FREEDEE BLOG

A Markforged bejelentette, hogy mostantól Metal X rendszerén is használható a kiváló teljesítményt nyújtó nikkelalapú Inconel 625 szuperötvözet. A bejelentés azért fontos, mert így az eddigieknél sokkal többen tudnak majd dolgozni az anyaggal.

Az Inconel 625-öt azokban az alkalmazásokban kedvelik leginkább, amelyekben alapvető kritérium, hogy a nyomat ellenálljon a rozsdásodásnak, és jól tűrje a magas hőmérsékletet – többek között turbinákhoz, hidraulikához, szelepekhez, csővezetékekhez, speciális ipari felszerelésekhez stb. Nukleáris és védelmi szektor, légjármű-ipar, energetika, vegyipar, tengeri felhasználások, az alkalmazási területek listája folyamatosan bővül.

Exon rendszerek pár éve dolgoznak vele, porágyas fúzióval, mások binder jettinggel (is). Az SLM Solutions, az Admatec, a 3D Systems, a GE és az EOS gépein szintén használható az anyag, a Stratasys Directtől és más cégektől 625-tel printelt részek rendelhetők.

Az eddigi problémát a terjedelmes rendszerek és a csillagászati ár jelentette. Az anyaggal való gyártás bonyolult folyamat.

Ezen a ponton robbant a Markforged. A más ipari gépekhez képest igen költséghatékony Metal X-szel az Inconel 625 kb. tizedannyi áron használható, azaz lényegesen olcsóbb, és így a felhasználók sokkal szélesebb köre élhet a csodaanyag adta lehetőségekkel.

A binder jettinget és a Markforged porágyas fúzió technológiáját összehasonlítva kiderül, hogy az utóbbival készült nyomatok pontosabbak, jobbak. A cég sok ipari szegmensbe juttathatja el az eddig nagyon egzotikusnak tűnt anyagot, és mellettük a helyi gyártás fellendüléséhez is jelentősen hozzájárulhat.

„Az Inconel hagyományosan drága anyag, nehéz dolgozni vele. A Markforged előtt sokaknak kellett beszállítóra várni, komoly összegeket fektetni öntőformákba, vagy rengeteg munkával járó, magasan képzett szakemberek jelenlétét igénylő poralapú folyamatokat vásárolni. Az Inconel 625-tel való munka mostantól gyors, biztonságos és megfizethető” – nyilatkozta Jon Reilly, a Markforged termékfejlesztési elnökhelyettese.

A Markforged termékeit Magyarországon a FreeDee Printing Solutions forgalmazza.

Az EU-s Erasmus+ program által is támogatott 3D4VET Tanulmányok rendeltetése, hogy a 3D nyomtatást hozzáadják a Szakmai Képzés és Gyakorlat Európai Kreditrendszeréhez (ECVET). Definiálni akarják „3D nyomtatás szakértők” egységes kompetenciáját, és a hozzávezető tanulási folyamatokat.

A gyakorlat más VET területen is alkalmazható.

A projekt új digitális technológiákon alapuló innovatív tantervek fejlesztését, az ismeretek additív gyártóiparban történő hasznosítását tűzte ki célul. Az új tantervet az ECVET pontrendszerhez alkalmazzák, hogy az összes partnerország könnyen elfogadja. Ez egyben a készségek és a tanulást, munkára foghatóságot és a munka mobilitását megkönnyítő kvalifikációk elismerését is jelenti.

A projekt keretében végzett tevékenységek 3D nyomtatók előállítását is lehetővé teszik, azaz a VET szolgáltatók létrehozhatják saját tréningeszközeiket. Ez a tevékenység jó reklám az egész képzésnek, és a tanulási folyamat minőségének is a hasznára válik.

A projekthez spanyol, olasz és horvát partnerek tartoznak, és három outputot határoztak meg.

A 3DP szakértő definíciója „átlós kompetenciaként” pontosított ismeretekre és készségekre vonatkozik. A 3DP szakértő kidolgozás alatt álló tanulási folyamatát a partnereket adó három országban fogják tesztelni. A tréningvezetők együttműködés-alapú platformon osztják meg a tananyagot, szakértelmüket és sok fontos forrást.

