FREEDEE BLOG

A 2011-ben alapított holland Ultimaker profi, de elfogadható árú 3D nyomtatóival fokozatosan hódította meg a desktop piacot. A terjeszkedést szépen szemléltetik az európai és amerikai gyártóüzemek, valamint az a tény, hogy a cég Hollandia mellett New Yorkban és Bostonban is nyitott irodát.

A portfolió most újabb profi printerrel bővült.

Legújabb gépüket, az eddigi munkafolyamatokba gördülékenyen integrálódó, a korábbiaknál is jobb nyomatokat készítő S-5-öt a Hannoveri Vásáron mutatták be április 23-án. Működő prototípusokhoz, gyártóeszközökhöz és végfelhasználói termékekhez egyaránt ideális megoldásnak tűnik.

A teljesen integrált hardver, szoftver és anyagkonfiguráció mellett a beállítások is mértani szabadságot, ipari szintű anyagminőséget garantálnak. Az optimalizált érintőképernyő javítja a felhasználói élményt. A 330x240x300 milliméter nyomtatási térfogat szintén fontos előrelépés, mert így nagyobb tárgyak hozhatók létre. A kettős extrudálással és a szenzorral kiegészített adagolórendszerrel jobb a printelés, az érzékelő pedig a minőséget nem veszélyeztető automatikus leállással egyből jelzi, ha fogytán a nyomtatószál (filament).

A gép új alkalmazásokat tesz lehetővé, és a nyomtatóanyagok köre is bővül, a PLA-től a legmodernebb kidolgozású műanyagokig (nylon, PC) többféle filament printelhető vele.

 A printer mellett a professzionális munkát segítő két kiegészítő terméket is bemutattak.

Az Ultimaker kemény PLA nagyobb méretű modellekre optimalizált, az anyagot főként funkcionális prototípusok készítéséhez és megmunkálásához, valamint gyártáshoz ajánlják kisegítőnek. Merevebb az Ultimaker ABS-nél, kevésbé törékeny, mint az átlagos PLA.

Az Ultimaker 3 és 5 printerekkel működő, iOS-en és Androidon is futó Ultimaker Appal okostelefonról vagy tabletről bárhonnan követni tudjuk a nyomtatási folyamatot, értesít, ha kész, vagy ha a gépet karban kell tartani, esetleg speciális megoldás szükséges valamihez.

Az eddigi visszajelzések pozitívak, az Airbus, a Ford, a Volkswagen és a Zeiss szakemberei egyaránt elismerően nyilatkoztak az S5-ről.

Az Ultimaker termékeit a FreeDee forgalmazza Magyarországon. Az S5 itt rendelhető meg.

A más technológiákkal kivitelezhetetlen rugalmas tervezés és a gyors gyártás miatt sokféle, nem egyszer életmentő sebészi beavatkozásokra ma már rendszeresen használják a 3D nyomtatást.

Sérült arcok meggyógyításánál különösen hasznosnak tűnik.

Néhány éve kezdtek 3D arcmodelleket nyomtatni, eleinte speciális öntőformákat dolgoztak ki, amelyeket aztán polimerrel és más anyagokkal töltöttek meg, hogy a nyomat pontos legyen.

A világ első printelt állkapcsát tavaly ültették be egy rákos walesi nőnek. CT szken és más vizsgálatok után a megmaradt csontokhoz tökéletesen kapcsolódó titán implantátumra esett az orvoscsoport választása.

Idén pedig a Pekingtől 400 kilométerre fekvő Csinanban először nyomtattak gyereknek arcimplantátumot. A tízéves kisfiú alsó állkapcsát tumor miatt kell kezelni, és mint kiderült, helyettesíteni.

A Shandong Egyetemen vizsgált beteg nemcsak alsó, hanem felső állkapcsát is annyira veszélyeztette és roncsolta a daganat, hogy az állkapcsa eltört, és az arca is megváltozott. A hatás nemcsak traumatikus volt, hanem mivel a száját nem tudta rendesen kinyitni és becsukni, a táplálkozás is nehézségeket okozott.

A sebészcsoport megállapította, hogy a hagyományos arcplasztikai beavatkozások túl veszélyesek egy ennyire fiatal beteg számára, és ezért bízva az additív gyártás segítségével kidolgozható biztonságosabb megoldásokban, a 3D nyomtatótechnológia mellett döntöttek.

Ismerték a 3D nyomtatás orvosi alkalmazásait, beültetéseket, műkarokat stb. Elhatározták, hogy arcplasztikához is alkalmazni fogják, terveket készítettek, és végül titánötvözetből hozták létre az implantátumot.

A folyamat mindösszesen három óráig tartott, és mivel a digitális modell a beteg arcáról készült, így csak rá jellemző tulajdonságokat is figyelembe vették, s mindezek eredményeként a beültetés viszonylag könnyen és gyorsan ment.

