FREEDEE BLOG

Az autógyártók prototípuskészítés mellett végfelhasználásra szánt alkatrészek előállítására is használják már a 3D nyomtatást. Legutóbb a Bugatti döntött a technológia mellett. Nyomtatott új féknyerge nemcsak kategóriájában világpremier, hanem egyben az autóipar legnagyobb nyomtatott féknyerge, sőt, az eddigi legnagyobb printelt titán-alkatrész is.

A fejlesztésben a Fraunhofer Intézethez tartozó, hamburgi Északi Lézerközpont is részt vett. A gépkocsis tesztek valószínűleg az idei első félévben kezdődnek el.

„A járműfejlesztés, különösen a Bugatti esetében véget nem érő folyamat. Mindig figyelembe vesszük az új anyagokat és gyártási folyamatokat, hogy jobbá tegyük aktuális modelljeinket, de közben már a jövőbeliekre is gondolunk” – nyilatkozta a Technikafejlesztési Részleg Új Technológiák csoportját vezető Frank Götzke.

A Bugatti új Chiron modellje eddig is a világ legmasszívabb fékeit használta. A nyergeket különlegesen erős alumíniumötvözetből készítették, mindegyik elülső részére nyolc, hátsó részére pedig hat titándugattyút tettek.

A titán féknyereg egy lépéssel továbbmegy. A 41x21x13,6 centis és csak 2,9 kilós alkatrész a légjármű-iparban használt és az alumíniumnál jobban teljesítő titánötvözetből készült. Egy millimétere 125 kilónál többet elbír repedés nélkül. Ugyanez alumíniumból 4,9 kiló, azaz a titánnyomtatás 40 százalékkal növeli a teljesítményt.

A 3DP előtt nem készítettek titánból féknyerget, mert az anyag annyira erős, hogy más technológiákkal nehéz megmunkálni. Az additív megoldás azonban mindent megváltoztatott, ráadásul az így gyártott alkatrészek erősebbek, keményebbek és a geometriájuk is komplexebb.

A nyomtatáshoz nagyteljesítményű SLM (szelektív lézeres olvasztó) gépeket használtak. A Bugatti évek óta együttműködik a légjármű-iparba is besegítő Északi Lézerközponttal, és kifejezetten elégedett a közös munkával.

A féknyereg fejlesztése három hónapig tartott. Az autógyártó elküldte az alapkoncepciót, tervrajzokat; szimulációval kidolgozta, hogy milyen erős és szilárd legyen az alkatrész. A Központ szimulálta az egész folyamatot, megtervezte a segédanyagokat, majd a nyomtatás következett. Az utómunkálatokat a Bugatti végezte el.

A négy lézerrel felszerelt gép 2213 rétegben, összesen 45 óra alatt nyomtatta ki a féknyerget. Printelés után hőkezelték, eltávolították róla a segédanyagokat, majd CNC-gépeket is használva, a felületén dolgoztak.

A Moog Légjármű Csoport és a Stratasys elsőszámú értékesítője, a SYS Systems esettanulmánya szerint a húzószálas/ráolvasztásos 3D nyomtatótechnológia, az FDM (fused deposition modeling) jobb megoldás, mint a hagyományos anyagmegmunkálás.

Csökkennek a költségek, hamarabb kész a termék.

A Moog már most is sok légjármű/légvédelmi vállalat (Airbus, Boeing, Lockhead Martin, Northrop Grumman) beszerzési láncában játszik kulcsszerepet. A tanulmány alapján, alkatrész- és szerszámkészítésre a 3DP opciók közül is az FDM-et ajánlja a repülőgép-gyártóknak és más gyáraknak. Véleményüket mások is osztják, a Ricoh például egyik japán összeszerelő üzemében nemrég váltott fémről FDM-alapú műanyagokra. A spanyol Indaero pedig FDM-es gyártására alapozva kötött rendkívül előnyös szerződést az Airbusszal.

A légjármű-iparban a koordinátamérő gépeket (CMM) mérőrendszerekkel, például 3D szkennerekkel együtt használva tesztelik az alkatrészeket. A minél nagyobb precizitás miatt a CMM-szerkezetekhez az adott alkatrészre kitalált egyedi tartozék szükséges.