A projektpartnerek komoly hatással számolnak; a tréning diákokat, tanárokat és célcsoportokat egyaránt befolyásolni fog, javíthatja vállalkozói szellemüket, ismeretszerzési készségüket, tanmenetek kidolgozásának a stratégiáját, növelheti a munkaerő mobilitását, a 3D nyomtatótechnológiák implementálását, és nem utolsósorban több forrásanyaghoz való hozzáférést biztosít.

Tréning nélkül nincs meg a 3D nyomtatóforradalom alkalmazásához szükséges munkaerő – vallják a szervezők.

A 3D nyomtatás markánsan jelen van az amerikai kórházakban. Joris Peels, a 3DPrint.com szakírója megjegyzi, hogy kevés hasonló trendet látott: a 3DP négy éve szinte láthatatlan volt az egészségügyi intézetekben, ma viszont szélsebesen terjed.

Anno, mindössze egy-két úttörő próbálkozott kórházi laborokban, sebészi modelleket inkább csak használgattak, aztán pár év alatt szinte az összes fontos amerikai kórházban találhatunk 3D nyomtatólabort, a legutóbbi lajstromba vételnél 150 feletti szám jött ki, és a szám kvázi napról napra nő.

Hogyan tovább, a belső laborok vajon lehetővé teszik saját sebészi útmutatók printelését, vagy ragaszkodnak a demó modellekhez? Mikor tör be a bioprinting, leginkább milyen osztályok használják a high-techet?  

Peels a San Diegói Gyermekkórház HP 580 Color rendszerrel dolgozó 3D Innovációs Laboratóriumának igazgatóját, Justin Ryant kapta mikrofonvégre, és faggatta trendekről, jelenről és jövőről.

Ryan elmondta, hogy a kórházak a kiterjesztett (AR) és a virtuális valósággal (VR) együtt felismerték az additív gyártás jelentőségét. A technológia haszna elég egyértelmű: printelt modellekkel történő közvetlen interakció rengeteget segít orvostanhallgatóknak, gyakorló sebészeknek. Az így szerzett pluszinfókat műtétnél hasznosítják.

Kórháza válogatja, hogy melyik osztály karolja fel leginkább a technológiát. Ryan intézményében az ortopédiai és a szívsebészet, de a családokkal való konzultáció során is használják, és a hozzátartozók a plasztikus modellekkel jobban meg is értik a kritikus információkat, anatómiai szakkifejezéseket stb.

Ryan megjegyezte, hogy – sok más területhez hasonlóan – a 3DP költséghatékonyabbá teszi a kórházak működését, de hozzáfűzte: átfogóbb tanulmányok kellenének a technológia egészségügyi hatásainak mélyebb megértéséhez. A szimulációt szintén fontosnak tartja, Innovatív Tanulás Központjukban tréningeken és az oktatásban használandó új szimulátoron dolgoznak, de a műszertervezésen és fejlesztésen szintén gondolkoznak. Ha ténylegesen belevágnak, eszközkészleteikkel más orvosi intézményeket is ellátnának.

A bionyomtatásban egyrészt nagy jövőt lát, másrészt több évnek kell eltelnie ahhoz, hogy kórházi gyakorlattá váljon.

A 3DP még általánosabb használatának egyik korlátozó tényezőjét a biztosításban, visszatérítések hiányában látja. Ezeken a területeken nagyon sok még a megoldandó feladat.

Az Ultimaker a mai napon a TCT-n bemutatta legújabb 3D nyomtatóját, az Ultimaker S3-at, valamint a cég bivalyerős összeállítását, amely az S5 modellt újabb automatizált funkciókkal ipari szintre emeli, az Ultimaker S5 Pro Bundle-t.

Az S3 nagytestvére, az S5 ugyan még csak másfél éves, viszont máris besöpört egy sereg díjat, mérnökök és tervezők ezrei használják világszerte napi szinten. Funkcionális prototípusok, gyártási segédeszközök és végtermékek készítésére egyaránt alkalmas.

Ultimaker S3

Fejlesztői az alacsonyabb költségvetésű vagy kevesebb hellyel rendelkező vállalkozásokra gondolva, az S5 legjavát „beintegrálták” a kisebb és olcsóbb S3-ba. Az új gép (230x190x200 milliméter építési terével) ugyanazt a csúcsminőséget garantálja, kettős extrudáló rendszere kompozitok printelésére is alkalmas, abszolút megbízható és biztonságos, könnyű kezelni.

