FREEDEE BLOG

A 2011-ben alapított, Utrecht-székhelyű holland 3D nyomtatócég, az Ultimaker a napokban jelentette be legújabb nyomtatószálát (filament), a PETG-t.

A PETG glikolos poliészter, az additív gyártásban gyakran használt, a PLA printelésének egyszerűségét és az ABS masszívságát egyesítő, hőre lágyuló anyag. Amorf polimer, 100 százalékosan újrahasznosítható.(majdnem) ugyanazok a vegyi összetevői, mint a PET néven ismert polietilén-tereftalátnak, az egyik legelterjedtebb műanyagnak.

A PET-t az 1990-es évektől élelmiszerek csomagolásánál előszeretettel használják a PVC helyett. Ma már a világ műanyag-gyártásának 18 százaléka PET-alapú. Jó az ütésállaga, átlátszó, stabil. Másrészt 3D nyomtatásnál, főként a túlmelegedés miatt, előfordulnak vele problémák.

Itt jön képbe a glikol (G), így a PET és a G kombinációja egy kopolimer – többfajta momomerből létrehozott polimer, polimerlánc –, de ennél sokkal fontosabb, hogy a PETG csökkenti a PET túlmelegedését, törékenységét, egyszerűbb kezelni. Kemény, de hajlékony, átlátszó, sok mindennek (víznek, vegyi anyagoknak stb.) ellenáll, könnyen extrudálható, „kompatibilis” az élelmiszerekkel is.

Az Ultimaker már eddig is gazdag nyomtatószál-kínálata tehát tovább bővült: PLA, PVA, Nylon, CPE, ABS, PC és mások mellett most már PETG is beszerezhető a cégtől (amelynek termékeit a FreeDee Printing Solutions forgalmazza Magyarországon).

Azért is döntöttek a PETG filament mellett, mert egy felmérésből kiderült, hogy a három legkedveltebb nyomtatóanyag egyikéről van szó. Mivel „külsős” vállalatoknál, beszállítóknál nem találtak megfelelőt – rendszereikkel kompatibilist –, eldöntötték, hogy elkészítik az ökoszisztémájukba (nyomtatóikba) gond nélkül integrálható sajátjukat. Az új anyagot tipikus ipari környezethez és alkalmazásokhoz javasolják.

A Series E körben begyűjtött 150 millió dolláros befektetéssel a Formlabs immáron hivatalosan is multimilliárdos vállalat – számol be a 3Dnatives szakmai hírportál. A cég értéke 2018 óta megduplázódott, most már 2 milliárd dollár.

A Massachusetts állambeli Formlabs a 3D nyomtatás egyik élharcosa, nagy újítója. Printereiket, nyomtatószálaikat, mesterséges intelligenciát is használó szoftvereiket és szolgáltatásaikat az egészségügytől az oktatásig, egyre több szektorban használják világszerte.

Az új befektetésekkel a cég bővíti additív gyártótechnológiáját, még könnyebbé igyekszik tenni a 3D printelésen alapuló tömegtermelést és a nyomatok tömeges egyedire alakítását, termékeiket pedig az eddiginél is szélesebb körben, alacsonyabb áron próbálja a felhasználókhoz eljuttatni.

„Az iparág újjászületésen megy keresztül, és a Formlabs vezető szerepet játszik benne. A 3DP számítások szerint 2026-ra 51,77 milliárd dolláros üzletté válik, és mi vagyunk a növekedést elősegítő egyik vállalat” – nyilatkozta Max Lobovsky társalapító-vezérigazgató.

Szavait a cég folyamatos megújulása, innovatív új nyomtatótechnológiákkal folytatott kísérletezése támasztja alá. Küldetésüknek tekintik a digitális megoldásokhoz való hozzáférést, a jól hangzó „bárki készíthet bármit” szlogen megvalósulását.

A Formlabs 3D nyomtatóival a sztereolitográfiában és a szelektív lézeres szinterezésben már eddig egyaránt maradandót alkotott. Lobovsky azt is elmondta, hogy a mai 3DP technológiák zöme túl drága, használatuk pedig túl bonyolult ahhoz, hogy széles körben elterjedjenek. Amikor nagyobb hozzáférésről beszélnek – megőrizve a csúcsminőséget –, pontosan ezen az állapoton akarnak változtatni. Az áresés az iparág növekedésének és sikerének az egyik alapja.