Hagyományosan a Moog kiszervezte volna a fémtartozék elkészítését. FDM technológiával saját üzemében, gyártásra alkalmas hőre lágyuló műanyagból hozta létre a méretre szabott darabot.

„A terv bemutatásától a kész tartozékig, általában 4-6 hétig tart a kiszervezési folyamat. A költség és a haszon elemzését követően kiértékeltük, milyen módszerekkel tudjuk házon belül költséghatékonyan és időt is megtakarítva legyártani. A munka gyorsasága és az alkatrész alacsony ára miatt a 3D nyomtatást választottuk” – magyarázza James Stuart-Young, a Moog egyik mérnöke.

Az eddigi 4-6 hét helyett sokkal hamarabb, 20 óra alatt elkészülnek a méretre gyártott CMM-alkatrészek. Azt is kiszámolták, hogy a kiadások a tizedükre csökkennek.

„A korábban 2 ezer font feletti tartozékok párszáz fontból kijönnek” – nyilatkozta Stuart-Young.

A lehetőségek más szempontból is nagyobbak: a tervötlet tetszés szerint tesztelhető, átdolgozható, finomítható, és az egészhez nem hetek, hanem csak órák kellenek. 3D nyomtatásnál pedig ritkábban kell manuálisan beavatkozni a gyártásban, így kisebb a valószínűsége, hogy a tartozék idő előtt megrongálódik.

A floridai Monad Studio pár éve mutatta be MULTI projektjének végeredményét, a Scott F. Hall zenész és hangszerkészítővel közösen alkotott öt instrumentumot, egy-egy kéthúros piezoelektromos hegedűt, egyhúros szitárszerű elektromos basszusgitárt, szintén egyhúros piezoelektromos gordonkát, egy kicsi didgeridoot (az ausztrál őslakók hagyományos hangszerét) és egy különleges dudát. A gyűjteményt tokként is funkcionáló egyedi „zenésfallal” egészítették ki.

Egy szép napon talán robotok is játszanak majd rajtuk.

Wojciech Świtała, a krakkói AGH Tudomány és Technológia Egyetem villamosmérnök hallgatója talán a floridai hangszerekre is gondolt, amikor szenvedélyét és stúdiumait összekapcsolva egy részben nyomtatott robotot úgy programozott, hogy tudjon, ha nem is hibátlanul zongorázni, de néhány melódiát lejátszani, ráadásul különféle szekvenciákra is betanítható.

A fejlesztő elárulta, hogy a felhasználóknak a számítógépes programban virtuális zongorabillentyűn kell gombokat nyomogatni, és a szekvenciákat lementik, majd elküldik a robotnak. A gép megtanulja, és ha leültetik a hangszer mögé, lejátssza a bebiflázott melódiákat.

A printelt robotkar végén lévő ujjak kísérik a Chopint játszó Świtałát. Egyelőre nem tökéletes, és inkább csak lenyomkodja a billentyűket, de kezdetnek semmiképpen nem rossz, és ő vagy más muzikális beállítottságú robotok talán komolyabban is képesek lesznek majd megszólaltatni hangszereket. A gépzongoristát alkotója eleve nem úgy dolgozta ki, hogy humán zenészekkel versengjen, kezdőnek is éppen csak elmegy, de ennek ellenére érdekes kísérlet, az ember-gép együttműködés szórakoztató példája.

Kíséretnek tökéletesen elmegy.

Maga a gép a Mitsubishi egyik robotkarján alapul, amelyet Świtała villára emlékeztető nyomtatott kézzel szerelt fel. Pontosan ezért korlátozottak a muzikális képességei, és ezért szórakoztató is – tíz ujj helyett csupán kettővel játszik, alkalmasint pedig ráüt párat egy cintányérra, mint ahogy az alábbi videón is láthatjuk.

Świtała azt is elmondta, hogy a fejlesztés kezdetén jár, és több problémát meg kell oldania. A gép motorja például nem a legjobb a zenéléshez, maga a kar pedig túl lassú.