A printert úgy optimalizálták, hogy hozza, sőt egy kicsit meg is haladja az S-vonal nyomatainak megszokott minőségét.

Az Ultimaker S3 ipari megbízhatóságot nyújt a kisebb költségvetésű vállalkozások számára is

Az adagoló acélkerekei üveggel vagy szénszállal megerősített kompozitok esetében is kopásnak ellenálló nyomtatást tesznek lehetővé. A két nyomtatószál adagolását mérő szenzorok sikeresebbé teszik a végeredményt, és ha kifogy az anyag, megállítják a printelést. A tökéletesen kialakított munkaterület és a vezérlők szintén az S5 teljesítményét idézik. Mindezek mellett a gép masszív váza, az S5-ével azonos, 4,7 colos érintőképernyő, az egyedi üvegajtó, az optimalizált belső kialakítás, az előre definiált beállítások, a nyomtatóanyagok nagy választéka szintén az ideális munkavégzést szolgálják.

„Bármilyen költségvetés mellett profi teljesítmény” – írja termékismertetőjében a holland cég.

Az Ultimaker S5 Pro nyomtató csomag automatizált gyártómegoldást nyújt

Az S5 Pro Bundle három úttörő jelentőségű darabból áll össze az FFF nyomtatás ismert kihívásait tökéletesen kezelő rendszerré:

• az Ultimaker S5, professzionális kétfejes 3D nyomtató nagy munkatérrel
• az Ultimaker S5 Material Station, a nedvességet felügyelő, anyagok között automatikusan váltó, 24/7 printelést biztosító anyagállomás és
• az Ultimaker S5 Air Manager búra

Mindezek együtt garantálják, hogy a teszteket hibátlanul abszolváló automatizált anyagellátással, a gép a legnehezebb alkalmazásokban is kiválóan teljesít.

Az alapanyagállomással hat tekercset használhatunk, azaz a printer nagyobb nyomatokra, kisebb szériákra, rugalmasabb beállításokra egyaránt alkalmas. Az anyagadagolásra kialakított terek NFC-vel (near field communication, rövid hatótávú kommunikációs szabvány) is működnek, és a 350 grammos tekercsek kivételével az összes Ultimaker nyomtatószállal, az Ultimaker Cura Piactér valamennyi anyagával, köztük üveggel vagy szénszállal megerősítettekkel, valamint külsős cégek bármely 2,85 milliméteres tekercseivel is kompatibilisek, amelyek  beférnek az állomás rekeszeibe.

Széleskörű 3DP alkalmazásokban is rendkívüli rugalmasság az eredmény. Gondoljunk bele: csak Ultimaker anyagokból 28 millió különböző kombinációval dolgozhatunk.

Gyártók könnyen színkódolhatnak vele gyári szerszámokat, mérnökök kiváló mechanikai jellemzőkkel rendelkező funkcionális prototípusokat és végtermékeket printelhetnek vele, nagyobb modellekhez építészek akár 4,5 kiló fehér PLA-vel is feltölthetik a gépet, és így tovább. Használatával rengeteg időt spórolunk meg, miközben a „légmenedzser” – az ultrafinom részecskék 95 százalékának eltávolításával – a levegő minőségére is folyamatosan ügyel, és így extra szellőztetésre sincs szükség.

Az Ultimaker termékeit Magyarországon a FreeDee Printing Solutions forgalmazza. Az Ultimaker S3 már mától megtekinthető a FreeDee Angyalföldi úti bemutató termében.

>> Ultimaker 3D nyomtatók a FreeDee webshopon <<

A 2019-ben alapított párizsi Bone 3D-t újgenerációs implantátumok, protézisek, rögzítő kötések, gipszek tervezésére és additív gyártására találták ki. A termékeket orvosok és állatorvosok is használhatják. (Bone egyébként csontot jelent.)

A cég nemrég vásárolt egy Stratasys J750 printert, amellyel beteg-specifikus, személyre szabott sebészi útmutatókat és szimulátorokat akarnak létrehozni.

A technológia lehetővé teszi, hogy a tervezéstől a modellek kidolgozásáig, jelentős mértékben felgyorsítsanak munkafolyamatokat.

