FREEDEE BLOG

Egy-két éve még kevesen gondolták volna, hogy a (Mitsubishi Motorsnál kevésbé ismert) Mitsubishi Electric két drótlézeres fémnyomtatót, az AZ600 két modelljét fogja bejelenteni és a kereskedelemben forgalmazni.

A bejelentés és a gépek egyértelműen jelzik, hogy a nagyvállalatok mennyire magukénak érzik és elfogadták a technológiát. De nemcsak ezt, hanem azt is, hogy környezetbarát technikákat választva, a jövőben kevesebb széndioxidot fognak kibocsátani.

Egyre elkötelezettebbek a fenntartható fejlődés mellett.

Az 1921-ben alapított vállalat adja a Mitsubishi elektronikai és elektromos berendezéseit, a terület egyik kulcsszereplője, a légkondicionálástól a szállításig, gyárak automatizálásától lakó- és középületek energiafelhasználásáig, szinte mindenre van megoldásuk.

Most folytatják fémnyomtatási próbálkozásaikat, a drótlézeres gépek kategóriájukban világelsők, ezek az első ilyen printerek. Az öttengelyes térbeli kontrollt biztosító szerkezetek nyilván komoly szolgálatokat tesznek majd a felhasználóknak.

A Mitsubishi aktivitása az additív gyártásban része annak a trendnek, hogy egyre több nagyvállalat igyekszik kihasználni a technológia előnyeit. A japán cég például nyomatékosította, hogy a 3D nyomtatás segít csökkenteni hagyományos gyártófolyamatok időtartamát, kevesebb a hulladékanyag, rugalmasabb a tervezés, könnyebb az alkatrészek integrálása, kisebb a nyomatok tömege.

Az utolsó kettőt külön kiemelik, mert a gyártás az ilyen lehetőségekkel lép a decentralizáció korába.

A fenntarthatóság jegyében, a Mitsubishi Electric Group csatlakozott a Környezeti Fenntarthatóság Vízió 2050 kezdeményezéshez, amelynek egyik elsődleges célja a szénmentes technológiák átfogó használata.

Fémnyomtatáshoz persze nem kell saját gépet fejleszteni, mert van épp elég a piacon. A cég viszont a poralapú printerek problémáira is igyekszik reagálni a gépekkel, úgy fejlesztették őket, hogy megoldást jelentsenek ezekre, és persze biztonságosak is legyenek.

A helsinki CurifyLabs és a barcelonai Natural Machines stratégia partnerségre lépett, ami azt jelenti, hogy erejüket egyesítve, mostantól gőzerővel dolgoznak a 3D nyomtatás által valósággá vált személyre szabott gyógyászaton, gyógyszereken. Nemcsak embereknek, hanem állatoknak is printelnek gyógyszereket.

A nyomtatás lényegében bárhol kivitelezhető: a helyszínen, gyógyszertárban, kórházban.

A gyógyszer manuális összeállítása, előkészítése kulcsfontosságú az egyénre kidolgozott kezelésben – különösen azokban az esetekben, amikor a jelenleg hozzáférhető termékekkel nem optimalizálható a kezelés.

Szerencsére nagyon sok tehetséges gyógyszerész képes a manuális munkára. Egy komoly probléma azonban adódik – a folyamat nem túl hatékony, és nincs minőségellenőrzés.

A partnerség keretében egyedi „Gyógyszer, mint szolgáltatást” (Medicine-as-a-Service, MaaS) dolgoznak ki. Ez lényegében ugyanaz, mint a szoftver, mint szolgáltatás és az infokommunikáció világából jól ismert és működő hasonló opciók.

Charlotta Topelius, a CurifyLabs vezérigazgatója elmondta, hogy az együttműködéssel megfizethető és kiváló minőségű 3DP platformnmal lépnek piacra.

„Közösen képesek vagyunk a személyre szabott medicina helyi és kívánság szerinti gyógyszergyártással történő forradalmasítására” – magyarázza az együttműködésről.

Az összekeverés folyamatának optimalizálása és automatizálása 3D nyomtatás nélkül kivitelezhetetlen lenne. A megoldást a CurifyLabs fogja a tervek szerint még ebben az évben kereskedelmi forgalomba hozni a világpiacon.

A pilotprojekt sikeres volt, bebizonyosodott a koncepció megvalósíthatósága, és a korábbiakkal ellentétben a minőségellenőrzés is biztosított.