2017-ben, Hollandiában készült el a világ első printelt hajópropellerje. A nyomat jelzésértékű is volt egyben – a légjármű- és az autóipar után a harmadik közlekedési ágazatban, a hajóiparban is megjelent végre a 3D nyomtatótechnológia. Ellentétben a másik kettővel, itt még nem beszélhetünk térhódításról, masszív alkalmazásokról, viszont a rotterdami projekt és más kezdeményezések változásokat vetítenek előre.

A spanyol állami vállalat, a 2005-ben alapított Navantia vezetői szintén a „Hajógyár 4.0”-ban gondolkodnak. A kivitelezés helyszíne a nyugat-andalúz óceánparton, a Cádizzal határos Puerto Realban lévő üzemük.

A világszerte 5500-nál több személyt alkalmazó Madrid-székhelyű cég elsősorban hadihajók tervezésével és építésével, illetve javításával foglalkozik, de kereskedelmi hajók javítását és felújítását szintén vállalja. Mindezek mellett a spanyol szárazföldi és légierőknek is dolgozik. Külföldi államok közül Norvégiának, Ausztráliának, Chilének, Indiának, Thaiföldnek és Venezuelának épített már hajókat.

A 3D nyomtatást két éve kezdték el alkalmazni a Cádizi Egyetemmel közösen. A technikai forrásokat az egyetem anyag- és nanotechnológiai kutatócsoportja szolgáltatja, és a kutatásfejlesztéseket követően termékekkel is előálltak.

Az első közös projekt eredményeként dolgozták ki a 3DCabin nevű moduláris tervezésű mellékhelyiséget. A modularitással hatékonyabbá tették a munkafolyamatot és az összeszerelést. Egy másik projektjükben két szellőzőrácsot printeltek. A mellékhelyiséget és a rácsokat is meglévő hajóra szerelték fel.

A Navantia a 3D nyomtatás mellett a negyedik ipari forradalom más meghatározó technológiáit, dolgok internetét (IoT), mesterséges intelligenciát és a kiterjesztett valóságot (AR) is szándékszik a jövőben alkalmazni.

A „Hajógyár 4.0” célja a költségek és határidők csökkentése mellett a termékminőség növelése, a gyártófolyamatok teljes modernizálása. Az additív gyártás és más csúcstechnológiák bevezetéséből a cég mellett az egész spanyol gyártóipar profitálhat.

Hamarosan újabb nyomatok várhatók.

A 2013 tavaszán Amszterdamból indult 3D Hubs elérte célját, nagyon gyorsan a 3D nyomtatók világméretű hálózatává épült ki. Emellett az iparág helyzetéről is folyamatosan tudósít, például a napokban jelent meg a 2017 utolsó negyedévét összesítő anyag, amelyben a 3D Hubs új CNC-szolgáltatására is felhívják a figyelmet. (Az adatok kizárólag a 3D Hubs hálózatain használt rendszerekre, anyagokra stb. vonatkoznak.)

A beszámoló a legtöbbre értékelt ipari printerekkel kezdődik. Első helyen SLA (sztereolitográfia-alapú) gép áll, amelyet viszont SLS (szelektív lézeres szinterezéssel működő) nyomtatók követnek, egyértelműen dominálják az első tizet (10-ből 6 SLS gép), köztük (negyedikként) a 3D Systems egyik régebbi termékével, az sPro 230-cal. A legtöbbet használt ipari nyomtató a HP Jet Fusion 3D 4200-a.

A legtöbbre értékelt desktop gépek listáját a Makergear M2 vezeti, de az első tízben szerepel a FreeDee által forgalmazott Ultimaker 2+ (2.), a MakerBot Replicator 2 (5.) és a Formlabs Form 2-je is (10.). A legtöbbet használt desktop gép a Form 2, az egyetlen SLA-alapú printer a tízben, a többi mind, köztük három Ultimaker-nyomtató is, FDM technológiával működik.

