FREEDEE BLOG

A gerincvelő-sérülés az emberi gerincoszlop mentén az agyba és az agyból jeleket küldő sejt- és idegkötegek bármilyen károsodását leíró, átfogó kifejezés. Magát a károsodást eltérő okok, például sérülés és a környező csigolyák bevérzése egyaránt okozhatják, a következmény viszont gyakran ugyanaz: az érzék- és mozgásszervi funkciók részleges vagy teljes elvesztése az érintett terület alatt.

A gerincvelő-sérülés kezelésére egyelőre nincs ismert gyógymód. Több ígéretes sejtalapú terápiát dolgoztak már ki, és a funkcionális idegsejtek regenerálása tűnik a siker kulcsának. A neuronok sérült területen történő összekapcsolásával próbálják visszaállítani az idegek működését, de a sérült sejtek meggyógyítása változatlanul rengeteg fejtörést okoz.

A rugalmas elektronika és a 3D bionyomtatás fejlődésének köszönhetően, egyre nagyobb valószínűséggel állíthatók elő idegi implantátumok. Ezekben az implantátumokban rejlik a gerincvelő-sérülések gyógyításának lehetősége.

A Drezdai Műszaki Egyetemen tavaly kezdtek idegi implantátumokat nyomtatni. A nyomatok az emberi agyat számítógéppel kapcsolják össze, azon keresztül próbálják például a bénulásokat kezelni.

A Herentis Pharma gyógyszercéggel együttműködő Renishaw printelt idegsebészeti gyógyszeradagoló műszerét tesztelte. Az infúziót egy-egy belső szerv szöveteibe juttatva, a készülék a Parkinson-kór gyógyításában játszhat szerepet.

A San Diegoi Kaliforniai Egyetemen gerincsérüléseket kezelve, beteg patkányok gerincoszlopába ültettek az őssejt-növekedést, az idegsejtek közötti kapcsolatok helyreállítását segítő, végső soron a mozgás képességét az állatoknak „visszaadó” kétmilliméteres nyomtatott szerkezetet.

A Kínai Tudományos Akadémia és a Kínai Tudományos és Technológiai Egyetem közösen dolgozott ki kezelhetetlen gerincoszlop-sérüléseket (esetleg) gyógyító, bionyomtatás-alapú módszert. Szabvány biotintát használva, nyomtattak neurális őssejteket tartalmazó szöveteket. Ezek a szövetek, nagyjából ugyanúgy, mint az élő organizmusokban, impulzusok közvetítésével érkező agyi utasításokat hordoznak. A szöveteket tartalmazó szerkezetet béna patkányokba ültetve, segítettek végtag-funkciók helyreállításában. A kutatók szerint fejlesztésüket emberekre is alkalmazhatják a jövőben.

A Paradoxal Surfboards projektet vezető, 32 éves breton Jérémy Lucas egy ausztráliai utazás óta szerelmes a szörfölésbe. A 3D nyomtatásról néhány éve olvasott először, de akkoriban még túl futurisztikusnak és elérhetetlennek tartotta a technológiát.

2019-ben döntötte el, hogy a tengerparti Douarnenez városkában FL3D néven ipari és CAD-tervezéssel foglalkozó céget alapít. Egyrészt, akkori társával, kazángyártókra, fém- és lemezmegmunkálókra stb. gondoltak, másrészt, beszereztek egy Ultimaker printert.

Két opció közül választhattak: vagy komoly gépparkkal ipari gyártásba kezdenek, vagy egyetlen, jól kitervelt termékkel próbálkoznak. Egy csoportos szörfölés és a tengerparti zöldalgák látványa, majd kétnapos rosszullét után beindult Lucas környezetvédő énje, és eldöntötte: eljött a cselekvés ideje.

Egy ügyfelükkel elbeszélgetett az általik használt – növényi eredetű, olaj nélküli műanyag – PLA-ről, majd elhatározta, hogy más nyomtatóanyaggal fognak dolgozni, és beugrott neki a környéken óriási mennyiségben megtalálható zöldalga.

De vajon mi printelhető belőle? – tette fel a kérdést, és gyorsan meg is válaszolták: szörfdeszka. Innen ered a Paradoxical Surfboards név. A szörfös paradoxona, hogy a sportág tiszteli a környezetet, a deszkák viszont arra valamilyen szinten káros anyagokból készülnek.

A projekt a haszontalan élőlényeknek tartott zöldalgák egyfajta újrahasznosítása is. Ha egyszer elfogynak, akkor majd műanyaghulladékot fognak reciklálni – nyilatkozta Lucas.

