FREEDEE BLOG

Az MIT Önösszeszerelő Laboratóriumát vezető Skylar Tibbits 2013-ban találta ki 4D nyomtatás kifejezést, amely lényegében a három dimenzió kiegészítése a negyedikkel, az idővel, és lehetővé teszi alakjukra, méretükre stb. „emlékező” tárgyak printelését.

A labor jelenleg a BMW-vel dolgozik közösen, együttműködésük részleteiről a napokban számoltak be.

A saját fejlesztésű gyors folyadékprintelésen (Rapid Liquid Printing, RLP) alapuló projekt neve Folyékony Nyomtatott Pneumatika (Liquid Printed Pneumatics, LPP), a technika jelen esetben pedig a bármilyen méret és forma felvételére képes következőgenerációs autóbelsők fejlesztésére vonatkozik. (A görög pneuma „lélegzés”, „levegő” és a kinematika „mozgás”, „mozgatás” szavakat összevonó pneumatika sűrített levegő energiájával létrehozott mozgást jelent.)

A szilikontartályban kivitelezett RLP-t a brit Steelcase bútor és lakberendező céggel közös 2017-es munka közben találták ki. A jelenlegi 3DP technikák gyorsaságát, méretét és anyagválasztását hivatott újabb dimenziókkal bővíteni.

A tartályban tűszerű fúvóka folyamatosan fecskendezi az UV hatására megszilárduló folyadékot, „tintát.” A nyomtatott folyékony részen végzett utómunkálatok viszonylag egyszerűek, mert csak a szilikon segédanyagot kell eltávolítani róla.

Az LPP az RLP továbbgondolása, és az első olyan felfújható nyomatokat eredményezi, amelyek szinte bármilyen formává és funkcióra bővíthetők, átalakíthatók. 4D printeléssel létrehozott objektumokhoz hasonlóan tervezéskor ezeket a nyomatokat is úgy programozzák, hogy különféle külső fizikai hatásokra, például ha levegővel megtöltik őket, felvegyék az óhajtott formát.

A terv módosításával a rugalmasság és a merevség kívánság szerinti szintjei érhetők el.

Az LPP egyelőre inkább csak elmélet, de az autóipar fejlődésével könnyen elképzelhető, hogyan alkalmazzák a jövő járműveire. Sokak szerint egyébként is elkerülhetetlen a terület forradalmasítása, és ha a forradalom valóban megtörténik, az autóbelső-terek sokkal változatosabbak, alakíthatóbbak lesznek, mint ma. Mobil életterekké válnak.

A labor új technikájával például növelhető a sofőr és az utasok kényelme, és a légzsákok is újratervezhetők.

Innovatív termékek olcsó és hatékony fejlesztése a mai gyártócégek mantrája. Az Illinois állambeli Senior Flexonics is ezeket az elveket ültette a gyakorlatba újgenerációs folyékony/levegős hőcserélőinek fejlesztésekor. A legújabbak a csövekben rugalmas rozsdamentes acél stabilizátorokat tartalmaznak. A csövek kisebbek és könnyebbek, jobban vezetik az áramot meleg és hideg folyadékok között.

A Flexonics a 3D szimulációs szoftverek piacát uraló ANSYS-szel közösen dolgozott a projekten, és esettanulmányt készítettek róla.

Szerszámgép-beszállítók a céget arról tájékoztatták, hogy hagyományos próba-hiba módszerrel három hónapig tart és 60 ezer dollárba kerül a csöveket sikeresen kivitelező eszközök hitelesítése, ráadásul a munka nem lenne kockázatmentes, mert az acél könnyen elszakadhat. Azért, mert a terv megközelíti az anyag képességeinek határát.

A Flexonics erre eldöntötte, hogy külső vállalatok helyett, maga végzi el a munkát, és felkeresték az ANSYS-t az LS-DYNA szimulációs programért, amellyel tökéletesen szimulálták a dinamikus folyamatot, azonosították a problémákat, és sikerült kiválasztaniuk a legmegfelelőbb anyagot.

Az illinoisi cég előtte nem ismerte a szoftvert, de szakértői hamar elsajátították a használatát, mert magával az ANSSYS Munkapad környezetével korábban is dolgoztak.

A szerszám modellje CAD szoftverrel készült, 64230 csomópontot és 67112 elemet tartalmazott. A Munkapadban nyitották meg, automatizált módszerrel generálták az elemek végső hálózatát.

