak felülnézetből fotóz, és a függőleges tengely melletti hibák észrevétlenek maradnak. A kutatók le is vonták a következtetéseket, és hamarosan oldalkamerákat integrálnak a rendszerbe.

Többkamerás megoldással valószínűleg szinte minden hiba észlelhető lesz.

Tehát a mesterséges intelligencia javít a nyomatok minőségén, hozzájárul az idő- és költséghatékonyabb 3D nyomtatáshoz.

A medicinán belül a fogászat a 3D nyomtatás egyik legdinamikusabban fejlődő alkalmazási területe. Egyre többen jönnek rá a technológia előnyeire, hagyományosabb módszerekkel drágábban megvalósítható vagy kivitelezhetetlen lehetőségeire.

Időt és pénzt takarítanak meg vele.

Ma már több cég gyárt fogászati célokra is alkalmas 3D nyomtatókat, a Formlabs Form 2 printere a legismertebb gép a piacon (Magyarországon a FreeDee forgalmazza).

A 3D Systems Figure 4 megoldásával minden eddiginél gyorsabban és pontosabban készíthetők koronák, szabályozók és más termékek. Philip Schultz, a cég egyik alelnöke szerint a „3D nyomtatás következő nagy lépéséről” van szó.

„Azonnal megoldást nyújt az eszközalapú termoplasztikus gyártásra. Fejlett új 3D printerek már úgy viselkednek, mint más gyártóeszközök, hosszabb gyártási szakaszokkal, ismétlődő műveletekkel. A digitális tervezés akár órákra csökkenthet korábban napokig, hetekig tartó folyamatokat. A technológia ugyan nem helyettesíti a fröccsöntés-alapú tömegtermelést, viszont azonnalivá teszi a gyártást, és az elkészült részek nagyon hamar kicserélhetők” – magyarázza.

A Figure 4 technológiával megvalósítható digitális öntéssel akár az óránkénti 100 milliméter elérhető, a termék esztétikailag, funkcióban, költségben és tartósságban egyaránt versenghet fröccsöntéssel készült darabokkal, csak tudni kell, hogy mikor melyik technológiát használjuk.

Mivel kisszériás és személyre szabott termékekre van igény, a fogászatnak különösen hasznos a Figure 4 alapú digitális öntés. A 3D Systems még a nyáron bevezeti a Figure 4 technológiát és fogászati anyagait kombináló NextDent 5100 printerét. A dentális készülékek és öntvények gyártására tervezett rendszer 30 féle, változatos színű fogászati anyaggal kompatibilis.

Sokak szerint az ágazat a legjobb példa arra, hogy a 3D nyomtatás sikeresen verseng a fröccsöntéssel. Versengés helyett azonban inkább egymás kiegészítéséről van szó, bár pont ezen a területen, különösen egyik-másik alkalmazásban tényleg háttérbe szoríthatja. Az ok: fröccsöntéssel soha meg nem valósított magas szintű személyre szabás, például több egyedi darab egy nyomtatásban történő kivitelezésére is lehetséges.

A kiváló minőségű polimerek egyik brit gyártója, a harmincéves szakmai tapasztalattal rendelkező Victrex újabb anyagokat tervezett.

A cég 2016 óta egy, az Airbust, az EOS-t, az E3D Online-t, felsőoktatási részről az Exeter Egyetem additív gyártóközpontját soraiban tudó, az Egyesült Királyság Kutatás és Innováció szervezete által támogatott konzorcium vezetője.

Az egyik új anyag a szelektív lézeres szinterezésnél (SLS) nem használt porok újrahasznosításával készül, míg az FFF/FDM technológiához a mostani PAEK (poliaril-éter-keton) anyagoknál erősebbet gyárt. A PEEK (poliéter-éter-keton) és PEKK (poliéter-keton-keton) rokon PAEK az egyik legtöbbet használt matéria a magas hőmérsékleten is működő hőre lágyuló műanyagok közül.

A konzorcium a PAEK anyagok jobb nyomtathatóságát, olcsóbb árakat és a szélesebb körű hozzáférést tűzte ki célként. A közös projekt idén augusztusban zárult, de a k+f tevékenység folytatódik.

PAEK, PEEK, PEKK anyagokat más cégek is használnak, az Oxford Performance Materials (OPM) termékeit például a Boeing, míg a sanghaji INTAMSYS nagyon magas hőmérsékleten is jól működő nyomtatószálakat tervez kidolgozni desktop printerekhez.