A tervezés nehéz folyamatnak bizonyult – a megfelelő mennyiségű nyomtatóanyagot korlátozott ár- és gyártási keretek között felhasználó innovatív terv és a deszka teljesítménye, tömege közti ideális egyensúlyt kellett megtalálniuk.

Az első prototípust PLA-ből printelték, majd a környezetbarát és szintén újrahasznosított polietilén (Dyneema) és a zöldalga-por kombinációja következett. A jelenlegi és a jövőbeni modelleket már ebből a kombóból állítják elő.

A belső szerkezet nyomtatása után a problémás laminálás jött, amit valahogy megoldottak. Egyelőre itt tartanak, cég már nincs, csak projekt, a közeljövőben anyagfejlesztéssel, teszteléssel és remélhetőleg minél előbb az értékesítéssel szeretnének foglalkozni.

Az adidas évek óta érdekelt a 3D nyomtatásban, sikeres futócipői (4D FUTURECRAFT) remek reklámok a technológiának.

A német sportszergyártó óriás szintet lépett, és már nyomtatott napszemüveget is jegyez. A mutatós darabot a milánói szemüveg-gyártó Marcolinnal közösen készítették.

Együttműködésük 2019-ben kezdődött, elvileg 2024-ig tart. Az első közös terméket tavaly mutatták be.

Az új adidas 3D CMPT-t a napokban jelentették be. A napszemüveg azt is jelenti, hogy az adidas bővíti nyomtatott termékpalettáját, így, a jövőben minden bizonnyal más darabokra is számíthatunk.

A mindössze húsz gramm tömegű, spiráltextúrájú 3D CMPT a szemüvegkeret neve, ami egy, a felület gumírozott hatását biztosítandó, speciális bevonattal megerősített rugalmas nejlonszerkezet. Az orrnyeregnél lévő csúszásgátló darabok és a fülekre kerülő rész problémamentes illeszkedést, a napszemüveg abszolút kényelmes viselését biztosítják. A pajzstípusú, tükrözött polikarbonát lencse barna alapú, világos tükörbevonattal.

A nyomtatótechnológiáról nem nyilatkoztak, de biztosan nem a Carbon DLD-je volt, hanem valószínűleg a HP valamelyik megoldása – vagy szelektív lézeres szinterezés, vagy multijet fúzió.

„A sportban, akárcsak a mindennapokban, az ember dinamikus lelke elvárja a részletekre való odafigyelést. A figyelmet és a törődést a játékra és szórakozásra tervezett napszemüveg új formájában, súlyában fejeztük ki” – áll többek között az adidas sajtóanyagában.

A tervezésnél profi sportolókra gondoltak, de a napszemüveget természetesen mások is hordhatják, eleinte matt-feketében, barna és tükörezüst lencsével kapható. Bevezető ára 415 dollár lesz, első körben csak a „kiválasztottak” szerezhetik be. Ha jól megy, nagy valószínűséggel a szemüveg ára is esni fog.

Dubairól köztudott, mennyire támogatja a csúcstechnológiákat, köztük a 3D nyomtatást. Úgy tűnik, megint szintet léptek, mert a helyi elektromosság és vízügyi hatóság (DEWA) kutatásfejlesztési központjában nemrég megnyílt robotika és drónlaboratórium az Egyesült Arab Emirátusok első teljes egészében helyszínen printelt épülete.

Mivel a földkerekségen eddig még nem volt printelt labor, és most már van, a dubai létesítmény világelső is.

Az innovációra és a gyártásra is összpontosító központban a fejlett infrastruktúra kialakítása mellett, 3D nyomtatószoftvereket is fejlesztenek, a gépeket illetően pedig, a Markforged Metal X rendszerét is használják – a csúcstechnológiával az innováció hatékonyságát és a termelékenységet akarják növelni. (Az amerikai cég termékeit Magyarországon a FreeDee forgalmazza.)

Prototípusok és alkatrészek nyomtatása mellett, a DEWA raktárát szintén a 3DP segítségével digitalizálja. A kutatásfejlesztési központ tökéletes terep erre, nyilvánvalóan sokat hallunk még róla.

A kvázi városállam vezetői elismerően nyilatkoztak a DEWA-ról, egyöntetűen kiemelték, hogy a központ 3D nyomtatásprojektjeit világviszonylatban is a legfontosabbak között tartják számon. Dubaiban is 3DP programjai miatt kap kitüntetett figyelmet, és a város high-tech jövőjével kapcsolatos összes kezdeményezésben számítanak rá.