E rangsor alapján cseppet sem meglepő, hogy a 3D Hubs hálózat nyomtatótevékenységének 66 százalékát adó, negyedév alatt 5 százalékos növekedést produkáló FDM a legnépszerűbb technológia (színelosztásánál fekete, fehér, kék, piros, szürke, narancs, ezüst, átlátszó, zöld a sorrend), az SLA + DLP a második (15 százalék), míg az 5 százalékot eső SLS a harmadik (12 százalék). Utóbbi esés azért furcsa, mert 2017 utolsó negyedévében ipari szinten ezeket a printereket használták legtöbbet. A 3D Hubs szerint az ok, hogy SLA gépeken rengeteget nyomtattak, csak a Form 2-n többet, mint az ipari listán szereplő összes gépen együtt.

A legtöbbet használt anyagok első két helyezettje a „jó öreg” PLA és ABS (34 és 16 százalékkal), míg a dobogó harmadik helyén a Standard Resin, az SLS-gépek legnépszerűbb matériája áll.

A top 3DP városok listáján New York átvette Londontól az első helyet. A további sorrend: San Francisco, Amsterdam, Los Angeles, Washington, San José, Berkeley, Houston, Toronto, azaz mindössze kettő európai, három nem egyesült államokbeli, míg Kalifornia négy várossal képviselteti magát.

Országonkénti bontásban USA (39,6 százalék), Egyesült Királyság (11,1), Kanada (7,4), Ausztrália (6,8), Hollandia (6,3), Németország (5,5), Franciaország (3,6), Szingapúr (3), Olaszország (1,8), Belgium (1,4) a sorrend.

CNC-kategóriában az Alumínium 6061 toronymagasan, 55,5 százalékkal vezet a második Rozsdamentes acél 304 előtt (az ABS negyedik, a nejlonpor nyolcadik).

Úgy tűnik, mérföldkőhöz érkezett a 3D nyomtatás.

A világmárkák közül az Adidas közismerten a 3DP egyik élharcosa. Először 2015-ben nyilatkozták, hogy tervezik a technológia használatát, szabadalmaztattak is megoldásokat. Tornacipőik prototípusait újrahasznosított óceánhulladékból printelték, majd limitált példányban nyomtattak is egyedi darabokat.

Legismertebb projektjük a 2017 tavaszán bejelentett együttműködés az újításairól, különleges gépeiről ismert Carbonnal, amelynek keretében kiváló minőségű futócipőket kezdtek el gyártani. Ellentétben a korábbi printelt lábbelikkel, a beszédes nevű Futurecraft 4D sokkal szélesebb vevőközönséget céloz meg, és a 4D ezúttal nem a napokban felfedezett negyedik térbeli dimenzióra, hanem, mint a 3DP-ben általában, az időre vonatkozik.

A cég bejelentését követően végre azt is tudjuk, hogy pénteken, január 18-án New Yorkban megkezdik a Carbon-csapat tagjai által rendezvényeken már viselt futurisztikus darab értékesítését. A marketingben olyan kereskedőkonzorciumok vesznek részt, mint például a KITH, a Packer és az SNS.

A „végleges futócipő mindenkinek” szlogennel reklámozott 300 dolláros termék 17 év kutatásfejlesztés gyümölcse. A cipő talpa készült 3D nyomtatással, minden talp 20 ezer merevítőt tartalmaz, a 4D – az idő – pedig költőien fogalmazva a talpaknak a cipő viselőjéhez való alkalmazásában, és az adott pillanat elvárásainak megfelelő finomhangolásában valósul meg.

A saroknál tompítóhatásra és mindenféle hatás ellenőrzésére használhatjuk ki a rácsos geometria előnyeit. Ez a geometria segíti a sarkak és a lábujjak mozgását, míg a lábfej elülső részét úgy alakították ki, hogy jobban fussunk. A nyílt szerkezet szellősebbé teszi a lábbelit, amivel szintén javul a teljesítmény.

Az új cipővel az Adidas sem azt akarta elérni, hogy viselői képességeik szerint futhassanak.

A Futurecraft 4D nem valósulhatott volna meg a Carbon digitális fényszintézisen (DLS) alapuló nyomtatórendszere nélkül. A DLS fényt és oxigént áteresztő optikáival hoz létre 3D tárgyakat, amelyek óhajtott tulajdonságait hőeljárásokkal érik el. Ezeket a tulajdonságokat használják fel a viselő szükségletei szerint kialakított talphoz.