Hátráltató tényező, hogy mivel a mostani PAEK-ek nagy részét fröccsöntésre fejlesztik, 3D nyomtatásra ezek közvetlenül nem használhatók. Más részük viszont igen.

Az SLS-ben gyakran marad meg PAEK por, a rokon PEEK-ből készült nyomtatószálak viszont a Z tengely mentén gyakran veszítenek erejükből FFF/FDM nyomtatás közben.

A Victrex legfrissebb kutatásfejlesztései ezeket a problémákat igyekeznek orvosolni, és speciális gyártóalkalmazásokhoz kidolgozni anyagokat. A cég új SLS pora stabilabb a régebbieknél, javul a nem szinterezett porok újrahasznosítási átlaga, szinterezésnél pedig ugyanúgy megtartják az óhajtott tulajdonságokat, mint a régebbiek.

Az összes nem szinterezett PAEK újrahasznosítása a cél. Komoly kihívás, mert általában 40 százalék kárba vész, amelyekkel aztán már semmit nem lehet kezdeni.

A PAEK FFF/FDM szálak mechanikai és nyomtathatósági tulajdonságait javították, és kiderült: a többi PEEK matériával összevetve, valóban jobban teljesítenek.

A Victrex a főként díjnyertes nyomtatótechnológiájáról ismert E3D Online-nal közösen fejlesztett „enyhén módosított konzumer” desktop FFF/FDM gépekhez.

3D nyomtatást vagy speciális változatát, bionyomtatást ma már gyakran használnak implantátumokhoz (beültetésekhez). Leggyakoribbak a különféle műkezek, de az emberi szervezetbe kerülők közül is több részben vagy egészben additív technológiával készül.

A New York Egyetem (NYU) Orvosi Iskolájának és Fogorvosi Fakultásának kutatói kerámiával kísérleteztek, és az egérbe, valamint nyúlba ültetett eszköz jól működött, beteljesítette rendeltetését, megindította a csontnövekedést. Következő lépésként technológiájukat nagyobb állatokon próbálhatják ki, de az emberekkel végzett klinikai tesztekre még néhány évet várni kell.

A beültetés állványszerű szerkezet, amely az új csont képződésével fokozatosan felszívódott az állat szervezetében. Az egérnél koponyacsont-, a nyúlnál lábcsont-torzulást igyekeztek meggyógyítani, és tíz hónappal az implantáció után a szerkezet kb. 77 százaléka szívódott fel.

Az új csont belenőtt az állvány rácsszerű szerkezeti támasztórészébe, amely aztán fel is bomlott. A kutatók szerint a technológia nem gyógyuló csontrendellenességekre lehet majd megoldás.

„Nyomtatott állványunk azért a legjobb fejlesztésben lévő implantátum, mert a valódi csont regenerálódását teszi lehetővé. Legújabb eredményeinkkel közelebb kerültünk a klinikai tesztekhez, születésük óta koponyacsont-rendellenességgel élő gyerekek vagy háborús veteránok deformált végtagjainak potenciális beültetésekkel történő meggyógyításához” – nyilatkozta a kutatást vezető Paulo Coelho biomedikális mérnök.

Coelho szerint más szintén kísérleti és rugalmas műanyag-beültetésekkel összehasonlítva, a nyomtatott kerámiaimplantátum nagyon hasonlít a valódi csont formájához és felépítéséhez. Komoly különbség közöttük, hogy a műanyagnak nincs akkora gyógyító ereje, mint az újonnan fejlesztett kerámiaállványnak.

Az eszköz a természetes csontot képző anyagokból, foszforsav kalciummal alkotott vegyületéből, béta trikalcium-foszfátból készült, ezért szívódhat fel a testben.

CT-szkenek kimutatták, hogy a vegyületnek szinte semmi nyoma nem maradt, az állatok tömegét mérve pedig kiderült, hogy az azonos tömegű implantátumok ugyanolyan masszívak, mint az eredeti sértetlen csontok voltak.

A 40 éve technológiaváltásokba invesztáló, a robotika, a gépi tanulás és az összekapcsolt eszközök mellett ma már a digitális gyártásra is igencsak odafigyelő kockázati tőkés New Enterprise Associates (NEA) 15 millió dollárt fektetett a 2011-ben alapított Formlabsba, amellyel a 3DP specialista sommerville-i (Massachusetts állam) technológiai startup elérte az 1 milliárd dollár értéket, azaz elképesztő növekedést produkálva, unikornissá vált. (Sommerville az MIT-nak és a Harvard Egyetemnek otthont adó – Bostonnal határos – Cambridge mellett található.)