A program 38 óra alatt négy gyártási ciklussal állt elő, és pontosan kimutatta az eredeti terv hibáit, amelyeket kijavítottak, módosítottak a geometrián, és végül a rozsdamentes acél típusát is kicserélték. Néhány iterációt követően az újabb szimulációból kiderült, hogy az új anyaggal jelentősen csökkennek a kockázatok. Több tízezer dollár takarítható meg, és a termék piaci bevezetését sem kell átütemezni.

A Flexonics 3DP szolgáltatásirodától megrendelte a prototípust, majd a szimuláció eredményeit felhasználva dolgoztak rajta, a szolgáltatásirodától később részek printelését kérték stb.

Végül megállapították, hogy szimuláció nélkül a végterméken drága javításokat kellett volna eszközölniük, de az egész újbóli elkészítése sem lett volna kizárt.

A szerszám a legoptimistább eredeti forgatókönyvnél is 75 százalékkal rövidebb idő, három hét alatt készült el, és mindössze 3 ezer dollárba került, amivel 95 százalékot spóroltak meg.

Különleges szerkezetet, 3D nyomtatatással készült elektroaktív hidrogélt mutattak be a Rutgers Egyetem (New Brunswick) kutatói. Az ugráló, meghajló és más mozgásokat végző gépecske szépen szemlélteti a jelen és a közeljövő technológiáit markánsan meghatározó puha robotika (soft robotics) lehetőségeit, például az egészségügyben.

A terület neve árulkodó, hagyományos fémkonstrukciók helyett biológiai szövetekhez hasonló puha, rugalmas alapokból dolgoznak ki természetesebb, a környezethez jobban alkalmazkodó gépeket. Mint sok más esetben, ezúttal is az élővilág az ihlető forrás. Több ilyen szerkezet motorok helyett például elektromos impulzusokra lép működésbe.

A kutatók mintha életet teremtettek volna. Az „okos” gél különleges és ígéretes anyag, különösen mikro-, de más mérettartományban is megváltoztathatja tárgyak előállítási módját.

„Az emberi test szintén sok vizet tartalmazó és nagyon puha szöveteire emlékeztető nyomtatott okos gélünkben komoly biomedikális mérnöki potenciál rejlik. A vízi életet, például polipokat utánzó különféle vízalatti eszközökben használható fel” – jelentette ki a kutatásfejlesztésekről beszámoló tanulmány elsőszámú szerzője, a korábban egy, SLA technikával létrehozott anyag növesztésével és összezsugorításával kísérletező Howon Lee professzor.

A 70 százalékban vizet tartalmazó új gélt UV-fényben vetették alá különféle tesztmechanizmusoknak.

Az egyiknél azt szemléltették, hogy az elektromos mező hogyan irányít egy hidrogél markolót. A markoló vörös gömböcskét vett fel, majd tett vissza az eredeti helyére.

A másodikban mindkét oldalán fésűszerű csatorna narancsszínű pici lemezt működtetett, hajtott előre.

A harmadikban pálcikaemberke-féle szerkezet járt a vízben.

Ezek az eszközök fontos szerepet játszhatnak betegek gyógykezelésében. Az emberi test különféle pontjaira szállíthatnak gyógyszert, anélkül, hogy kárt okoznának a páciensben. Mesterséges izmokhoz és szövettervezésre szintén felhasználhatók.

A 2014-ben alapított amerikai on-demand 3DP gyártó és szolgáltató Xometry saját fejlesztésű gépitanulás-alapú szoftverplatformja a poliuretánöntéstől, a CNC marásig és a 3D nyomtatás különféle módszereiig szertágazó opciókat kínál klienseinek.

Kínálatában többfajta nyomtatható polimer is található. Mihelyst a CAD fájlt feltöltjük a cég honlapjára, az anyagok azonnal beárazhatók. A Xometry nemrég eldöntötte, hogy teszteli az anyagok erejét és tartósságát.

Masszív anyagok legkézenfekvőbb tesztelése, ha gépi tanulás nélkül, egyszerűen a falhoz vágjuk őket. Ezt tették a Xometry dolgozói is, mégpedig kilenc nyomtatómatériát vizsgáltak az egyik legrégebbi és legdinamikusabban fejlődő labdajátékban, az Észak-Amerikában népszerű lacrosse-ban.

Kilenc labdát printeltek hozzá. Háromféle technológiát használtak: szelektív lézeres szinterezést (SLS), FDM-et és PolyJet-et. Az elsővel két, a másodikkal öt, a harmadikkal szintén két labdát printeltek.