Az egyik legnagyobb beruházó, a Softbank Csoport osztja a vezérigazgató véleményét. A vezetőséghez tartozó Deep Nishar szerint a Formlabs rengeteget tesz a 3DP tömegtermeléssé válásáért.

A Formlabs termékeit a FreeDee Printing Solutions forgalmazza Magyarországon.

Futurisztikusnak tűnik, pedig jelenvalóság: az amerikai Sakuu, azaz a korábbi KeraCel és a japán Musashi Seimitsu elektromos autók akkumulátorainak nyomtatásába fogott, és a tervek szerint az év végére készen lesznek.

SSB-ek (solid state batteries, azaz a tartós állapotú akkumulátorok vagy elemek) additív gyártással olcsóbban állíthatók elő, kisebbek és könnyebbek, mindezek mellett javul a teljesítményük, szélesebb körben alkalmazhatók, tartósabbak, mintha hagyományos technológiával készülnének.

Egyelőre túl sok részlet nem szivárgott ki, csak annyit lehet tudni, hogy a Sakuu nyomtatótechnológiája több anyaggal működik, többféle folyamat végrehajtására alkalmas.

A két vállalat évek óta dédelgeti az ötletet. Korábban kerámia alapú tartós állapotú akkumulátorokat próbáltak tervezni gépjárműipari alkalmazásokhoz. Ezek az akkumulátorok folyékony helyett a sűrűséget és a biztonságot növelő szilárd elektrolitot tartalmaznak, ami szulfid, oxid és polimer is lehet. Most úgy tűnik, év végére megvalósulnak az álmok.

Az elektromos és a hibrid autók eladása egy év alatt 3 százalékkal, 2010 óta 164 százalékkal emelkedett az USA-ban, egyre nagyobb szerep jut az innovációnak, és az újítások iránti igény is folyamatosan nő.

A Sakuu, a lézeres porágy-fúzió és a material jetting technikákat közös nevezőre hozva, többféle anyagot képes összekombinálni egymással. Elsősorban fémeket és kerámiákat használnak. Printelt SSB-ik az eljárások és az anyagok miatt lehetnek 50 százalékkal kisebbek és 30-cal könnyebbek a hagyományosaknál.

„Az SSB tipikus Szent Grál technológia” – magyarázza Robert Bagheri alapító-vezérigazgató.

Mivel ezeket az akkumulátorokat eddig tömött kerámiarétegekből készítették, sok anyag kellett hozzájuk, és így a költségek is nőttek, ráadásul a nagymennyiségű gyártásra is kevesebb volt a lehetőség. Bagheri szerint a 3D nyomtatás a megoldás: egyszerre raknak le vékony kerámia- és fémrétegeket, plusz 3DP-vel komplexebb geometriák alakíthatók ki. Kevesebb anyagra van szükség, újra is lehet hasznosítani.

A printelt SSB fontos mérföldkő lehet az elektromos autók történetében.

A 3D nyomtatás sok más területhez hasonlóan, a zenevilágban is egyre fontosabbá válik. Gitártól fúvósokig, a technológiát hangszerkészítéshez használják, egyes esetekben jobb hangminőség érhető el printelt darabbal, máskor egyedire alakítható, és persze a kettő együtt is stb.

Bővül az új alkalmazások köre, legújabban például az elektronikus zene áttörésével és a DJ-kultúrával kvázi hangszerré vált lemezjátszót printeltek. A SongBird projekthez a Kickstarteren kalapoznak, az eredeti 14 ezer dollár közel háromszorosa összegyűlt már.

A nyomtatott lemezjátszó zeneszerelmeseknek és csináld magad (DIY) barkácsolóknak egyaránt szól. A brit Frame Theory októberre készül el vele, darabjai a legtöbb desktop géppel printelhetők, és a 3DP iránt érdeklődőknek is kedvet hozhat a technológiában való további elmélyedéshez. A „hangszer” egyébként tényleg nem használhatatlan, de mutatós kuriózum, hanem teljesen funkcionális, egész lemezek lejátszására alkalmas.

A támogatók és a vásárlók két csomag közül választhatnak: az egyik nyomtatott (353 dollár), a 212 dolláros másik a maker-közösséget célozza meg (de az oktatásban is hasznosítható), azaz az összes részt saját maguk printelhetik (legalább 220x20x50 milliméter munkaterületű) FDM-gépeken.