A műtétet januárban hajtották végre, de a kórház csak most jelentette be, hogy sikeres volt. Az arc gyógyulásához, a titán teljes implantátum befogadásához ugyanis számításaik szerint három hónap kellett. Kiderült, hogy minden a tervek szerint ment, és nagymértékű szövetnövekedést is megállapítottak.

Magyarországon még nem nyomtattak állkapcsot, a fogászatban viszont használják már a 3D nyomtatótechnológiát. A terület legismertebb printere a FreeDee által forgalmazott Form 2.

A 3D technológiákat növekvő mértékben használják a múlt értékeit, a világörökség ember által épített csodáit megőrizni hivatott szektorok: műemlékvédelem, múzeumok stb.

A Virginiai Történelmi Társaság (VHS), egy richmondi múzeum például az amerikai szövetségi állam múltjának, többek között az 1861 és 1865 közötti polgárháború emlékeit dolgozza fel 3D szkenneléssel és nyomtatással, és igyekszik vakok és gyengénlátók számára is tapintásalapú interaktív élményt nyújtani.

Szíriában az ISIS által megrongált, megsemmisített ókori emlékeket próbálják 3D nyomtatással rekonstruálni.

A Google is bekapcsolódott a múlt relikviáinak megőrzését célzó kezdeményezésekbe, és a nonprofit CyArk szervezettel elindította a 3DP alapú Nyílt Örökség (Open Heritage) projektet, amellyel el akarják érni, hogy minél szélesebb rétegek gyönyörködjenek letűnt idők tárgyi mementóiban.

A projekt részeként a Google Művészet és Kultúra csoportja 26 híres régészeti helyről készített részletes képeket. Többet háború és természeti katasztrófák veszélyeztetnek. A 3D képeket és a kapcsolódó adatokat nyilvánosan hozzáférhetővé teszik, a felhasználók iOS vagy androidos appokon keresztül mindet letölthetik, aztán azt tesznek velük, amit akarnak.

„A virtuális és a kiterjesztett valóság határai eleve izgalmasak, és érdeklődéssel figyeljük, mire lesznek képesek a userek az örökség képeivel, adataival. Immerzív virtuális túráktól gazdag kontextuális információk képekbe integrálásáig, különleges élményeket hozhatnak ki belőlük. A pontos kiindulási alap adott hozzá” – jelentette ki John Ristevski, a CyArk igazgatója.

A képekhez fejlett LiDAR lézerszkennelő technológiát használnak.

A CyArkot az iraki Moszulból származó Ben Kacyra alapította, és a tálibok afganisztáni vandalizmusát, az 1500 éves Buddha-szobrok megsemmisítéséről készült televíziós felvételeket látva döntött a cselekvés mellett. A LiDAR technológia fejlesztésében egyébként is részt vett, és rájött, hogy megoldásuk fontos szerepet játszhat a világörökség megőrzésében.

A LiDAR-t eredetileg komplex ipari környezetekre, olajfinomítókra, tengeralattjárókhoz, hagyományos módszerekkel nehezen megörökíthető objektumokhoz dolgozták ki. Régi idők építészeti és más remekeit szintén nehéz modellezni, a fotogrammetriával integrált LiDAR viszont pontosabban dolgozza fel a tárgyak geometriáját és textúráját.

Az Aeromet International, egy nagyobb gyártókat és techcégeket (Renishaw, Rolls-Royce, PSI) tömörítő csoport a jelenlegieknél sokkal erősebb alumíniumport dolgoz ki additív gyártáshoz. A projekt célja a komoly újításnak számító A20X por továbbfejlesztése.

Amerikai kutatók innovatív új 3D nyomtatóanyagot dolgoztak ki. Az „okos tinta” alkalmas külső tényezőkhöz, vegyi és hőhatásokhoz formáját és tulajdonságait „hozzáigazító” (alakváltó, alakemlékező) 4D szerkezetek gyártására.

A clevelandi Cape Western Reserve Egyetemen új szupernyúlékony habanyagot hoztak létre. A poliuretán tulajdonságait 3D nyomtatással módosították, hogy robusztus és hajlítható legyen. Lábbelikhez, ülésekhez stb. használhatják.

A fenntartható anyagokkal foglalkozó Helsinki-székhelyű UPM Biocomposites új biokompozitot (UPM Formi 3D) fejlesztett 3D nyomtatáshoz. Az anyagban cellulózrostok és biopolimer találhatók, szemcsékben fogják gyártani nyomtatószálákhoz, illetve nagyvolumenű printeléshez. Utóbbinál közvetlenül a szemcsékből nyomtatnak majd.