Az SLS-szel készült egyik labda zöld, a másik fehér volt. A zöldben a Nylon 12-t semmivel nem erősítették meg, a fehérben üveget tettek hozzá. Mindkettővel az történt, amire számítottak – egyik sem tört össze, simán visszapattantak a falról.

A megerősített kék ABS-M30, a fehér polikarbonát és a cserszínű Ultem 9085 labdák szintén nem törtek el, a fekete Nylon 12 és a meg nem erősített ultrakönnyű ABS-M30 viszont igen.

A Xometry mérnökei nem egészen ezt várták.

Az ABS labdák egyedül a betétekben különböztek, gyenge betétnél a mechanikájuk nem működött, keményebbnél viszont igen. Az Ultem 9085 pedig kivételesen jól teljesített. A polikarbonát labda viszont meglepetést okozott, mert azt hitték, hogy elreped, vagy eltörik, ezzel szemben túlvészelte a betonfalat. A tartósnak tűnő fekete Nylon 12 azonban csalódást okozott, mert kettévált, pedig a belső rétegek egyben maradtak, így valószínű, hogy a labda egyik gyengén kivitelezett pontja, gyártási hiba lehetett a gond.

A PolyJet technológiával többféle anyagból készült szilárd szürke labda az első tesztnél több belső repedést szenvedett, a másodiknál széttört. A mérnökök nem lepődtek meg, mert az ütődésekkel szembeni ellenálló képessége meg sem közelíti a hőre lágyuló műanyagokét.

A gumiszerű Shore A viszont megdöbbentette őket, mert semmi baj nem történt vele.

„Tudjuk, hogy a projekteknek egyedi alkalmazásaik és szükségleteik vannak. Ezért kínálunk sokféle anyagot, gyártási folyamatot és végterméket” – magyarázza a cég alkalmazásfejlesztéseit vezető Greg Paulsen.

3D nyomtatótechnológiákat évek óta használnak biciklik készítéséhez.

Az európai repülőgyártó és védelmi konzorcium (EADS) kutatórészlegével együttműködő Charge Bikes brit kerékpárgyártó cég például azzal vált ismertté 2013 körül, hogy a biciklikhez 3D nyomtatással készült titánrészeket is használnak.

Az Illinois Urbana-Champaign Egyetemen ipari designt végzett Janus Yuan már 2014-ben 3D nyomtatással képzelte el a jövő ideális – összecsukható – kerékpárját.

Kínában 2015-ben műanyag biciklit printeltek, ugyanabban az évben pedig két amszterdami ipari formatervező állt elő nyílt forrású „csináld magad” kerékpár-tervvel.

A 3D nyomtatás – és a biciklizés – egyik európai éllovasának számító Hollandia természetesen más projektekkel is kiveszi a részét az egyre népszerűbb kerékpár-printelésből: delfti diákok rozsdamentes acélból készítettek vázat, és az országban nyomtatott kerékpár-hidakat is terveznek.

A felsorolás távolról sem teljes, és most egy újabb cég, a CIA kockázati tőkebefektető részlege által is támogatott szilícium-völgyi Arevo Inc. lépett színre, állításuk szerint a világ első olyan szénszálas kerékpárjával, amelynek printelt a váza.

A „hagyományos” szénszálas biciklik azért drágák, mert a váz gyantával átitatott szénszál rétegeit kézzel dolgozzák ki, majd sütőbe teszik, hogy az olvadt gyanta megkösse a lapocskákat.

A múlt héten több befektető által 12,5 millió dollárral támogatott Arevo webalapú szoftverrel és egyedire alakítható nyersanyagokkal kapcsolta össze a 3D nyomtatást. A robotkarra szerelt nyomtatófej rétegenként lerakja a szénszálakat, amelyeket hőre lágyuló műanyaggal kötnek meg. Az additív gyártófolyamattal a vázak előállítási költsége 300 dollárra csökkenthető.

A cég a korábban az Amazonnál és a Google-nál is megfordult Jim Miller személyében új ügyvezető elnököt nevezett ki. Miller bizakodik, hogy szoftverüket és gyártási eljárásukat hamarosan eladják, és nagyon masszív alkatrészeket is készítenek majd, elsősorban a 3D nyomtatást mind inkább alkalmazó légjármű-ipar számára.

Olyan nagy méretben nyomtatunk, amekkorában csak akarják, legyen szó a repülőgép törzséről, szárnyáról” – nyilatkozta ambiciózusan az új CEO.