A Natural Machines az élelmiszer és a betegápolás mellett immáron a gyógyszeriparban is aktív szereplővé vált. A vezetőség elégedett a két szakértelem, a CurifyLabs gyógyszeripari és az ő 3DP-s tapasztalatainak közös nevezőre hozásával.

Az Egyesült Királyság egyik legpatinásabb autógyártójáról, a luxusjárgányairól ismert, 1998 óta a Volkswagen Csoporthoz tartozó Bentley-ről sok minden eszünkbe jut, de a 3D nyomtatás nem. Pedig élnek a technológia adta lehetőségekkel, nemrég pedig bejelentették: hárommillió fontot fektetnek 3DP üzemük további működtetésébe.

A létesítmény az angliai Crewe-ban található, a befektetés célja jármű-alkatrészek gyártása, illetve a vásárlók autóinak további személyre szabása, egyedire alakításuk lehetőségeinek bővítése.

2021-ben a Bentley számos alkalmazásban használta a 3D nyomtatást, és végül tizenötezer alkatrészt gyártottak le. Ez a szám és a mostani befektetés egyértelműen jelzi, hogy a gyártó mennyire elkötelezett az additív technológiák mellett.

A befektetés azt is jelzi, hogy a Bentley hosszútávon fenntartható üzleti modellben gondolkozik, és persze megmarad a technológia egyik abszolút élharcosának. Üzemükben a Stratasys legújabb generációs ipari FDM és PolyJet gépei dolgoznak, előbbi fejlett polimer-extrudálásra, utóbbi többanyagos modellekhez ideális. Használnak még HP Jet Fusion 5210 printert is.

A Bentley innovatív kutatásfejlesztési csapata több nyomtathastó tárgyat azonosított már, például így igyekeznek csökkenteni a tömegüket. Az új megoldásokat még a cég legendás faműves boltjában is figyelembe veszik, fatermékek elkészítéséhez printelnek szerszámokat.

A koronavírus-járvánnyal, az autógyártó a védekezésből is kiveszi a részét, például arcpajzsokat nyomtattak az egészségügyi szektornak.

A naprakész nyomtatópark lehetővé teszi a költségek ötven százalékos csökkentését, a gyorsabb gyártást, huszonötnél több anyagból történő alkatrész-nyomtatást, plusz a cég alkalmazottai 3DP tréningekben is részesülnek, hogy tényleg értve használják ki a technológia lehetőségeit.

Több akadémiai szervezet együttműködésének eredményeként, spanyol kutatók olcsó nyomtatott mikroszkópot készítettek, amellyel a tengerfenékben mikroműanyagokat lehet keresni.

Ezek a mikroműanyagok nagyon kicsik, 0,5 centinél is kisebb töredékek, viszont szennyezik a tengerek és óceánok vizét, valamint a strandokat. Méretük miatt nehéz bármelyiket is észrevenni, detektálásukhoz ezért van szükség mikroszkópra.

3D nyomtatással praktikus és megfizethető, nyílt forrású megoldást dolgoztak ki. A nyílt forrás miatt más kutatócsoportok is használhatják, küzdhetnek vele a természet megmentésért.

A tengerek és az óceánok évtizedek óta a műanyagszennyezés szenvedő alanyai. A statisztikák egyre nyugtalanítóbbak, és míg egyes darabok jól láthatók a vízfelületen, addig mások az emberi szem számára láthatatlanok maradnak. Ezek a mikroműanyagok egyes esetekben hetvenszer vékonyabbak az emberi hajnál, és sajnos mindenféle állat és növény benyeli, beszívja őket.

Több globális kezdeményezés indult már a pontosabb azonosítás és a tengerek, óceánok tisztítása céljából, de nagyon nagy türelemre van szükség, mert sajnos annyira magas a szennyeződés szintje.

A spanyol projekt pont ezt az irányt képviseli. 2021 májusában indult, és már az elején megfogalmazták, hogy működő eszköz mellett egy sor mesterségesintelligencia-algoritmust is fejlesztenek, amelyekkel könnyebb a keresett anyagok detektálása.

Tíz hónappal később a mikroszkóp elkészültével és az első tesztekkel lezárult a projekt első szakasza. Hamarosan elkezdődik az algoritmusok fejlesztése, majd mintákat gyűjtenek.

Azt viszont nem árulták el, hogy milyen 3D nyomtatótechnológiát használnak. Fény fog derülni rá, mert hamarosan oktatási központokban, workshopok keretében fognak mikroszkópokat printelni.

