A Moog Légjármű Csoport és a Stratasys elsőszámú értékesítője, a SYS Systems esettanulmánya szerint a húzószálas/ráolvasztásos 3D nyomtatótechnológia, az FDM (fused deposition modeling) jobb megoldás, mint a hagyományos anyagmegmunkálás.
Csökkennek a költségek, hamarabb kész a termék.
A Moog már most is sok légjármű/légvédelmi vállalat (Airbus, Boeing, Lockhead Martin, Northrop Grumman) beszerzési láncában játszik kulcsszerepet. A tanulmány alapján, alkatrész- és szerszámkészítésre a 3DP opciók közül is az FDM-et ajánlja a repülőgép-gyártóknak és más gyáraknak. Véleményüket mások is osztják, a Ricoh például egyik japán összeszerelő üzemében nemrég váltott fémről FDM-alapú műanyagokra. A spanyol Indaero pedig FDM-es gyártására alapozva kötött rendkívül előnyös szerződést az Airbusszal.
A légjármű-iparban a koordinátamérő gépeket (CMM) mérőrendszerekkel, például 3D szkennerekkel együtt használva tesztelik az alkatrészeket. A minél nagyobb precizitás miatt a CMM-szerkezetekhez az adott alkatrészre kitalált egyedi tartozék szükséges.
Hagyományosan a Moog kiszervezte volna a fémtartozék elkészítését. FDM technológiával saját üzemében, gyártásra alkalmas hőre lágyuló műanyagból hozta létre a méretre szabott darabot.
„A terv bemutatásától a kész tartozékig, általában 4-6 hétig tart a kiszervezési folyamat. A költség és a haszon elemzését követően kiértékeltük, milyen módszerekkel tudjuk házon belül költséghatékonyan és időt is megtakarítva legyártani. A munka gyorsasága és az alkatrész alacsony ára miatt a 3D nyomtatást választottuk” – magyarázza James Stuart-Young, a Moog egyik mérnöke.
Az eddigi 4-6 hét helyett sokkal hamarabb, 20 óra alatt elkészülnek a méretre gyártott CMM-alkatrészek. Azt is kiszámolták, hogy a kiadások a tizedükre csökkennek.
„A korábban 2 ezer font feletti tartozékok párszáz fontból kijönnek” – nyilatkozta Stuart-Young.
A lehetőségek más szempontból is nagyobbak: a tervötlet tetszés szerint tesztelhető, átdolgozható, finomítható, és az egészhez nem hetek, hanem csak órák kellenek. 3D nyomtatásnál pedig ritkábban kell manuálisan beavatkozni a gyártásban, így kisebb a valószínűsége, hogy a tartozék idő előtt megrongálódik.