Az ausztrál Titomic május 16-án jelentette be, hogy melbourne-i üzemében munkába állt a világ legnagyobb fémnyomtatója. A hidegfúvásos (cold spray) technológián alapuló gép 9 méter hosszú, 3 méter széles, 1,5 méter magas tárgyakat képes printelni.

Két év fejlesztést követően a MELT (Kísérleti Rétegtechnológiás Gyártás) projekt mikrogravitációban működő 3D printer prototípusával állt elő. A gépet az Európai Űrügynökségnek (ESA) fejlesztik, a Nemzetközi Űrállomáson és a világűr más pontjain lesz hivatott kiváló minőségű polimerekből tárgyakat készíteni.

A Los Angelesi Kaliforniai Egyetem (UCLA) kutatói speciális 3D nyomtatóra fejlesztett technikájával különböző matériákból állíthatók elő gyógyászati bioanyagok. Bizakodnak, hogy a közeljövőben átültetéseknél és más sebészi beavatkozásoknál már használni is fogják az így készülő bőrszerű szöveteket.

A Washington Egyetem Orvosi Iskolája tanulmányt írt a 3D nyomtatás szerepéről a születési szívbetegségek kezelésében. Az anyagban a 3DP-t változást hozó technológiaként mutatják be, több praktikus jövőbeli alkalmazását elemzik.

Egy új Artec esettanulmányban a Brüsszeli Szabadegyetem Robotika és Multitestes Mechanika tanszéke bemutatta, hogy 3D szkenneléssel betegek felépülését, járásuk visszanyerését hatékonyabban segítő exoskeletonok építhetők. (Az Artec 3D szkennerek hazai forgalmazója a FreeDee.)

A Nanfang Additív Gyártóvállalat szerződést kötött a Kínai Nemzeti Kőolaj Társasággal (CNPC), hogy nyomtatóanyagokat és folyamatokat dolgoz ki elektronsugaras (EBM) 3DP technológiához, amelyekkel csővezetékekhez készítenek alkatrészeket.

A Moog az amerikai Gyártótudományok Nemzeti Központjával (NCMS) kötött szerződése értelmében a cég blokklánc (blockchain) technológiával fog nagyobb védelmet nyújtani az USA Védelmi Minisztériuma 3DP fájljaihoz és gyártási folyamataihoz.

A szellemi tulajdonjogok hatékony védelme egyre gyakoribb probléma a 3D nyomtatás világában. A Boeing e célból kötött szerződést az izraeli Assembrix céggel. A jövőben a szoftverfejlesztő megoldásaival igyekszik biztonságosabbá tenni 3D nyomtatótechnológiával előállítható tárgyainak fájljait, fájlgyűjteményeit, digitális raktárát.

Az izraeli ásványvízgyártó Sodastream különleges limitált kiadású, mini „kalapos” flaskákkal köszönti Harry herceg és Meghan Markle május 19-i esküvőjét és tiszteleg a királyi pár egyszeri használatú műanyagpalackok elleni tevékenysége előtt. A kupakokat korábbi királyi fők ikonikus kalapjairól mintázták.

A Vatikán Svájci Őrsége nyomtatott műanyagból készült könnyebb páncélra cserélte a hagyományos acélpáncélt. Az új darab nagyobb védelmet nyújt lőfegyveres támadások ellen.

A 3DP szolgáltatóiroda és viszonteladó walesi Print IT 3D printerek bérbeadásával igyekszik fellendíteni a helyi kkv-szektort. A Bridgend-székhelyű cég lehetőséget kíván nyújtani kis- és középvállalatoknak, hogy a technológiát használva áramvonalasítsák és bővítsék tevékenységüket.

Az Egyesült Királyságban természetesen nem ők az elsők, printerek bérbe adásával évek óta világszerte foglalkoznak. Az SYS Systems és a GoPrint3D a legutóbbi példák.

A bérlés két szempontból is előnyös: egyrészt nő az additív gyártással foglalkozó cégek száma, másrészt vállalkozások így hamarabb és olcsóbban alapíthatnak új létesítményeket, nem kell sokuk számára kvázi megfizethetetlen összeget gépparkokba fektetni.

A 3D Systems legrégebbi értékesítője az Egyesült Királyságban, a Print IT 3D csak gondosan kiválasztott gépeket ad bérbe – többek között a díjnyertes ProJet MultiJet Printing (MJP) 2500 szériát, darabonként egy hónapra 2600, 3013 és 3509 fontért. A bérlés a gépek mellett segédeszközökre, nyomtatóanyagokra, szolgáltatásokra és a karbantartásra, szervizelésre is vonatkozik.