A finn Aalto Egyetemen változatos alkalmazásokkal kecsegtető új 3D bionyomtató módszert dolgoztak ki. Az egyszerű technika bakteriális cellulóz nanorostokkal működik, azokkal printelnek különféle tárgyakat. Mechanikai és hőtani teljesítménye jobb, mintha hagyományos szintetikus anyagokkal dolgoznának, ráadásul biomompatibilis és biológiailag le is bomlik.

A Chemnitzi Műszaki Egyetem egyik kutatócsoportjának sikerült egy elektromos motor összes alkatrészét rézből, acélból és (hagyományos polimerek helyett) kerámiákból szimultán kinyomtatnia. A motorhoz ráolvasztásos (FDM) és szelektív lézeres szinterező (SLS) technikát egyaránt használtak.

A NASA Orion űrkabinjának száznál több részét fogják 3D nyomtatással előállítani. Az alkalmazott technika kulcsfontosságú lehet az embert a Marsra küldő misszióknál. A kivitelezésben a Lockheed Martin, a PADI és a Stratasys vesz részt.

Világűr után a földi légtér: a 3D nyomtatás és a kereskedelmi repülés két meghatározó nagyvállalata, a 2014-ben alapított német BigRep és az Etihad (Egyesült Arab Emirátusok) összeáll, hogy repülőgép-alkatrészeket gyártsanak. A majdani nyomatok az utastér kényelmét hivatottak növelni.   

A Minnesota Egyetem és a U.S. Army közös projektjében a természetből vett minták alapján hoztak létre és nyomtattak puha robotot. A gép mozgása egy gerinctelen állatot, a tintahalat utánozza. Rugalmasabb, kevesebb bonyolult mechanizmussal és elektronikus alkatrésszel is hatékonyan működik, így valószínűleg csatatereken is jobbak a túlélési esélyei.

James Bruton angol maker nyomtatott már elektromos gördeszkát, szobrokat és sok más tárgyat, most pedig a saját magáról készített 3,62 méteres nyomat a „világ legnagyobb printelt szobraként” a Guinness Rekordok Könyvébe is bekerült.

A VTT finn technológiai kutatóközpont ételektől kötésekig, a plazmatechnika fémprintelésben való hasznosításáig különféle területeken kísérletezett már 3D nyomtatással (és természetesen az IT más diszciplínáival is). Most egy megvalósíthatósági példával (proof-of-concept) álltak elő, bizonyítva, hogy „intelligens” fémalkatrészek is nyomtathatók.

A nyomat egy gördülőcsapágy-nyél, az eszköz teljesítményét mérő beágyazott szenzorokkal. A tárgy a mesterségesen intelligens jövőt vetít előre – ebbe az irányba is fejlődhet az additív fémgyártás.

Sokan próbálnak a gyártónak és a felhasználónak visszajelzést adó tárgyakat készíteni. A visszajelzés az adott tárgy fizikai állapotára vonatkozik – mennyi terhet bír el, mennyire kopik, elszakadhat-e stb. A vonatkozó méréseket az alkatrészek eredetét is hitelesítő érzékelőrendszerek végzik.

E projektek zöme azonban még csak a kutatásfejlesztési szakasznál tart, a VTT viszont elsőként jutott el megvalósíthatósági példáig.

„Sikeresen mutattunk be egy, potenciális technológiákat kihasználó okos alkatrészt. A gyártófázisban a gyorsulásmérőt és a szükséges drótokat a nyomtatott fémnyélbe ágyaztuk. Az elektronika lehetővé tette, hogy a csapágyba vezeték nélküli kommunikációs megoldást integráljunk. A mérőtechnika és az adattovábbítás működött, megütötték az elvárt mércét. Pontos adatok gyűjtése és használata akkor gyorsul fel, ha az alkatrész közvetlenül a számítási felhőbe küldi azokat. A fejlesztéssel megtehetjük a következő lépést a mesterséges intelligencia felé” – nyilatkozta a kutatócsoportot vezető Pasi Puukko.

A 3D nyomtatás mellett az érzékelőkkel kötetlenebbé válik a gyártófolyamat. Az alkatrész teljesítményére vonatkozó valósidejű visszacsatolással ugyanis hatékonyabb, sőt akár automatizálható is a karbantartás, folyamatosabb a gyártás, drasztikusan csökken a megszakítások száma.

Mindezek következményeként a tesztidő szintén csökken, kevesebb az új szerkezetekkel és anyagokkal történő kísérletezésekben rejlő kockázat.

Beágyazott szenzorokkal jelentősen bővülnek az okos alkatrészek alkalmazási lehetőségei. Mivel az érzékelők és a vezetékek az alkatrész belsejében védettek, a nyomatok korábban elképzelhetetlen feltételek mellett is működnek, fejlesztőik pedig dolgozhatnak rajtuk.

A VTT szerteágazó alkalmazásokat (gépgyártás, bányászat, szállítás, energetika stb.) prognosztizál, addig viszont el kell jutni a prototípusig és a kereskedelmi célú gyártásig.