A Frame Theory elmondta, hogy a lemezjátszót robusztusnak és hosszú életre is tervezték. Ha valamelyik rész meghibásodik, könnyen újranyomtatható, tehát cserélhető. Az anyagválasztásnál eleve ügyeltek a környezetbarát szempontok érvényesítésére.

A nyomtatott részek összeszerelése, a lemezjátszó konfigurálása maximum két óra, utána erősítőre kötjük, és máris működésre kész.

A tervezők a felhasználóbarát szempontokat szintén figyelembe vették. Elmondták, hogy otthon is elkészíthető prémium minőségű nyomatukkal meg akarják változtatni a még ma is elterjedt véleményt, mely szerint a 3DP elsősorban prototípusgyártásra használható.     

A svéd Celwise csoport a papír előállítását megváltoztató, újszerű felhasználását biztosító technológiákon dolgozik. Szerintük papírból és öntött pépből ma már mindent el lehet készíteni, amikhez egyébként műanyagot használnának.

Speciálisan tervezett fapép keverékekből vízhatlan és műanyagszerű termékek előállítására alkalmas módszert dolgoztak ki. Az anyagkészítő szerszámokhoz az amerikai ExOne egyedi, porózus fémeket megmunkáló gépeit használták, azokon hoztak létre a 316L nevű rozsdamentes acélból binder jetting nyomtatótechnológiával különleges eszközöket.

Minden egyes gépen három szerszámtípus található, amelyek átalakításra, továbbításra és préselésre használhatók. Ezekkel a gépekkel állítják elő a műanyagot trónfosztó speciális anyagaikat.

A megújuló és biológiailag lebomló anyagokkal működő technológiával a papír- és a műanyag-iparban is diszruptív változásokat kívánnak elérni. A legújabb szálöntés új alkalmazásának eredményeként 19. századi technikákat és munkafolyamatokat cserélnek 21. századira. Termékeik nemcsak környezetvédelmi, hanem más szempontokból is jobbak, mint a hagyományos eljárással készültek.

Formázott vagy hajtogatott papírral, vagy cellulózzal kivitelezhetetlen, csak műanyaggal előállítható tárgyak a Celwise megoldásának következtében, ma már papírbók és pépből is jobb minőségben gyárthatók.

A szabadalmaztatott és különleges 3D nyomtatóeljárással a költségek közel 50 százalékkal csökkennek, miközben a jobb minőségű termékek gyorsabban készülnek el. Drámai mértékben javul a szakítószilárdságuk, kevésbé lyukadnak ki, mint a jelenleg használatban lévő bármelyik pépből álló darabok. Emellett rugalmasabbak és a nedvességet is tűrik.

Gondoljunk bele, papírból készült termékekről van szó, amelyekhez nem kifejezetten szoktuk a vízhatlanságot társítani…

A rendszer komoly előnye még a kialakítása, amelynek hála, a rugalmas interfésszel könnyebb tervezni – eddig műanyagból készült – tárgyakat.

Az Egyesült Államok Igazságügy Minisztériuma május 7-én új szabályozást javasolt a tűzfegyver-definícióra. Az úgynevezett „szellemfegyverek” problémáját oldanák meg vele.

A 3D nyomtatással készült fegyvereket az USA-ban és a világ többi részén is nehéz detektálni. Amikor az Amerikában az online közzétett fájlokat letöltik, nincs hozzájuk rendelt, ráadásul az érvényben lévő szabályozás által kötelező sorozatszám.

A fegyverhasználat köztudottan megosztja az amerikai társadalmat. A 3D nyomtatás e területen történő alkalmazása tovább mélyíti a megosztottságot. A világhálón viszonylag könnyen elérhető nyomtatott fegyverek zöme műanyagból készül, márpedig egy műanyagpisztolyt értelemszerűen nem észleli a fémdetektor. Innen származik a „szellemfegyver” elnevezés.

Az új szabályozás a fegyvernyomtatásra is választ adna. A javaslat a minisztérium a fegyveres erőszak járványszerű terjedésére adott, a józanészen alapuló megoldása – állítják.