A ProJet MJP 2500 printerek nyomatai UV-vel kezelhető fotopolimerekből készülnek, és a viasz segédanyagot is könnyű eltávolítani róluk.

A kínálatból a legolcsóbban működtethető (de nem a legalacsonyabb áron bérelhető) 2500 Plus paraméterei nagyjából megegyeznek a sima 2500-aséval, a két gép közötti legfőbb különbség, hogy az utóbbi jobban használható fogorvosi, fogászati alkalmazásokhoz.

A spektrum csúcsgépe, a 2500 Wax különleges öntési alkalmazásokhoz ajánlott, ráadásul a rétegek pontossága kb. 16 mikron, azaz kiváló gép nagyfelbontású nyomatokhoz.   

A 2009-ben Wales déli részén indult vállalat a terület egyik főszereplőjének számító 3D Systems mintegy 40 különféle modelljét értékesíti egyéni felhasználóknak, szakmabelieknek és ipari szereplőknek. Printerek mellett a 3D Systems Sense 3D szkennerét, szoftvereket és az óriáscég által 2013-ban felvásárolt Geomagic termékeit is árusítják.

„A kicsi az új nagy az additív gyártásban” – hangzik a nyomtatókat, anyagokat fejlesztő és 3DP szolgáltatásokat kínáló, a binder jetting technológiát használó svéd Digital Metal jelmondata.

„A technológia lényege, hogy a 3D nyomtató finom porrétegeket fektet le, s ezekre rajzolja meg festékkel kevert ragasztóanyaggal a nyomtatandó tárgy rétegeit. A rétegről rétegre e módon felépülő modell némi utómunkát igényel, de a végeredmény igen élethű lesz. Ezzel a 3D nyomtatási technológiával leggyakrabban az emberek mini, színes szobrai készülnek, de egyedi termékkoncepciók bemutatására is szívesen alkalmazzák” – olvassuk a 3D Akadémia blogján.

A Digital Metal az eljárás az elődcég Höganas AB által 2013-ban kidolgozott speciális változatát használja. DM P2500 gépükön már a tavaly beindult kereskedelmi forgalmazás előtt is több mint 200 ezer darabot printeltek. Jelenleg tucatnyi alkatrész szériagyártásával is foglalkoznak, az egyikből például évi 20 ezer darabot készítenek.

A „csodaautókat” gyártó svéd Koenigseggnek szintén bedolgoznak, aprólékosan kidolgozott szélvédőmosót készítenek egy 2 millió eurós autóhoz, rajta a cég logójával. A Monfort óragyártó svájci Alpok által inspirált órájához, kristályos sziklaszerű szerkezetet részletesen ábrázoló lapokat állítanak elő nagy mennyiségben.

Persze nemcsak sorozatban gyártanak, hanem egészen egyedi darabokat, például pici figurákból álló sakk-készletet, különleges menetes csavarokat és más tárgyakat, többek között pontos 3D szkennelést követően, fém MiniMe szobrocskákat szintén készítenek.

„A rendszer adottságai különleges precizitást igénylő alkalmazásokat is lehetővé tesznek” – nyilatkozta Alexander Sakratidis, sales menedzser.

Egyre nagyobb igény mutatkozik ezek az alkalmazások iránt, és így értelemszerűen nemcsak a kereslet nő, hanem a cég is folyamatos növekedési pályára állt – több alkalmazottal és géppel dolgoznak, különféle kutatásokat végeznek, új anyagokat fejlesztenek. Üzemük 50 százalékkal bővült, jelenleg háromféle rozsdamentes acélt kínálnak, de hamarosan nikkelalapú és más matériákkal bővül a paletta.

A NASA 2017-ben kötött szerződést a Nemzetközi Űrállomás (ISS) súlytalanságban működő 3D nyomtatóját fejlesztő Made in Space-szel egy újabb printer, a Vulcan nevű hibrid gyártórendszer kidolgozására. A szerződést a napokban újították meg.

Ha a gép elkészül, 30 különféle anyaggal, köztük polimerekkel is, fémekkel is tud majd dolgozni.

„Igény szerint állíthatók elő, rugalmasan bővíthetők vele kiváló minőségű fémalkatrészek. Hatékonyan és biztonságosan használja fel a minimális forrásokat” – mutatja be a jövő gépét Mike Snyder, a Made in Space főmérnöke.