„Fantasztikus, hogy ha délután 2-kor megtervezünk valamit, néhány óra múlva már tesztelhetjük is” – nyilatkozta elégedetten az alapító-igazgató Jérémy Adam, majd elmondta, hogy céljaikhoz, ultrapontos darabokhoz megbízható, és több anyaggal (multi-material) dolgozó gépre volt szükségük.

A J750 teljes színskálában pompázó, különféle anyagokból álló orvosi modellek elkészítését teszi lehetővé. A printer pontosan megfelel Adam és munkatársai céljainak.

„Telepítése óta, ténylegesen megváltoztatta, hogy mire és milyen gyorsan vagyunk képesek. Tevékenységünk központi eleme, eddig a nagyon pontos modellek gyártásában és a kutatásfejlesztésben is komoly hasznát vettük” – magyarázza Adam, akinek pozitív meglepetést okozott a „mérettartósság” fenntartása, és hogy csak minimálisak a torzulások, deformálódások.

A printerrel 360 ezernél több színárnyalatot, és változatos, köztük kemény, rugalmas, átlátszatlan és áttetsző anyagokat használhatnak. A lehetőségek bősége komoly segítség a tervezőknek élethű prototípusok, modellek kidolgozásához.

A J750 jóval hatékonyabb a korábbi PolyJet rendszereknél.

Adams másik célja, hogy a printerrel sebészek gyakorlásában is részt vegyenek, kihívásokkal teli forgatókönyveken teszteljék ismereteiket, tudásukat, tanuljanak belőlük, és az elsajátított készségeket a műtőasztal mellett hasznosítsák. A szimulátor kereskedelmi forgalmazása előtt azonban finomhangolásra lesz szükségük.

„A Stratasys technológia tesz bizakodóvá, hogy céljainkat megvalósítjuk” – összegez az elnök.

Az Észak-amerikai Volvo Kamionok bejelentette: virginiai üzemében 3D nyomtatást használ szerszámok, szerelvények és alkatrészek gyártásához. A Dublin nevű városban található üzem azért kitüntetett jelentőségű, mert ott állítják elő a cég észak-amerikai piacra kerülő összes tehergépkocsiját.

A vezetők elégedettek, mert 3DP-vel nőtt a gyártási ráta, és folyamatosan javul a minőség. A technológiát sokáig csak prototípuskészítésre használták, de a bejelentés egyértelműen jelzi, hogy most már, a jövőben pedig még inkább kifejezetten gyártásközpontú alkalmazásokhoz is egyértelműen ideális megoldásnak tartják.

„A 3DP gyártási folyamataink integráns részévé vált” – jelentette ki Franky Marchand, a Volvo Trucks North America elnökhelyettese.

A vállalat sok szerszám- és szerelvényelemet készített additív technológiával: tetőtömítés-mérőket, biztosítékok beszerelési tábláit, fúrókészülékeket, fékdugattyú-mérőket, vákuumfúró csatornákat, fékszelepek illesztési szerelvényeit, motorház-szerelvényeket, ajtó-résmérőket, csapokat és így tovább.

A virginiai üzem fontosságát az ott előállított több mint 500 használatban lévő gyártóeszköz, valamint alkatrészek, pótalkatrészek is szemléltetik. Mindegyik az Innovatív Projektek Laboratóriumában készült, a házi gyártást főként szelektív lézeres szinterezéssel (SLS) végzik.

E technika adaptálása biztosítja, hogy a vállalat mérnökei órák alatt megterveznek és kinyomtatnak darabokat, azaz újfent és sokadszorra bizonyosodik be: a 3DP gyorsabb a hagyományos szerszám- és szerelvénykészítő módszereknél, illetve az ellátási lánc leegyszerűsítésével, a gyártás is rugalmasabbá válik.

Minden helyben készül, figyelembe veszik az aktuális szükségleteket, és így kisebb szükség van a raktározásra.

„Szignifikánsan csökkent a gyártási idő és költség, és közben folyamatosan javul a minőség” – nyilatkozta Adam Crowder, a fejlett gyártótechnológiákkal foglalkozó részleg egyik vezetője.

Rengeteg nyomtatóanyag létezik, óriási a nyomtatószál (filament) választék. Sok viszont úgy jobb, ha megerősítik, nem véletlenül egyre népszerűbbek a kompozitok, legyenek azok réz- vagy más fém-, polimer- vagy szénalapúak stb. Sőt, fa- vagy parafa-alternatívák is léteznek már.