Szám nélküli fegyvereket egyre sűrűbben találnak bűntények helyszínén, 2016 és 2010 között mintegy 23 ezer jutott a bűnüldöző szervezetek birtokába, 325-öt gyilkossághoz vagy gyilkossági kísérlethez használtak. Gyakran készletekből szerelik össze, máskor 3D modellek alapján nyomtatják őket. Ez az egyik ok, hogy a viselésre nem jogosult bűnözők is hozzájutnak pisztolyhoz, puskához stb.

Lényegében joghézagot használnak ki, és így nem is büntethetők tiltott fegyvertartásért. A keret, váz definíciójának modernizálásával, a javaslat ennek a joghézagnak vetne véget.

Az új szabályozás háromféleképpen rendezné a sorozatszám nélküli lőfegyverek kérdését. Egyrészt, a fegyver összeszerelésre alkalmas készleteket kínáló kiskereskedőknek értékesítés előtt meg kellene nézniük, kinek adják el azokat. Másrészt, a keretre kötelezően rákerülő sorozatszámmal a bűnüldöző szerveknek könnyebb lenne visszakövetni a fegyver útját. Harmadrészt, mivel csak engedéllyel rendelkező kereskedők adhatnának sorozatszámot printelt vagy más számozatlan darabokhoz, jelentősen csökkenne az utcai forgalomban lévő „szellemfegyverek” száma.

Az új szabályozás a fegyverhasználatnak ugyan csak egy aspektusát oldaná meg, de az amerikaiak már ezzel is beljebb lennének valamivel. A javaslathoz a szövetségi nyilvántartásban való közzétételét követő 90 napon belül bárki fűzhet megjegyzéseket.

A zsaluzat építő-, leggyakrabban beton- és vasbetonszerkezetekhez használt használt öntőforma az építőiparban. Általában műanyagból, fából, fémből, szőtt, font favesszőkből, szálas anyagokból készül. Felső, vízszintes elemeit függőleges vagy ferde merevítések, dúcok, oszlopok tartják, alul pedig palló-alátét vagy deszkázat található. Az elemeket anyagfüggően, más-más megoldásokkal illesztik egymáshoz. A zsaluzási terv és a zsaluzás a betonszerkezetek elkészítésének kihagyhatatlan része.

A műveletet mindezidáig hagyományos technikákkal végezték. Csakhogy, az építészet és az építőipar más területeihez hasonlóan, itt is megjelent a 3D nyomtatás, és a teljes költség akár 40-60 százalékát kitevő zsaluzáshoz is használható már az additív gyártótechnológia, ami azért is fontos lépés előre, mert betonformák esetén a 40-60 százalékból még nagyobb költség lesz.

Egyes alakzatok ráadásul túl összetettek ahhoz, hogy zsaluzattal meg lehessen valósítani őket. Organikus geometriák, kettős ívű felületek, üregek – ezek a tervek additív gyártás nélkül egyszerűen megvalósíthatatlanok. Vagy, ha mégis, nagyon képzett, speciális munkaerőre van szükség, abszolút egyedi zsaluzatok kellenek hozzájuk, csillagászatira szöknek az árak, és rengeteg a teljesen felesleges anyagveszteség.

A 3D nyomtatásban fontos szereplő BigRep és a Forward AM együttműködése pontosan ezeket a problémákat hivatott megoldani. A két cég közösen számos szakterületi kompetenciát sorakoztat fel: virtuális tervezés, 3DP, fejlett anyagok előállítása, nagyformátumú nyomtatás stb.

„Izgatottak vagyunk, hogy a Forward AM-mel együttműködve, új megoldásokkal gazdagítjuk az építészetet és az építőipart. Ügyfeleink, nagyméretű gépeink és új Betonzsaluzat nyomtatószálunknak köszönhetően, anyagilag és gyorsaságban is nyernek vele. Új lehetőségek előtt nyílnak meg a kapuk” – magyarázza Sven Thate, a BigRep vezetője.

A Big Rep maximum egy köbméteres munkatérrel rendelkező gépei a hagyományos technikáknál háromszor gyorsabbak, a költségek pedig azok töredékei. Az új nyomtatóanyagot kifejezetten ezekre a nagyméretű printerekre találták ki.

Mesterséges intelligencia, robotizáció, automatizáció – az ipar 4.0 térnyerésével az életünkben a mostaninál is hangsúlyosabbá váló fogalmak és folyamatok egyre több szállal kapcsolódnak a 3D nyomtatáshoz.