A fejlesztés célja, hogy a Vulcan földi gépekkel készített, kereskedelmi forgalomban beszerezhető, minőségbiztosítási teszteken átesett polimer- és fémkomponensekhez hasonló pontos és tartós tárgyakat printeljen a világűrben.

A gép komoly előrelépés az ISS extrudáló technikát használó Additív Gyártóüzeméhez (AMF) képest. Az additív eljárás mellett ugyanis szubsztraktív megoldásokra is használható, ráadásul a módok könnyen váltogathatók, és a rendszer eredményes kezeléséhez sincs szükség hosszas tanulmányokra, mert a fejlesztők szerint működtetése hamar elsajátítható.

A második fázisnál tartó projektre eddig közel 125 ezer dollárt költöttek, de ebben a szakaszban már nem szánnak rá több pénzt. A mostani szerződés végére a kutatóknak technológiai bemutató kell tartaniuk, és el kell kezdeniük a rendszer/alrendszer-fejlesztéseket.

A Vulcan hosszútávú rendeltetése embereket szállító űrhajók működésének támogatása, először a Nemzetközi Űrállomásra, majd hosszabb Hold-missziókra, utána pedig a Marsra és a naprendszer más pontjaira.

Az űrbeli nyomtatás más NASA és Made in Space projektekben is szerepel. 37,7 méter hosszú rúdjuk az eddigi legnagyobb nem összeszerelt printelt darab (Made in Space Archinaut), míg a NASA Refabricator kezdeményezése újrahasznosítaná az ISS-en termelődött műanyaghulladékot, alkatrészek és tartalékrészek gyártására alkalmas nyomtatható nyersanyagot készítve belőle.

A Vulcan printer fejlesztését a NASA mellett az USA Fejlett Védelmi Kutatási Projektek Ügynöksége, a DARPA szintén támogatja, ami a rendszer evilági hadászati, például tengeralattjárón történő alkalmazásait is előrevetíti.

2016 és 2017 fontos eseményei közé tartozott, hogy a szárazföldi és a légi közlekedési eszközök után a hajóiparban, például a rotterdami kikötőben is elkezdték használni a 3D nyomtatást. Voltak előzményei, jachtok és vitorlások, de a szektorban indusztriális szinten az utóbbi két esztendőben jelent meg a technológia.

A U.S. Navy-t, azaz az amerikai haditengerészetet egy ideje szintén érdekli a 3DP. Washingtoni kutatólaboratóriumukban február óta üzemel is egy M2 Cusing gép (Concept Laser) és a printert támogató infrastruktúra.

Komoly távlatokat látnak az additív gyártásban.

Az Egyesült Államok legnagyobb hadihajó-építője, a Huntington Ingalls Industries pedig a napokban jelentette be, hogy a 3D Systemsszel közösen dolgoznak ki új csatahajót. A hír hallatán azonnal szárnyalni kezdtek a 3D nyomtatócég részvényei.

A munka során – amelyet a Huntington Ingalls virginiai Newport News Shipbuilding (NSS) részlege vezényel le – és a jövőben is fémprintelést alkalmaznak majd. A cég (Virginia állam legnagyobb ipari munkáltatója) a haditengerészet repülőgép anyahajóit, tengeralattjáróit tervezi és építi.

„Büszkék vagyunk, hogy régóta együttműködünk a haditengerészettel. Az NSS-szel való közös munkában 3D nyomtatómegoldásainkkal, csapatunk fémnyomtatási szakértelmével igyekszünk újraértelmezni a hadihajó-alkatrészek ellátási láncát, hatékonyabbá és olcsóbbá tenni a gyártást és a hajók üzemeltetését” – magyarázza Kevin McAlea, a 3D Systems egyik alelnöke.

Az NSS a 3D Systems méretes ProX DMP 320 fémprinterével fog dolgozni, öntésekhez tervez ötvözeteket, valamint szelepeket, tartókat és más alkatrészeket, tartalék-alkatrészeket a jövő atom tengeralattjáróihoz.

„Az NSS, a digitális átalakulás élenjárójaként, forradalmasítani akarja a következőgenerációs hadihajók gyártását. A ProX DMP 320 gyártási folyamatunkba történő integrálásával a U.S. Navy hajóépítő üzemében is megjelent az első 3D fémnyomtató. Ezzel a diszruptív technológiával az NSS újra feltalálhatja a hajóépítést” – nyilatkozta Charles Southall, NSS-igazgatóhelyettes.