A 3D nyomtatással a jövőben még inkább személyre szabott cipők várhatók, az Adidas pedig beírta magát a technológia történelmébe.

A 3DP terjedését és potenciálját jól szemlélteti, hogy a technológiát teljesen új területeken is kezdik alkalmazni. Ezúttal skandináv innovátorok álltak elő ígéretes megoldással.

A NorDan AB svéd ablak- és ajtógyártó termékei előállításához 3D nyomtatást is használ. Annyira komolyan veszik a technológiát és akkora potenciált látnak benne, hogy nagyméretekben történő gyártásra alkalmas speciális printert rendeltek. A mértékre dolgozó BLB 3D gépet kifejezetten a cég céljai szerint alakítják ki.

A kialakítás oroszlánrészét az egyedi gyártórendszerekre és gépekre, például megrendelésre készülő FDM (fused deposition modelling, vagy szálhúzásos) 3D nyomtatókra szakosodott szintén svéd BLB Industries végzi el. Elmondásuk alapján akár 5x5x5 méter munkaterületű gépet is képesek felépíteni, és a rendszereikre egyéves garanciát vállalnak.

Ha minden a tervek szerint megy, az új printer valamikor a tavasz folyamán lesz kész, és akár 2,5x1,5x1,5 méteres tárgyakat is tud majd nyomtatni. A méret magáért beszél, ilyen technikai paraméterekkel egész nagy ablakkeretek gyárthatók.

A gépet két extrúderrel szerelik fel, a fúvókák mérete 0,6 és 2, illetve 2 és 8 milliméter között variálódik. Polimer és biokompozit anyagok különféle változatait dolgozza fel műanyag-granulátum formájában. A biokompozitokhoz mezőgazdasági melléktermékekből, például fából, parafából, szalmából és kenderből készült, újrahasznosított anyagok tartoznak.

A gép óránként 14 kiló műanyaggal dolgozik, és a nyomtatott felületet úgy tervezték, hogy bármilyen printelt polimer vagy biokompatibilis anyag jól ragadjon.

Mihelyst munkába áll prototípusokat és végtermékeket egyaránt készítenek vele. Ajtóhoz már tesztelték, az eredmények bizakodásra adnak okot. A NorDan AB célja ezzel az, hogy tervezésben és gyártásban is a legfejlettebb technológiákkal tegyen eleget ügyfelei megrendeléseinek.

A cég közismerten kiáll a fenntartható fejlődés mellett, igyekszik érvényesíteni a környezetbarát szempontokat. E tények ismeretében cseppet sem meglepő, hogy az additív gyártómegoldások felé fordult, és a nagy méretek sem jelentenek többé akadályt. A szakmai közvélemény érdeklődéssel várja, milyen ajtókat és ablakokat hoznak létre egyedi printerükkel.

A beültetések és a művégtagok a 3D nyomtatás legsikeresebb egészségügyi alkalmazásai közé tartoznak. Új anyagok, például a lehetőségek körét bővítő, organikus alapú biometériák fejlesztésével az eddigieknél is jobb minőségre számíthatunk.

A Delfti Műszaki Egyetem kutatói ezen a területen dolgoznak, és csípőbeültetésekhez jól használható bio-metaanyagokat hoztak létre. Ezek az anyagok, az úgynevezett metaanyagok biomedikális változatai természetben nem található tulajdonságjegyekkel rendelkeznek, amelyek jelen esetben segíthetnek megakadályozni az implantátum bomlását.

2020-ig a csípőbeültetéssel rendelkező személyek száma évi 2,5 millióval nő, és kb. a 10 százalékuknál fennáll a veszély, hogy 10 év múlva az implantátum nem tartja magát olyan stabilan a szervezetben, mint most. A holland kutatók kétfajta bio-metaanyagot használó, nyomtatott implantátumait jobban rögzítenék, mint az eddigi csípőbeültetéseket.