A robotizációról gyakran elhangzik, hogy emberi munkahelyek szűnnek meg vele, gépek veszik át emberek szerepét, és a teljes automatizációval szinte csak magasan képzett humán munkaerőre lesz szükség.

Az automatizációnak inkább csak az árnyoldalait láttató kutatók több tényről feledkeznek meg: egyrészt, ezek a folyamatok nagyon komoly ember-gép együttműködéssel mennek végbe. Nem vagy-vagy, hanem is-is alapon. Másrészt, a mesterséges intelligencia fejlődése a természetesre is visszahat, csúnyán fogalmazva, „javít” rajta, és – válaszként – mi még hatékonyabbá tesszük az MI-t. A kölcsönhatások spirális fejlődést eredményeznek, mindenki jól jár vele. Harmadrészt, az összes technológiai forradalom nemcsak munkahelyek megszűnésével járt, hanem újakat is eredményezett. Sokról fogalmunk sincs, el sem tudjuk képzelni, milyen lesz.

Ember és robot együttműködése, közös munkája természetesen nem újkeletű, a jövőben viszont a hétköznapok szerves része lesz. Gördülékenységéhez viszont sok esetben még nem adottak a biztonsági feltételek, a gépek jelenléte veszélyt jelenthet a humán dolgozókra. A fejlődést jelzi, hogy már szakkifejezés is van a velünk közösen tevékenykedő robotokra, ők a cobotok (a szó az együttműködő robotok, a COllaborative roBOTS összevonása).  

A heidelbergi Forward AM és a szintén német, polimer-feldolgozó OECHSLER új megközelítése lehetővé teszi, hogy emberek és kobotok biztonsági kockázat nélkül, a termelékenységi szintet és a munkatempót akár 150 százalékkal növelve, dolgozzanak ugyanabban a munkatérben.

Ezt úgy érik el, hogy vékony, párnázott „bőrréteget” tekernek a gépek ízületei köré. A RoboBőrt 3D nyomtatással, a Forward AM speciálisan a HP 5200 Multi Jet Fusion technikával dolgozó printereire kitalált Ultrasint TPU01 poliuretán porból állítják elő. A flexibilis anyag ideális nagy rugalmasságot igénylő tárgyak, köztük „cobot-bőr” gyártásához is.

Védi őket, és megvédi a közelükben tartózkodó embereket is. Így pedig jelentős mértékben csökkenti az ember-robot interakciók közbeni balesetek valószínűségét. Az eleve mechanikus ütközési pufferként működő bőrnek nincs szüksége további szenzorokra, a TPU réteg elegendő, robotokra telepítése pedig egyszerű feladat.

A 3D nyomtatás előnyeit kihasználva, eleve úgy tervezték, hogy költséghatékonyan lehessen különféle robotokra, változatos munkakörnyezetekre alkalmazni. Nem kell szétszedni, utána megint összerakni, újrakalibrálni, és mivel átereszti a levegőt, nem melegszik túl. Nem korlátozza a gép mozgását, használata nem igényel plusz megfigyelőtechnológiákat.

Az adatvezérelt nyomtatott cipőtalp-innováció soron következő lépéseként beszél az adidas a 4DFWD csukáról. A sportolókra vonatkozó adatok évekig tartó gyűjtése, hasznosítása és az egyedi 3DP technológia kombinációja teljesen új futóélményt garantál – olvassuk a reklámokban.

Az adidas a 3D nyomtatás egyik leginnovatívabb szereplőjével, a digitális fényszintézis (DSL) megoldásával elhíresült Carbonnal dolgozott együtt négy évig a „3D rácsos középtalp” technikán. A precíziós munkát pontosan a DSL és a big data korában „megkerülhetetlen” adatok garantálták.

Az adidas az egyik első sportszergyártóként ismerte fel a 3D nyomtatás lehetőségeit. Ez a felismerés tette lehetővé a 4DFWD teljes áramvonalasítását, hogy alkalmazkodjon speciális mozgásmintázatokhoz, a sportolók pedig tényleg élvezzék és értékeljék cipőjüket.