A célt pár éve meghatározták, és szerényen fogalmazva is, eddig tartják magukat hozzá – a városnak 2030-ig az additív gyártás egyik globális csomópontjává kell válnia.

A Markforged fémnyomtató-technológiája mellett például a CYBE épületprintereit szintén használják, mert – értelemszerűen – azzal is foglalkoznak. Dubai 3DP hírnevét egyértelműen nyomtatott futurisztikus épületei alapozták meg. A központban immáron nyomtatóanyagokat is fejlesztenek a jövő házaihoz, a témakörben tartottak már nemzetközi konferenciát.

A robotika és drónlaboratórium neve ugyancsak árulkodó, valószínűsíthető, hogy hamarosan dubai robotokat is drónokat is láthatunk.

A 2013-ban indult Markforged megújította a 3D nyomtatást. Elsőként a világon fejlesztettek folyamatos szálerősítéssel kompozitanyagokat printelő 3D nyomtatókat, amellyel forradalmasították a szakterületet. Nyomtatóikkal valóban funkcionális alkatrészek állíthatók elő.

Az innováció 2013 óta töretlen, folyamatosan jelentkeznek kompozit- és fémnyomtatásra kiváló printerekkel, mesterséges intelligenciát alkalmazó szoftverekkel (Blacksmith), a gyártást megkönnyítő és az ipar 4.0 világába vezető megoldásokkal.

Partnereik száma állandóan bővül, legutóbb az ausztrál húsiparba kapcsolódtak be, de az oktatástól a nehéziparig, vagy az egészségügyig, például a Covid-19 elleni küzdelemig mindenhol jelen vannak, többek között olyan partnerekkel, mint a Philips Corporation. A 2020-ban kb. 70 millió dollár bevételt generáló, világszerte több mint 250 személyt alkalmazó cég termékeivel 70 ország 10 ezer létesítményében dolgoznak (Magyarországon a FreeDee Printing Solutions a forgalmazó).

A Massachusetts állambeli vállalat február 24-én jelentette be egyesülését a technológiai ipar egyik veteránjának számító Kevin Hartz által vezetett, speciális célú akvizíciós társaság (special purpose acquisition company, SPAC) one-nal. Az egyesüléssel a tőzsdét vették célba.

A kombinált vállalat megőrizte a Markforged nevet, az ügylet megvalósult, a cég MKFG-ként szerepel a New Yorki tőzsdén, rajta van az ottani hivatalos listán.

A tőzsdére menetellel új fejezet kezdődött a Markforged történetében.

„Az egész csapat számára büszke pillanatok ezek. Mérföldkő a gyártás megújítását célzó küldetésünk megvalósulásában. Azt akarjuk, hogy a mai gyártás megújulásával a felhasználók holnap minden elképzelhetőt előállíthassanak” – nyilatkozta Shai Terem elnök.

A 3D nyomtatás nagyon sok területen, köztük természetesen a sportban is jelen van. Labdarúgó Európa- és világbajnokságok mellett, kétségtelenül az olimpiai játékok csinálják a legnagyobb hírverést a sportnak.

Jó hír, hogy a most futó tokiói játékokról – először az olimpiák történetében – sem hiányzik az additív gyártótechnológia (a paralimpián szintén ott lesz), és ha nem is tudjuk, de naponta többször láthatunk printelt darabokat.

A Protect & Gamble, a helyi szervezők és a Nemzetközi Olimpiai Bizottság együttműködésének gyümölcseként ugyanis 98 pódiumot nyomtattak. Külön örvendetes, hogy minden egyes dobogót újrahasznosított anyagból, részben az óceánból a „köz” által, az ENSZ „felelősségteljes fogyasztást” hirdető #CleanOceans programja keretében összegyűjtött műanyagból készítettek.

A szervezők – állításuk szerint – ezzel a gesztussal jelzik a környezetvédelem iránti elkötelezettségüket.

Az óceán mellett, a fenntartható fejlődést promótáló Protect & Gamble és a Nemzetközi Olimpiai Bizottság iskolákból, áruházakból és hivatalokból is gyűjtötte a műanyag-hulladékot.

A Pódium projekt elsődleges céljaként, több mint másfélmillió, polietilénből és polipropilénből készült műanyagzacskót szedtek össze. Belőlük hasznosították nyomtatásra a műanyag-műgyanta kombinációanyagot. Elmondták, hogy a projektben feldolgozott minden egyes műanyagcuccal 75 gramm széndioxidtól mentik meg a bolygót. A másfél millió darabbal megspórolt energia egy háztartás 112 évnyi fogyasztására elég.  