Az oktatás és az orvostudomány egyaránt sokat profitál a 3D nyomtatás által nyújtott, folyamatosan bővülő lehetőségekből. Ezt a tendenciát erősíti az egyik legnagyobb printergyártó, a Stratasys adakozása.

A cég a Minnesota Egyetem Orvosi Iskolájához tartozó Látható Szív Laboratóriumnak adományozott J750 Digital Anatomy, MakerBot METHOD X, illetve SKETCH 3D printereket. Bizakodnak, hogy a gépek segítenek a diákoknak a technológia orvosi használatának elsajátításában, a szív anatómiájának jobb megértésében.

Nyomtatott anatómiai modellek oktatási, egészségügyi, például sebészeti felhasználásában nincs semmi új. Minél jobb a technológia, a modellek annál részletesebbek, ma már hihetetlenül pontos nyomtatott modellek is léteznek, amiben, figyelembe véve a technológia gyors fejlődését, persze semmi meglepő nincs.

Az anyag-sugárzás, az anyag rétegről rétegre történő lerakása sokat segít nemcsak a színek, hanem a textúrák utánzásában is. A Stratasys pont ezt kínálja a laboratóriumnak.

Paul Iazzo, az egyetem egyik kutatója elmondta, hogy a printereket nagyon hasznosnak tartják a munkájukhoz.

„A nagyfelbontású 3D nyomtatást alkalmazó kevert valóság jelentősen növeli a gyakornokok, kutatók, egyetemi hallgatók, biomedikális mérnökök és mások lehetőségeit” – nyilatkozta.

A Stratasys több egyértelmű előnyre hívja fel a figyelmet: az oktatásban a pontos modellek és a szívműködés jobb megismerése mellett, a diákok azt is megtanulják, hogy a technológia miként segíti gyakorlati munkájukat, például sebészi műtéteket. Pácienseknek mutatható és értethető meg velük közvetlenül, vizualizálva, hogy milyen folyamatok zajlanak le a szervezetükben. Mivel az USA-ban mintegy 900 ezer évi beavatkozás történik, a 3DP sokat segít a mortalitási ráta csökkentésében. A jövőben sajnos még több műtét várható, így a pontos modellek értéke felbecsülhetetlen, nekik köszönhetően a sebészi műtétek is rövidebb ideig tartanak. Így a technológia költséghatékonyabbá teszi a kórházak és más egészségügyi intézmények működését.

Az oktatás és a sebészet mellett, a 3DP új orvosi műszerek fejlesztésében is fontos szerepet játszhat, és segít az Emberi Szív Anatómia Minnesotai Atlasza kidolgozásában. A gyűjtemény nyolcszáz szíve 3D nyomtatással oktatási, tesztelési vagy műszerkészítési céllal újra-alkotható.

Év elején a Ford bevezette új kisteherautó brand-jét, a hibrid, egyszerre megfizethető és praktikus Mavericket. Teljesítménye máris elnyerte sok vezető tetszését.

A jármű belső terének kialakításában szerepet kapott a 3D nyomtatás is. A Ford ugyanis elérhetővé tette a felszerelhető kiegészítők, a FITS (Ford Integrated Tether System) rendszer 3D fájljait.

A hozzáférhetőség azt jelenti, hogy bárki kinyomtathatja ezeket a részeket, és a darabokat vagy a központi konzolhoz kapcsolhatja, vagy elhelyezheti az ülések alatt.

A rendszer terek, T-alakú nyílások sorozata. Ezekbe a nyílásokba kiegészítők, például pohártartók, zsebek helyezhetők el. Mindegyik kisteherautóban nyolc ilyen nyílás található: egy a központi konzol hátoldalán, hét pedig az ülések alatti tárolórekeszekben. Például egy szemetest a nyílásba passzoló nyomtatott elválasztóval két részre oszthatunk.

A FITS lehetőséget nyújt a vezetőknek tárolórendszerük saját igényeik szerinti kialakítására, a jármű egyedire alakítására.

Nem ez az első alkalom, hogy valamelyik gépjármű-gyártó 3DP technológiákkal kínál személyre szabási opciókat, az viszont már ritka, hogy a fájlok bárki számára elérhetők.

A Ford a Maverick esetében a nyílt forráskódú megoldást választotta. A lépéssel egyértelműen a fiatal, „csináld magad” (Do It Yourself, DIY) réteget célozták meg.

A CAD-modellek letölthetők, és magunk nyomtathatjuk majd ki például a pohártartót. Ha nincs otthoni printerünk, vagy igénybe vesszük valamelyik szolgáltatót, vagy esetleg beszerzünk egy olcsóbb gépet.