Az egyik metaanyag viszonylag hagyományos, a másik auxetikus, azaz méretét nyújtáskor minden irányban növeli, és jól ellenáll a nyomásnak. Az egyszerű mértani formát titánban nyomtatták, különleges mechanikai tulajdonsága akkor érvényesül, ha a mellette lévő anyag pont ellentétesen működik.

Csípőbeültetéses személyek implantátumai többféle erőhatásnak vannak kitéve mozgás közben. Ha az egyik oldalon túl nagy a nyomás, könnyen elválhat a csonttól…

A kutatók hibrid implantátuma két, nyomásra vastagodó, illetve vékonyodó anyagot kombinál össze, amivel nagyobb körülötte a csontnövekedés esélye, tehát az implant biztosabban rögzül a helyére. A nem természetes erők hatása szintén csökken, és így a beültetés nem fog elkopni.

Teszteket egyelőre nem, csak szimulációs kísérleteket végeztek vele, és a kísérletek a kutatókat igazolták. Nyomás hatására az implant kitágult, mindkét oldalon kicsit összetömörítve a környező csontokat. Pont ezt akarták elérni, mert az összetömörítés miatt szilárdul meg és nem mozdul el a beültetés.

Következő lépésben egyetemi kórházakkal szorosan együttműködve, részletesebben fogják tanulmányozni az anyagok tulajdonságait. Rob Nelissen, a Leideni Egyetem Orvosi Központjának ortopéd sebésze például nagyon pozitívan nyilatkozott az új lehetőségről, mert hiányolta a területi innovációt, a beültetések élettartamát jelentősen növelő technológiai újításokat.

Év végén, év elején szokás szerint a legtöbb piackutató, elemző és hasonló cég előrejelzéseket készít. Az egyik leghíresebb, az IDC (International Data Corporation) a 3D nyomtatásban várható 2018-as költésekről bocsátkozott kristálygömb nélküli jóslásba.

Kilenc régiót, köztük Európát, az Ázsia-Csendes-óceán térséget és az Egyesült Államokat tanulmányozva számították ki, hogy hardverben 6,9, anyagokban 6,7 milliárdos költés várható, míg szoftverfronton a növekedés lassabb lesz, mint a piac többi szegmensében.

Régiós bontásban az USA az első, Nyugat-Európa a második, a két térség együtt a kiadások kétharmadát adja, míg 1,5 milliárdos várható idei költéssel Kína a harmadik. A kilenc régióból hatban az elemzők több mint 20 százalékos növekedésre számítanak 2018-ban.

A hét elemzett iparágból az egyedi gyártás (egyedi termékek, például autók, repülőgépek, játékok stb. előállítása, discrete manufacturing) vezeti a költést, második az egészségügy 1,3 milliárd dolláros 2018-as prognózissal.

A trendet több masszív ipari projekt erősíti, köztük a Lockhead Martin additív gyártásnak is otthont adó fejlett műholdgyártással foglalkozó új központja, amelyre 2017-ben 350 millió dollárt költött a cég. Az orvosi szektor egyik legnagyobb tavalyi beruházása az amerikai Nemzeti Egészségügyi Intézet 6,25 milliós 3D bionyomtatás és regeneráló medicina központja volt.

A legnagyobb, 35,4 százalékos (összetett éves) növekedés (CAGR) az egészségügyben várható; szövetek, szervek és csontok nyomtatása, illetve bionyomtatása vezeti a sort.

A 3DP megoldások bőven túlnőttek a prototípuskészítésen, és több iparágban elterjedtek. A 3D nyomtatás mainstreammé válásával a következő öt évben jelentős növekedés várható termékrészek, végfelhasználói részek és orvosi segédeszközök gyártásában. Költségtakarékos és hatékony személyre szabott megoldásokkal 2021-ig megduplázódhatnak az egészségügyi költések” – nyilatkozta Marianne D’Aquila kutatásmenedzser (IDC),

Ez azt is jelenti, hogy specializált 3DP irodák és gyártók által kínált szolgáltatásokra, elsősorban megrendelésre készülő részekre és az ellátási lánc rendszereinek integrálására 7,55 milliárd dollárt költenek 2021-ig.