Az amerikai hadsereg és több egyetem kutatói szerint nemcsak a kompozitokban, hanem újrahasznosított anyagokban is komoly potenciál rejlik. Cellulózhulladékkal megerősített polipropilént vizsgáltak, hogy hogyan lehet nyomtatószálat készíteni belőle anyag-extrudáló additív gyártótechnológiák (MEAM) számára.

Az általában hőre lágyuló műanyagok megerősítéséhez használt cellulóz borításhoz, lambériákhoz, bútorokhoz, háztartási dolgokhoz stb. ajánlott, és amellett, hogy rengeteg van belőle, megfizethető, ráadásul újra is hasznosítható. A belőle készült anyagok masszívak, lassabban kopnak, tovább tartanak.

Sokan tanulmányozzák az ABS- és a PLA kompozitokat, amelyek közül egyesek például olyan anyagokat is tartalmaznak, mint a makadámdió páncélja.

A kutatáshoz karton- és más papírhulladékokat, falisztet porosítottak, majd a porokat nyomtatószállá alakították. A tesztnyomtatásoknál mechanikai tulajdonságaikat vizsgálták, majd korrigálták a nedvesedés stb. miatti problémákat.

A kompozitokat lényegében porlasztással hozták létre, többek között vízzel, etanollal megtisztított, szobahőmérsékleten kiszárított joghurtdobozokat használtak hozzájuk, aztán papírvágóval felaprították mindet. Ugyanezt tették a papírhulladékokkal is.

A mintákat a terveknek megfelelően (Lulzbot Taz 6 gépen) nyomtatták ki, a tömődés viszont problémát okozott a szabványos 0,5 milliméteres fúvókának.

Ennek ellenére, az eredményekkel összességében elégedettel voltak.

A New York székhelyű nTopology szoftverfejlesztő cég Regensburgban megnyitotta első európai irodáját.

A júniusban debütált nTop Platform, egy generatív program, egységesített környezetben teszi lehetővé a számítógépes modellezést, támogatja a magas szintű automatizációt. Mérnökök fejlett additív gyártási folyamatokhoz készíthetnek nagyon komplex terveket vele. Szimultán figyelhetik és gyorsan optimalizálhatják a tervet, a szimulációt és a gyártást.

A platformot a lég- és a gépjármű-ipar, az orvosi és a fogyasztói szektor kihívásainak megoldására használják. Az implicit modellezéssel és a „terepalapú” tervezéssel felgyorsul a termékfejlesztés.

„Nagy, globális gyártócégek alkalmazzák a szoftvert, hogy generatív terveikkel megfeleljenek az Ipar 4.0 követelményeinek. A platform megváltoztatja a csapatmunkát, összetett és innovatív termékek előállítását garantálja. Németországi terjeszkedésünk teljesen logikus lépés, mert ode köthető az európai gyártás nagy része, és mert a világ egyik leginkább gyártásközpontú országáról van szó” – jelentette ki Bradley Rothenberg, alapító-vezérigazgató.

A cég egy másik szoftvere, az Element a felhasználó által meghatározott input alapján optimalizál rácsszerkezeteket.

„Európai jelenlétünk fontos forrás és segítség a felhasználóknak. Sokat javíthatnak termékeik funkcióin, csökkenthetik a fejlesztési ciklusok idejét, terveiket a 3D nyomtatásra optimalizálhatják” – jelentette ki Fabian Grupp, az nTopology egyik vezetője.

Az új iroda megnyitása reakció az európai ügyfél- és felhasználói kör növekedésére. A következő három hónapban válogatott partnereket fognak meglátogatni a kontinensen. Bemutatják tervező- és gyártómegoldásaikat, köztük szimulációs és topológia-optimalizáló anyagokat. A szélesebb szakmai közönség a novemberi frankfurti FORMNEXT rendezvényein ismerheti meg termékeiket. Az eseményen az nTopology észak-amerikai és németországi csapata is részt vesz.