„A 3D nyomtatás biztosította, hogy úgy tervezzünk, ahogy a hagyományos hab-középtalpaknál lehetetlen. Az első generációs rácsos középtalpakból merítettünk ihletet, és állítottuk a szintlépés kihívása elé magunkat. Többmillió potenciális rácsszerkezetet kódoltunk, hogy lássuk, tudunk-e a negatív mechanikai hatásokat futás közben ellensúlyozó speciális tervet készíteni” – magyarázza Sam Handy, az adidas tervezőrészlegének elnökhelyettese.

A sokmillióból egyet, a csokornyakkendő-forma FWD CELL-t, azaz FWD sejtet azonosították, és 40 százalékban bioanyagból elkészítették. Úgy tervezték, hogy függőleges irányú hatásoknál előrenyomódjon, amellyel – a cipő korábbi generációival összehasonlítva – háromszor eredményesebb az előremozgásban. A hirtelen megállásnál („fékezésnél”) szintén az új „sejt” hatására csökken 15 százalékkal az erőkifejtés. A középtalp a függőleges hatásokat vízszintes előremozgássá alakítja át, és így a futás „gazdaságosabbá” válik.

A 4DFWD fizika és biomechanika a sportolók teljesítményében tetten érhető optimális fúziója, jelenleg a legfejlettebb digitális technológiával létrehozott futócipő. Több teszten esett át – a biomechanikus vizsgálatokat (előremozgás, „fékezés” közbeni erőkifejtés, futás gazdaságossága) a kanadai Calgary Egyetemen végezték, de Németországban és gondosan kiválasztott élsportoló-gárdával az USA-ban is tesztelték. Sőt, az Arizonai Állami Egyetemen a cipő által kiváltott kognitív észlelési élményeket is tanulmányozták.

A lábbeli felső része újrahasznosított poliészterből készült, besegítve ahhoz, hogy az atléták pehelysúlyú prémiumkategóriás csukát érezzenek magukon. A 4DFWD három színben jelenik meg. Az első május 15-én, a második július elsejétől, és a Tokiói Olimpián sokat láthatjuk majd, a nagyközönségnek szánt harmadik augusztus 12-én debütál.

Négy gázturbina-motor alkatrészt nyomtatott a 3DP fejlődésében fontos szerepet játszó GE két testvércége, a légjármű-iparra specializálódott GE Aviation és a GE Additive. Ez az első alkalom, hogy az öntésről átállva, az additív gyártást választották ezeknél a daraboknál.

Döntésüket az alacsonyabb költségekkel és a rövidebb gyártási idővel indokolták. Tették mindezt úgy, hogy meg voltak már a légtelenítő négy adapter-sapkájához szükséges öntőformák, de kiszámolták: 3D nyomtatással 35 százalékkal olcsóbb az alkatrész előállítása.

Az alkatrészek azonosításától a végső prototípusok printeléséig tartó folyamat mindössze tíz hónap volt. Összehasonlításként, hagyományos öntéssel készülő légjármű-részek gyártása egy-másfél év.

A mérnökök tucatnyi más motoralkatrészt is azonosítottak, amelyeket takarékossági szempontból célszerűbb 3D nyomtatással előállítani. Meg is állapították, hogy a részek helyettesítésénél mindent megváltoztathat a sokkal olcsóbb fémnyomtatás. Természetesen biztosra mentek, négy külsős céggel leellenőrizték a költségeket, és kiderült, hogy igazuk van.

A kivitelezéshez a GE Additive Concept Laser M2 Series 5 gépét használták a partnerek. Az adapter-sapkákat nem kellett különösebben újratervezni, inkább kisebb módosításokat végeztek, hogy a terv nyomtatható legyen.

Gyorsan végeztek, mind a négy alkatrész felszerelhető már a Baker Hughes energiavállalatnak épülő LM9000 turbinára. Az eredmény azért bámulatos, mert az eredetileg öntésre kitalált tervet „átmásolták” a printerekre, és a gyorsaság ellenére, a nyomatok ugyanolyan minőségűek lettek, mintha klasszikus technikával dolgoztak volna.

Az alkatrész-gyártás sokszor problémás, például, ha régieket kell helyettesíteni. Már nem gyártják őket, nincsenek alkalmas öntőformák, nem gazdaságos az előállításuk, és így tovább – több gond merül fel velük kapcsolatban. Itt jön képbe az additív gyártás, amellyel sokkal hatékonyabban kezelhetők az ilyen problémák.