A Tokió 2020 emblémát (eredetileg tavaly rendezték volna a játékokat) is jegyző Asao Tokolo tervező műve, a pódium Japánt, az ország hagyományait és az olimpiai eszmét fejezi ki. A színvilág, a hagyományos indigókék, a design Japán fejlődését, a szigetország történelmét hivatott megjeleníteni.

Az ExOne a binder jetting nyomtatótechnológia legismertebb képviselője, a vállalat gépeivel több mint húsz anyagból – fémekből, kerámiából, kompozitokból, homokból – készíthetők nyomatok.

Az 1995-ben alapított cég a technológia úttörője és vezető világpiaci szereplője, idő- és költséghatékonyság elveinek megfelelően működő printerei a nyomtatóanyagokat gyorsan precíziós részekké, fémöntőformákká, innovatív szerszámkészítő megoldások alapjaivá alakítják. A gépek mellett természetesen anyagokat és szolgáltatásokat is kínálnak.

A cég székhelye az amerikai „rozsdaövezethez” tartozó pennsylvaniai Pittsburgh városához, egy hagyományos gyártóközponthoz közeli, az „acélvárostól” húsz kilométerre fekvő North Huntingtonban található.

Pozícióikat megerősítését és az ipari 3D nyomtatás további fejlődését szem előtt tartva, új fémnyomtató-központot nyitottak a németországi Gersthofenben. A Münchentől mindössze 45 percre lévő központ az ExOne európai „főhadiszállása” is lesz egyben.

A befektetéssel egy régóta meglévő, fémöntéssel foglalkozó ügyfelek számára homok öntőformákat printelő létesítményt bővítettek. A 270 négyzetméteres új központban végponttól végpontig történő mérnöki megoldásokat kínálnak fémnyomtatáshoz. Szolgáltatásaik szerteágazóak, az anyagfejlesztéstől a tervezői munka támogatásáig, sok területre kiterjednek.

A világ legnagyobb fémnyomtatóját, az X1 160Prot Németországban fejlesztették és gyártották, a munkában az európai binder jetting és az amerikai fémprintelés szakértelem ideális kombinációját látják, és a jövőben tovább akarják erősíteni ezt a vonalat.

Az új központ egyik nagy előnye ideális fekvése, a közvetlenebb kapcsolat az európai ügyfelekkel és szakértőkkel.

Sanghajban minden bizonnyal szeretik a nyomtatott hidakat, mert a kínai metropolisz Baoshan negyedében, egy ipari központban, név szerint a Bölcsességöböl Parkban immár a másodikat húzták fel.

Az első, egy betonhíd 2019 januárja óta működik. A júliusban felavatott második abszolút unikum – a világon az első tetszés szerint, bármikor összecsukható és kihajtogatható, maximum egy tonnáig terhelhető, gravitációalapú automatikus figyelmeztetőrendszerrel felszerelt híd.

Az új híd 9,34 méter hosszú, kilenc – egyetlen gombnyomással össze- és kicsomagolható – szakaszból, 36 printelt háromszög-alakú panelből áll, mindegyik egyedi tervezéssel készült.

A Baoshan negyedben sokat tesznek a 3D technológiák népszerűsítéséért: a 26,3 méter hosszú és 3,6 méter széles betonhíd mellett, 3DP múzeum is található a több mint húsz ipari szereplőnek otthont adó parkban. Egyikük, az XEV kutatásfejlesztési központot is nyitott.

A bluetooth-szal vezérelhető, egy perc alatt összecsukható (és „kinyitható”) híd neve Transformer (Alakváltó), egyben a 3DP kínai sikertörténetének újabb állomása.

A név tisztelgés az amerikai Hasbro és a japán Takara játékgyártók 1984 óta forgalmazott, járművé, fegyverekké és más technikai eszközökké átalakítható, képregényekben és rajzfilmekben sokszor megcsodált robotjai előtt.

Lu Bin, a híd főépítésze elmondta, hogy a paneleket német gyártó termékéből, újrahasznosítható kompozitanyagból, poliészter-karbonátból nyomtatták. Egyértelműen a környezeti lábnyom minimumra csökkentése volt az anyag- és a technológiaválasztással is a céljuk. Az építész szerint a 3D nyomtatás ideális erre.