A koronavírus-járvánnyal a maszkviselés életünk, hétköznapjaink részévé vált. Napi használatuk és főként a kidobásuk viszont jelentősen szennyezi a levegőt, környezeti problémát okoz.

Az angliai Bristol Egyetem egyik kutatócsoportja érdekes megoldást javasol a problémára – a használhatatlan és az elhasznált maszkokat összegyűjtik, majd újrahasznosítják, és 3D nyomtatóanyaggá, nyomtatószállá alakítják át őket.

A projekt a maszkok környezetre gyakorolt negatív hatását csökkenti, miközben alapanyagot kínál az additív gyártásnak.

A National Geographic szerint az emberiség havi 129 milliárd arcmaszkot használ, és ebből naponta 3,4 milliárd szájmaszktól és/vagy arcpajzstól szabadulunk meg. Meghökkentő számok, ráadásul többségük tengerben, utcán vagy a természetben végzi, és a műanyag-összetevők szignifikáns mértékben károsítják a természetet.

Egyetlen maszk egy nap alatt kb. 173 ezer mikroszálat enged magából a tengerbe. Más mindennapos tárgyakhoz hasonlóan, műanyagszálakat, például a környezetben évtizedekig megmaradó és csak utána bomló polipropilént tartalmaznak.

A kutatók hosszasan tanulmányozták, hogy a maszk összetevői miként alakíthatók át 3D nyomtatóanyaggá.

Az első tesztek előtt egy csomó hibás maszkot összegyűjtöttek, majd a fülhurkokat és az orrhuzalt eltávolították róluk. Ezt követően felmelegítették, majd vasalóval és tapadásmentes papírral addig dolgoztak rajtuk, míg kemény lapokká nem alakultak.

Ezeket polipropilén labdacsokká őrölték, majd végül a kék labdacsokat huzalhúzó gépen vezették keresztül, amely nyomtatószállá (filament) változtatta őket. Mivel az eredeti maszkokat több magas hőmérsékletű folyamatnak vetették alá, azok elegendők lehettek a fertőtlenítéshez, az esetleges vírusok és baktériumok eltávolításához.

Ahhoz, hogy a nyomtatószál jó legyen 3D printerekhez, a maker közösség által speciálisan műanyagcuccok újrahasznosítására, filamentté alakítására kitalált, nyílt forrású Filastrudert használták.

A világ vezető adatvezérelt munkafolyamat-kezelő programjait, programcsomagjait fejlesztő kaliforniai Authentise felvásárolta a gyártáshoz önkiszolgáló munkafolyamat-eszközöket kínáló Elements Technology Platformot. Az akvizíció közvetlen eredményeként, különálló gyártók a földkerekség bármely pontjáról hozzáférhetnek munkafolyamatokat kezelő, összekapcsolt megoldásokhoz.

A felvásárlás részeként, az Elements csapata csatlakozik az Authentise-hoz.

Ezeket a megoldásokat a legnagyobb 3DP-vállalatok használják, munkájukat hatékonyabbá, rugalmasabbá és átláthatóvá teszik.

„Az Elements tökéletesen passzol az Authentise portfoliójához. Hozzánk hasonlóan, ők is lézeres technológiákra összpontosító megoldásokat biztosítanak gyártóműveletekhez, garantálva a járvány utáni világban szükséges rugalmasságot, valamint az adatok által a 21. században nyújtott hatékonyságot” – jelentette ki Andre Wagner, az Authentise vezérigazgatója.

A két cég „kombinációja” a munkafolyamat-kezeléshez szükséges eszközök és technológiák eredményes szintézisét jelenti: valósidejű gépi adatkezelés, mesterséges intelligencia, rádiófrekvenciás azonosítás stb.

Az Elements egyedi önkiszolgáló eszközt kínál mindenféle gyártótevékenységhez. Intelligens gyártástervezéssel és ütemezéssel, az ügyfelek nyomon követhetik a megrendeléseket. Ezek a szolgáltatások az Authentise portfoliójának kulcselemei lesznek, amelyeket aztán szélesebb rétegekhez juttatnak el.

Egyik legfontosabb céljuk a végponttól végpontig tartó átláthatóság, megbízhatóság. Az adatvezérelt gyártás összes előnyét ki akarják használni hozzá.

A hatékonysággal természetesen a költségek és az előkészítési, majd a gyártási idő is csökkenthetők. Maga a gyártásé akár 80, az előkészítésé pedig 95 százalékkal.

Ez már tényleg az Ipar 4.0 világa.