Ez az év egymást követően az ötödik közel 100 százalékos növekedést produkáló esztendő. Közben a Formlabs a sztereolitográfia (SLA) alapú nyomtatók világviszonylatban is elsőszámú értékesítőjévé vált, 500-nál több alkalmazottal Észak-Amerikában, Európában és Ázsiában.

A cég Jeff Immelt érkezését is bejelentette, a GE korábbi elnöke az igazgatótanács tagja lesz.

„Nagyon örülünk, hogy Jeff csatlakozott az igazgatótanácshoz. A fejlett gyártótechnológiák különböző iparágakban történő alkalmazása, fejlesztése tette különlegessé a GE-nél betöltött szerepét. Mély szakértelme felbecsülhetetlen érték lesz számunkra. Jeff kinevezésével és a NEA befektetésével a Formlabs jó eséllyel folytatni fogja a globális növekedést, és több termékvonallal a terjeszkedést” – jelentette ki elégedetten a társalapító-vezérigazgató Max Lobovsky.

„Izgatottan várom a munkát a cég fejlődésének ebben a kulcsfontosságú időszakában. Max és a többiek döbbenetes fejlődést produkáltak, a legjobb technológiával iparágak széles skáláját fedik le. 2011 óta lekörözték versenytársaikat, a 3DP egyik vezető vállalatává nőtték ki magukat. Várom a következő fázist, amelyben felgyorsítjuk a technológia elfogadását, és folytatjuk a fejlesztéseket” – nyilatkozta Immelt.

„Amióta printereiket az egyéni felhasználás mellett vállalati szinten is egyre nagyobb mértékben alkalmazzák, közelről figyeljük és követjük a Formlabs tevékenységét. Jelenleg sokféle polimeralapú végtermék gyártásában játszanak meghatározó szerepet. Örülünk, hogy egy új korba, a tömeges méretű egyénre szabást lehetővé tevő világba lépve támogathatjuk ezt a nagyszerű vállalatot” – mondta a NEA-partner és a Formlabs-befektetést levezénylő Dayna Grayson.

A Formlabs termékeit a FreeDee forgalmazza Magyarországon.

A 3D nyomtatás egyik legnagyobb kihívása színgazdag printek kivitelezése, a színrészletek, árnyalatok megvalósítása. Több nyomtatótechnológia, például a szelektív lézeres szinterezés (SLS) és a sztereolitográfia (SLA) nemhogy teljes színre (full-color), de közvetlen színes printelésre sem képes.

A spanyol Fotonikus Tudományok Intézetének kutatói gyors és költséghatékony módszert dolgoztak ki a probléma orvoslására.

Az SLS lézerrel szintereli (pörköli) a por alakú anyag, jellemzően nejlon vagy poliamid meghatározott részeit, így alakítva ki rétegről rétegre szilárd 3D szerkezetet.

Az utóbbi években gyakorivá vált a polimerporok szinterezését megkönnyítő fototermális érzékenyítők használata. A porokhoz az energiafogyasztást csökkentő keverékeket, úgynevezett fényérzékenyítőket, például szén nanocsöveket, feketeszenet vagy grafént adnak. Ezek az anyagok a polimereknél sokkal erősebben elnyelik a fényt, valamint hőt továbbítanak, lehetővé téve olcsóbb és alacsonyabb fogyasztású lézerek használatát.

Szénalapú fényérzékenyítőkkel azonban kizárólag fekete vagy szürke tárgyak printelhetők. Ezzel a módszerrel csak a szénalapú anyagok egyértelműen áttetsző megfelelőivel dolgozva hozhatók létre fehér vagy színes nyomatok.

A spanyol kutatók ilyen fényérzékenyítőt kerestek.

A fényt az infravöröshöz közeli tartományban erősen elnyelő, a látható fénnyel viszont csak minimálisan érintkező plazmonikus nanorészecskékből álló speciális anyagot terveztek hozzá.

A szilárd és színes nanokompozit porokhoz szilíciumdioxiddal vontak be arany nanorudakat, majd poliamid porokkal összekeverték őket. A kompozitok az ipari szabvány feketeszénnel összehasonlítva, jelentősen javítottak a fény-hő konverzió mértékén, és kiderült: szinterezhetők alacsony fogyasztású fényforrással, ráadásul fehérebb, illetve – festékkel keverve – élénkebb színű nyomatok készíthetők velük.