„Annak ellenére, hogy szinte naponta számíthatunk izgalmas újításokra, a 3DP-ben lévő potenciálnak még csak a felszínét kapirgáljuk” – jelentette ki Tim Greene kutatásigazgató (IDC).

A las vegasi CES-en, a világ legnagyobb fogyasztói elektronikai bemutatóján minden évben több 3DP cég jelenik meg, új és izgalmas termékekkel, projektekkel meglepve a közönséget. Idén sincs másként, így ismerhették meg az érdeklődők Avi Reichental, a 3DSystems korábbi ügyvezető igazgatója mostani vállalkozása, a kaliforniai Nexa3D sztereolitográfia-alapú professzionális NXV printerét. A 19950 dolláros gép 30 mikronos XY felbontásban dolgozik. Az NXL fejlesztői szerint a mostani piacon kategóriájában a legnagyobb, leggyorsabb és a legpontosabb 3D nyomtató.

A fényképezésben használt direktpozitív képrögzítési eljárásról ismert, 80 éves múlttal rendelkező Polaroid szintén bemutatta új – könnyen kezelhető, felhasználóbarát – termékcsaládját. A Polaroid Nano Duo, a Polaroid Nano Mini, a Polaroid Nano Glide és a Polaroid Nano+ a négy FDM-alapú termék.

A 3D szkennereivel népszerűvé vált kínai SHINING 3D a tavaly bemutatott EinScan-SE/SP asztali és a többfunkciós Einscan-Pro+ kézi szkenneréhez is kiegészítőket, csomagokat dolgozott ki.

Az ipari szintű desktop 3D nyomtatógyártás egyik nagy újítója, az Airwolf gépei egyrészt kompaktok és megfizethetők, másrészt nyomataik a kereskedelmi szabványoknak us megfelelnek. Legfrissebb darabjuk, az EVO annyira fejlett, hogy „3D nyomtató” helyett „additív gyártóközpontnak” hívják. 

A topológiai, helyrajzi optimalizálásban, számítógépes mechanikában, CAD-ban és mesterséges intelligenciában utazó ParaMatters bemutatta a már el is érhető felhőalapú CogniCAD tervezőplatformját, amely automatikusan generál terveket 3D nyomtatáshoz, elsősorban könnyű szerkezeteket a légjármű- és autóipar, illetve más kritikus alkalmazási területek számára.

Az olvasztást általában a fémmegkötés egyik legjobb módjának tartják. MIT-kutatók speciális módszert dolgoztak ki, hogy a szétfújt fémbevonat összeragadjon. A folyamat megfigyelésére különlegesen gyors kamerát használtak, és közben rájöttek a fémmegkötés ideális módjára. Munkájuk komoly hatással lehet a fémnyomtatásra.

A 2014-ben alakult holland CEAD 3D nyomtatócég szálas kompozitok folyamatos printelésére alkalmas nagyméretű, 4x2x1,5 méteres gépet fejlesztett. A gépet elsősorban a hajózási és az infrastrukturális szektorban használhatják. (A vállalat 4 társalapítójából ketten a plug-and-play desktop printereket fejlesztő Leapfrog 2012-es bölcsőjénél is bábáskodtak.)

A francia GIAA (Vak és gyengénlátó értelmiségiek szervezete) új projektjében A Dassault Systems közreműködésével anatómiai részek könyvtárát dolgozta ki oktatási célra. A könyvtárat vak és gyengénlátó masszázs- és fizioterapeuta tanulók fogják használni.   

A bionyomtatással foglalkozó svéd Cellink a rákot szövettenyészetekkel kezelő lyoni CTI Biotech orvosi céggel működik együtt. A partnerség célja beteg-specifikus rákutánzatok készítése a 3DP, a CTI biotintájának összekombinálása a beteg rákos sejtjeivel.

A dán Wang & Söderström művészeti és designstúdió Ásatás című legutóbbi egyedi vázakollekcióját 3D nyomtatással állította elő. A három darabból álló sorozat kidolgozásában a képzőművészeti nyomatokra specializálódott new yorki Unique Board is részt vett.