A modern csúcstechnológiák az agráriumban viszonylag lassan terjedtek el, a folyamat még mindig tart, és ma már a szektor számos ágazatában előszeretettel használnak kifinomult infokommunikációs megoldásokat. A precíziós mezőgazdaságtól az állattenyésztésig egyre több helyen dolgoznak szenzorokkal, mesterséges intelligenciákkal, robotokkal, drónokkal, és természetesen a 3D nyomtatás lehetőségeit is igyekeznek kihasználni.

Halgazdaságokban automatizált és részben printelt szenzorrendszerek dolgoznak, nagyvárosi (vertikális) farmokat működtető rendszerek egyes alkatrészeit additív gyártással állítják elő, Mianmarban (az egykori Burmában) pedig a gazdálkodás hatékonyságát és a gazdák szerény megélhetését igyekeznek növelni a technológiával.

A brit tartalék-alkatrész beszállító (beszédes nevű) BuyAnyPart printelt cserealkatrészeket kínál farmereknek.

A felsorolt példák mellett egy általánosabb trend kezd kibontakozni: a 3DP hatására új mezőgazdasági módszerek (nyílt forrású gépek, kompakt polcok növényeknek stb.) jelennek meg.

Jonny Leech, Norfolk megyei (Közép-kelet Anglia) farmer például részben 3D nyomtatással pontos kukoricamag-mérő rendszert dolgozott ki. Egy ilyen rendszer kulcsfontosságú a takarmánykukorica egyenletes terméshozamához, a terméshozam növeléséhez.

Az additív gyártással Leech komoly összeget spórolt meg, és egy kicsit jobb teljesítményt ért el, mintha készen vásárolt gépekkel dolgozott volna.

A vetésnél a legfontosabb, hogy a vetőtárcsán minden furatnál egyetlen mag legyen, ez a 100 százalékos szingulációs pontosság. Leech a „csináld magad” (DIY) szellemében Solidworks szoftver segítségével dolgozta ki a rendszert, és 15 prototípus-terv után végre eljutott egy olyanig, amellyel 12 km/h sebesség mellett 99 százalékos szingulációt ért el.

A rendszert hat sorra dolgozta ki, a munka 3 hónapig tartott, összesen 70 dollárba került (ha boltban vette volna meg, 600 dollár körül fizethetett volna érte), míg a nyomtatott elemekkel kiegészített teljes gép kb. 12 ezerbe.

A szuperötvözetek kiváló mechanikai tulajdonságaik miatt extrém feltételek mellett is megdolgozhatók, egyes hegesztésre nem alkalmas osztályaik viszont nehezen nyomtathatók.

A binder jetting fémnyomtató technológiájáról ismert svéd Digital Metal megoldotta a problémát, és bejelentett két szuperötvözetet (DM 247, DM 625). A fejlesztés oka, hogy egyre nagyobb igény mutatkozik az additív gyártással kompatibilis szuperötvözetek iránt. Alkalmazásuk a lég- és a gépjármű-ipar mellett más szektorokban is várható.

„Tökéletes kombinációt, binder jetting technológiánkat és a printereinkre kitalált szuperötvözeteket kínálunk nekik” – nyilatkozta Ralf Carlström, a Digital Metal vezérigazgatója.

Az említett rendszer, a globális szabványügyi szervezet UL LLC tesztjén kiválóan teljesítő DM P2500fémprinter részletesen kidolgozott, 35 mikron felbontású darabok nyomtatására alkalmas. Mihelyst kész, a kötőanyagok eltávolításához második szinterező folyamatra is szükség van.

A gépet az autó- és légjármű-ipar szereplői vásárolják, például a svéd Koenigsegg és a Volvo, illetve a Honeywell. A Francia Gépipari Technikai Központ létesítményében két printert telepített. A szabványügyi bizonylatokkal elismert printer a brit, az amerikai és a kanadai piacon is sikeres lehet.

A nagyon masszív és a korróziónak ellenálló szuperötvözetek a Digital Metal szerint különösen komoly kihívásokkal járó alkalmazásokhoz ajánlottak. Mind a gép- mind a légjármű-ipar tele van ilyenekkel.

A cég binder jetting technológiájával szobahőmérsékleten is printelhetnek, nincs szükség különösebb melegítésre, majd a külön szinterező lépésnél a szuperötvözet olvasztás nélkül tömöríthető, és a szinterezési hőfokról történő hűtéshez sem kellenek különleges megoldások.