A sevillai CATEC-ben, azaz a Fejlett Repüléstechnikai Központban tervezték, dolgozták ki és gyártották le az Airbus helikopterekhez a RACER demonstrátor nagysebességű hátsó törzsét. A projektet a Tiszta Ég 2 európai kutatási program keretében valósították meg, amelyben több érintett nagyvállalat és akadémiai intézet vesz részt.

A demonstrátor rendkívül komplex szerkezet, amelyet teljes egészében Spanyolországban terveztek és gyártottak. Az európai gigavállalat nagyon gyors új helikopterének lesz része, utazósebessége akár az óránkénti 400 kilométert is eléri majd.

Összehasonlításként: egy átlagos mai helikopter sebessége 260 km/h. Ez azt is jelenti, hogy az Airbus gépe ideális légi megoldás sürgősségi orvosi esetekhez, betegszállításhoz, keresési és mentési műveletekhez.

A RACER-en most a franciaországi Marignane-ban, az Airbus helikopterek üzemében dolgoznak. Az összeszerelés utolsó szakaszában járnak, a repülések még ebben az évben megkezdődnek.

A CATEC additív gyártással állított elő különféle alkatrészeket. Ezekhez titánból és alumíniumból készült változatos fémötvözeteket, valamint műanyagokat használtak. Különféle gyártóeljárásokkal dolgoztak.

A másodlagos szerkezethez olyan komponenseket készítettek, mint például támasztékok, kamera- vagy VOR navigációs antennák. Az elsődlegeshez a farok mozgó felületeihez titánból kialakított szerelvényeket gyártottak.

Az utóbbi az első olyan additív gyártással készült szerkezeti rész, amely Airbus helikopterben repül majd, és ez bizony mérföldkő az andalúz központ történetében.

De nemcsak abban, hanem a 3DP légjármű-szektorban történő iparosításában is az. A fejlesztés komoly kihívást jelentett, mert mindennek meg kellett felelnie az Airbus magasszintű elvárásainak – mondta el a központ vezetősége.

A CATEC korábban  műholdakhoz, űrszondákhoz, kilövőállomásokhoz, kereskedelmi és katonai repülőkhöz printelt alkatrészeket. Most már helikopterhez is.

Az amerikai Sciaky bejelentette, hogy a Turkish Aerospace Industries-nak (TAI) hamarosan leszállítja a világ legnagyobb elektronsugaras DED (irányított energialerakás) technikával működő printerét, az egyedire kialakított 300 Series EBAM (Electron Beam Additive Manufacturing) rendszert.

A TAI reménykedik, hogy a géppel a világ legnagyobb iparági titánszerkezeteit gyárthatják majd.

A török-amerikai TAI 1973-ban, az Ipar és Technológia Minisztérium égisze alatt indult. Eredetileg a török Védelmi Minisztérium külföldnek történő kiszolgáltatottságát akarták csökkenteni vele. 2005-re viszont a kutatásfejlesztésnek, a modernizációnak, a gyártásnak, a rendszerintegrációnak és az életcikluson át történő támogatásnak lett a technológiai központja.

Több más védelmi és repülőtársasághoz hasonlóan, ez a vállalat is komolyan foglalkozik 3D nyomtatással. Az Egyesült Államokban például drasztikusan növekszik a katonai célú 3DP – természetesen a légierőnél és a légjármű-iparban is egyre nagyobb mértékben nyomtatnak. Törökországban is hasonló a lesz helyzet.

A TAI mostantól az eddigieknél is koncentráltabban tud foglalkozni a céljaival, a kivitelezésben pedig rengeteget „segít” majd az újonnan beszerzett 3D nyomtató.

A Sciaky szerint jelenleg az EBAM 300 a legnagyobb additív gyártórendszer. 7620x3048x3048, építési tere pedig 6096x1194x1524 milliméter, a technika a nagyobb szabadságot, több rugalmasságot kínáló DED egyik változata. A gép által pontosan kontrollált sugárgeometria biztosítja a jobb energiaelosztást és a magasabb szintű ismétlődő teljesítményt.

A printerhez elektronsugaras hegesztő is tartozik, lehetővé téve a TAI-nek a hegesztés és a 3DP kombinálását olyan alkalmazásokban, amelyekben mindkettőre szükség lehet.

Fémalkatrészek immáron részletesen kidolgozott, egészen kis méretben is nyomtathatók, EBAM rendszerekkel pedig földi, tengeri és légi darabokat is készítettek már.

Minden bizonnyal a TAI is fog.