A 3DP-t azért is dicsérte, mert bonyolult tervek, új formák és textúrák kivitelezhetők vele. A paneleken láthatjuk is mindezt – hangsúlyozta. Az alkalmazott technikát nem árulta el, de valószínűleg valamilyen extrudáló módszerrel dolgoztak. Az összes panel megtervezése mindössze három napig tartott.

A 3D Systems bemutatta és elkezdte árulni, a cég sztereolitográfia (SLA) technológiájához fejlesztett, gyártásra alkalmas új akrilát műgyantáját (Accura AMX Rigid Black). Ez a kemény anyag az első, amelyből nagyüzemi gyártásban nagy felbontású, pontos, remek minőségű felületekkel rendelkező, hosszútávú mechanikai hatásokat jól bíró termékek állíthatók elő.

Az anyaggal főként az autó- és motorsportokra, fogyasztói termékekre, szolgáltató-irodákra és más gyártókra gondoltak; prototípuskészítéstől végtermékek előállításáig, rendkívül széleskörűek a benne rejlő alkalmazási lehetőségek.

Fejlesztését részben a Toyota Gazo Racing (TGR), a világ legextrémebb körülményei között is versenyeztethető sportautóinak gyártási követelményei inspirálták. A két vállalat 2019 óta partneri kapcsolatban áll egymással, a TGR jól ismeri a 3D Systems anyagait és technológiáit.

 „Az Accura AMX Rigid Black-kel méretesebb, komplex darabok gyárthatók SLA nyomtatással. Nagyobb autóalkatrészek stabilizálhatók nyomtatott szerelvényekkel, készíthetők elő CNC-maráshoz. Teszteltük, és a kézzel végzett korábbi munkával összehasonlítva, az idő 90, az anyagiak 60 százalékát spóroltuk meg. Meg fogja változtatni a gyártást” – nyilatkozta Alexander Liebold, a TGR egyik vezetője.

A cég anyagfejlesztő csoportja szintén elégedett. Szerintük például a szolgáltató-irodák mostantól jobban összpontosítanak majd végtermékek gyártására. Az anyag és az SLA technológia összekombinálásával munkájuk hatékonyabbá válik.      

Az Accura AMX Rigid Blackből készült nyomatok felületminősége annyira jó, hogy az összes fröccsöntött termékkel felveszi a versenyt. A nyomást ugyanúgy tűri, mint a szabvány termoplasztikus anyagok. Mechanikailag belső- és külső terekben egyaránt kiválóan teljesít. Bármilyen környezetben megállja a helyét.

„Az első németországi nyomtatott lakóépülettel, pozitív nyomás nehezedik az iparágra: az építőipari szakmáknak nagyobb lesz a vonzereje, nő az új technológiákkal történő építkezés és az új stílusú modern épületek iránti igény” – mondta Ina Scharrenbach, Észak- Rajna-Vesztfália (többek között) építkezés- és lakhatás-ügyi minisztere.

Beckumban ő adta hivatalosan át az ország első printelt, kétszintes lakóépületét. A kivitelezést a terület dán főszereplője, a robotprintereiről ismert COBOD német forgalmazója, a PERI végezte el. Az épület fontos lépés, a 3DP-nek megnyithatja az utat az építőiparban, a technológia végre ebben a szektorban is kommerszializálódhat.

A PERI nemcsak partnere, hanem részvényese is az úttörő Henrik Lund-Nielsen által vezetett dán vállalatnak, 2018 óta használja a BOD2 printert. Németország mellett az USA-ban, is dolgoztak vele, nemrég kezdtek el egy, megfizethető árú épületek nyomtatásáról szóló arizonai projektet.

A PERI Németországban és világviszonylatban is a beton kézi öntéshez használt zsaluzóeszközök egyik vezető beszállítója. A 3D nyomtatás iránti érdeklődésük komoly előrelépést jelent, és jelzi, hogy az újításoktól inkább ódzkodó szektor megértette: az automatizáció és a digitalizáció a jövő.

Ezért van szükség robotnyomtatókra építkezéseken.

„Dán partnerünkkel együtt megmutattuk, hogy a 3D betonnyomtatás piacra kész. A beckumi projekt több ipari folyamatot belendítő mérföldkő. A kategóriájában első ház az összes résztvevőnek különleges emlék marad” – nyilatkozta a PERI innováció- és marketingrészlegét vezető Thomas Imbacher.

A 3DP-alapú épületnyomtatásban érintett többi vállalattal ellentétben, a COBOD tervek és jövőképek ismertetése helyett partnerei által, főként a BOD2-vel printelt – tényleges épületeket és szerkezeteket mutat be. Ezért tartják a terület éllovasának.