Az autógyártók prototípuskészítés mellett végfelhasználásra szánt alkatrészek előállítására is használják már a 3D nyomtatást. Legutóbb a Bugatti döntött a technológia mellett. Nyomtatott új féknyerge nemcsak kategóriájában világpremier, hanem egyben az autóipar legnagyobb nyomtatott féknyerge, sőt, az eddigi legnagyobb printelt titán-alkatrész is.
A fejlesztésben a Fraunhofer Intézethez tartozó, hamburgi Északi Lézerközpont is részt vett. A gépkocsis tesztek valószínűleg az idei első félévben kezdődnek el.
„A járműfejlesztés, különösen a Bugatti esetében véget nem érő folyamat. Mindig figyelembe vesszük az új anyagokat és gyártási folyamatokat, hogy jobbá tegyük aktuális modelljeinket, de közben már a jövőbeliekre is gondolunk” – nyilatkozta a Technikafejlesztési Részleg Új Technológiák csoportját vezető Frank Götzke.
A Bugatti új Chiron modellje eddig is a világ legmasszívabb fékeit használta. A nyergeket különlegesen erős alumíniumötvözetből készítették, mindegyik elülső részére nyolc, hátsó részére pedig hat titándugattyút tettek.
A titán féknyereg egy lépéssel továbbmegy. A 41x21x13,6 centis és csak 2,9 kilós alkatrész a légjármű-iparban használt és az alumíniumnál jobban teljesítő titánötvözetből készült. Egy millimétere 125 kilónál többet elbír repedés nélkül. Ugyanez alumíniumból 4,9 kiló, azaz a titánnyomtatás 40 százalékkal növeli a teljesítményt.
A 3DP előtt nem készítettek titánból féknyerget, mert az anyag annyira erős, hogy más technológiákkal nehéz megmunkálni. Az additív megoldás azonban mindent megváltoztatott, ráadásul az így gyártott alkatrészek erősebbek, keményebbek és a geometriájuk is komplexebb.
A nyomtatáshoz nagyteljesítményű SLM (szelektív lézeres olvasztó) gépeket használtak. A Bugatti évek óta együttműködik a légjármű-iparba is besegítő Északi Lézerközponttal, és kifejezetten elégedett a közös munkával.
A féknyereg fejlesztése három hónapig tartott. Az autógyártó elküldte az alapkoncepciót, tervrajzokat; szimulációval kidolgozta, hogy milyen erős és szilárd legyen az alkatrész. A Központ szimulálta az egész folyamatot, megtervezte a segédanyagokat, majd a nyomtatás következett. Az utómunkálatokat a Bugatti végezte el.
A négy lézerrel felszerelt gép 2213 rétegben, összesen 45 óra alatt nyomtatta ki a féknyerget. Printelés után hőkezelték, eltávolították róla a segédanyagokat, majd CNC-gépeket is használva, a felületén dolgoztak.