Ezek az anyagok olcsók és alkalmasak a nagyszériás gyártásra – hangsúlyozzák az új technológiát szabadalmaztatni szándékozó kutatók. Munkájukkal megnyílik az út a különleges nanorészecskék színes és funkcionális tárgyak nyomtatásakor történő használatához.

A mesterségesintelligencia-kutatások felvirágzásában a gépi tanulás, annak is a hierarchikus módszerrel, rétegenként haladó úgynevezett mélytanulás (deep learning) ága játssza a kulcsszerepet. A technológia fellendülése a számítási kapacitás drasztikus növekedése mellett az adatrobbanásnak, a big data jelenségnek tudható be.

A mélytanulást orvosi képek elemzésétől a beszédfelismerésig szerteágazó, gyakran egészen speciális feladatokra alkalmazzák. A gyakorlás közben megtanult digitális adatreprezentációkat és alkalmazásokat hasznosítva jut el az eredményig. Minél speciálisabb egy munka, általában annál jobban – sokszor az embernél is jobban – teljesít egy mai MI-rendszer.

Aydogan Ozcan, a Los Angelesi Kaliforniai Egyetem (UCLA) kutatója optikai Fénytörő Mély Ideghálókkal (D2NN) fizikai mechanizmust vezetett be a mélytanulási folyamatba. Az optikai ideghálót az agy információfeldolgozásáról mintázta, a rendszer a tárgyról visszaverődő fénnyel, magyarán fénysebesség tempóban azonosítja a tárgyat.

Számítógéppel szimulált tervvel kezdték, majd nagyon vékony 8 négyzetcentiméteres polimerostyákat nyomtattak, a tárgyról különféle irányokból érkező fény törésében hasznos egyenetlen felületekkel. Az ostyák szemre átlátszatlanok, de a fény milliméternél kisebb hullámhosszú terahertz frekvenciái áthatolnak rajtuk. A fény pici pixeleken, rétegenként több tízezer mesterséges idegsejten megy át.

A pixelizált rétegek sorozata a bejövő fény mozgását meghatározó optikai ideghálóként működik. Azért tudja a tárgyat azonosítani, mert az onnan érkező fény az adott tárgy típusához kijelölt pixel felé törik meg. A hálózat minden egyes tárgy után keletkezett mintázat megtanulásával képes erre.

„Rétegről rétegre gyártott passzív komponensekkel, a rétegek fénytöréssel való összekapcsolásával gépitanulás-feladatokat fénysebességgel kivitelező egyedi optikai platformot hoztunk létre. A fejlesztés új lehetőségeket nyit mesterségesintelligencia-alapú passzív eszközök azonnali adat-, képelemzéséhez, tárgyosztályozásához. Jelentősen felgyorsítja az adatintenzív feladatok elvégzését” – magyarázza Ozcan.

A tesztek során a rendszer kézzel írt számokat és ruhadarabokat azonosított, de a terahertz spektrumban képalkotó lencseként is működik. Önvezető autóktól a medicináig, sok területen alkalmazhatják.

A 3D nyomtatás sok szempontból előnyös: több és nagyobb pluszréteg, összességében pedig masszívabb, sok százmillió idegsejtből álló eszközök dolgozhatók ki vele. Ezek az eszközök több tárgyat azonosítanak, és sokkal komplexebb elemzéseket végeznek.

Mindezt olcsón teszik – az UCLA szerkezetét kevesebb mint 50 dollárból dolgozták ki.

Az integrált „szoftver, mint szolgáltatás” (Software-as-a-Service, SaaS) iránti növekvő igényre reagálva, a 2016-ban alakult, New York székhelyű 3DP szoftverfejlesztő LINK3D tavaly ősszel indította el az additív gyártás automatizálásában segítő Digital Factory (Digitális Gyár) platformot.

A szolgáltatás a kezdeti vázlatoktól a végtermékig, összekapcsolja a munkafolyamat összes meghatározó mozzanatát. Az ilyen rendszerek felbecsülhetetlen értéket jelentenek a kulcsszerepüket az Ipar 4.0 új világában is megőrizni akaró, illetve a gyártásukat folyamatosan áramvonalasító, modernizáló vállalatoknak.

A Digitális Gyár a nyomtatási feladatokat vagy ajánlatkérésekként elküldi a belső gyártórészlegre, vagy továbbítja a hely és a 3DP módszer alapján kiválasztott külső szolgáltatóknak. Kiszervezéskor a platform a LINK3D On Demand (kívánság szerinti) adatbázisát használja. A 32 országot lefedő adatbázisban olyan szolgáltatóirodák is szerepelnek, mint az EOS vagy a 3D Systems. A platformra küldött fájlokat (és a szellemi tulajdonjogokat) katonai szintű 256-bites titkosítás védi.

Mihelyst jóváhagyták a kérelmet, elkezdődhet a gyártás ütemezése, majd a szállítás megtervezése.

A főként a légjármű- és védelmi ipari gyártóknak digitális technológiák fejlesztésében besegítő LINK3D új megoldással, gyártástervező és ütemező eszközzel bővítette a Digitális Gyár platformot. A PPS (Production Planning System) hozzájárul a printerek maximális kihasználtságához, gépitanulás-algoritmusok segítségével tesz ajánlásokat arra vonatkozóan, hogy hol végezzék a munkát. Az ajánlásokhoz mindig ellenőrzi a rendelkezésre álló kapacitásokat, amellyel sokat tesz a valósidejű elosztott gyártásért.

A lényegében a kriptovaluták világából ismert blokkláncként (blockchain) funkcionáló PPS automatizált és előrejelző programként biztosítja, hogy felhasználói hatékonyan ütemezzék a gyártást. A rendszer a gyártóidőt és a használandó anyagokat felbecslő, tervező, szimulációs stb. funkciókkal rendelkezik. Például utánajár egy-egy 3D modell eredetének, majd követi a „sorsát.”

„A jövőben még fontosabb lesz a szoftver és a hardver közötti együttműködés, amellyel az additív gyártóüzemek közelebb kerülnek a mainstream gyártáshoz. Az automatizáló szoftverek használói kezdik átélni az Ipar 4.0 előnyeit” – nyilatkozta Shane Fox, a LIMK3D társalapító-vezérigazgatója.

A 3D nyomtatást évek óta használják a cipőgyártásban, elsősorban sportszergyártók élnek a technológia adta lehetőségekkel. A Nike printelt már focicipőt, az Adidas pedig közismerten a 3DP élharcosainak egyike, idén bemutatott Futurecraft 4DF-jük „mindenki végleges futócipője.” A New Balance és az Under Armour szintén érintett a területen.  

Egy másik ismert sportruházati cég, a bostoni székhelyű Reebok és anyagbeszállítója, a 3D nyomtatásban egyre több szállal érintett BASF – a világ elsőszámú vegyszer-gyártója –részleteket közölt a Liquid Factory sneakerről és persze a technológiáról is. A cipőket a Rhode Island államban nemrég nyitott üzemben fogják gyártani.

A Reebok és a BASF együttműködése nem újkeletű, 2016-ban szintén Liquid Factory néven jegyezték első közös nyomtatott cipőiket. Korlátozott példányszámban dobták a piacra, és a 189.50 dollárba kerülő 300 párt órák alatt elkapkodták.

A Liquid Factory fehérben és szürkében is majd beszerezhető új változatát klasszikus lenyomatok, „öntőformák” helyett új módszerrel, a speciális folyékony anyag rétegről rétegre történő lerakásával készítették. A BASF által készített anyag rendelkezik az elvárt tulajdonságokkal, és lehetővé tette, hogy a Reebok drága új „öntőformák” nélkül változtathasson az előzetes terveken.

Az első széria példányszáma azért volt limitált, mert a cégnek laboratóriumot kellett bérelnie hozzá. Az új üzemmel nagyszériás gyártásba is foghatnak, és a sneakerből nyilván nem 300 darabot fognak árusítani.

Chau Nguyen, a BASF cipőpiacra specializálódott menedzsere szerint az új Liquid Factory talpát hagyományos gumiból nem, helyette csak az ő anyagukból lehetett megcsinálni. A talp azért különleges, mert neki köszönhetően minden egyes lépéssel energiát spórolunk meg.

„Tisztában vagyunk a BASF vegyipari termékeinek a minőségével és az elvárásokkal. A cipőkészítésben az tetszett legjobban, ahogy a csapat egy teljesen új alkalmazási területen elkezdett a megfelelőnek látszó vegyi megoldáson dolgozni. Tudtuk, mit akarunk, és ki is találtuk hozzá a legjobb eljárást” – nyilatkozta Nguyen.