Az elmúlt évek és a jelen egyik figyelemreméltó tendenciája, hogy nagy gépjármű-, repülő- és más gyártócégek, valamint nem csak infokommunikációra szakosodott multinacionális vállalatok egyre intenzívebben foglalkoznak a 3D nyomtatással, komoly összegeket fektetnek a területbe. Befektetéseikkel nemcsak a jelenre és az egészen közeli jövőre, hanem az oktatáson és a kapcsolódó kutatásfejlesztésen keresztül a következő évtizedekre, az ipar 4.0 felnőtté válásának korára is gondolnak.

Megerősítve a trendet, a BMW bejelentette: hamarosan új 3DP létesítményt nyit, hogy a technológiát még erősebben integrálják gyártófolyamataikba. Az autógyártók közül ezen a területen úttörőnek számító cég évek óta alkalmazza a 3DP-t, müncheni Additív Gyártás Központjuk évi 100 ezer alkatrészt állít elő. FDM és fejlett fémnyomtató megoldásokat egyaránt használnak. Prototípusoktól, klasszikus autók nehezen beszerezhető részeiig, műanyag daraboktól bonyolult alvázakig sokféle terméket készítenek.  

A Münchentől északra, Oberschleissheimben a tervek szerint 2019-ben nyíló 6 ezer négyzetméter alapterületű Additív Gyártás Kampusz 10 millió euróba fog kerülni, kb. 80 személyt és 30-nál több ipari rendszert alkalmaznak majd. A gépeken fémeket és műanyagokat is nyomtatnak.

A pilotüzemekhez hasonló létesítményben gyors prototípuskészítés és sorozatgyártás mellett egyedi megoldásokkal is terveznek foglalkozni. Letesztelik a legújabb fejlesztéseket, interdiszciplinaritás és együttműködés a kulcsszavak. Különféle szintű képzéseket is nyújtanak mostani és jövőbeli BMW-mérnököknek, tervezőknek.

„Az új kampusz mérföldkő lesz a BMW Csoport additív gyártásában. Új és korábbi műanyag- és fémnyomtató technikákat értékelünk ki, fejlesztünk tovább, alakítunk át kiforrott megoldásokká. Legyen szó egyedi alkatrészekről, kis- vagy nagyszériás gyártásról, az optimális technológia és folyamatlánc kialakítása a cél” – nyilatkozta Jens Ertel, a müncheni központ igazgatója.

Gyártás, kutatásfejlesztés és oktatás mellett a BMW ígéretes startupok támogatásával, valamint a Szilícium-völgyi kockázati tőke-szárny BMW i Ventures révén stratégiai befektetőként is felkarolja az új technológiákat. 2015 óta például a digitális fényszintézist (DLS) feltaláló Carbont segíti.

Szingapúr évek óta az infokom technológiák, köztük a 3D nyomtatás egyik távol-keleti fellegvára. A városállam az elsők között karolta fel a 3DP-t, a szakterület komoly állami támogatásban részesül, fontos kutatásfejlesztési tevékenység folyik, virágzik a helyi startup ökoszisztéma.

Egy kutatócsoport a szelektív lézeres olvasztás (SLM) technika előnyeit tanulmányozva állapította meg, hogy az eljárás különösen fémnyomtatásnál hasznos. Különféle típusú lézereket vizsgáltak, az olvasztási folyamat és a munkatér mérésével, szimulálásával igyekeztek a módszer hatékonyságát növelő javaslatokat kidolgozni.

Kiderült, hogy a fémrészek rugalmassága és szilárdsága kristályos textúrájuk nyomtatás közbeni megdolgozásával javítható.

A digitális 3D modellel előre programozott lézersugár a fémpor meghatározott részeit olvasztja meg, hogy a fémrészecskék speciális formává álljanak össze. A technikát az alapján értékelték, hogy fárasztó pluszmunka és szerszámköltség nélkül mennyire komplex geometriájú tárgyak állíthatók elő vele.

Az SLM-et a részek remek felbontása és masszívsága miatt ajánlják, és tartják előnyösebbnek a többi fémnyomtató technikánál, de a nyúlékonyság és a keménység terén javítani kell rajta. A nyomatok sokszor csak hosszú utómunkálatokat követően teljesítenek jól. Belső lyukak, kristályon belüli irányonként változó fizikai tulajdonságok (anizotrópia) és más okok miatt hiába erősek, mégis gyakran törékenyek, szétmorzsolódnak.

Kutatók évek óta dolgoznak a probléma megoldásán. A szingapúri csoport SLM nyomtatással készült darabok mikroszerkezetét, két kristálytani textúrával (011 és a gyakoribb 001) vizsgálva állapították meg, hogy a keményebb és egyben rugalmasabb nyomatok a 011-be tartoznak.

A torzulásokat okozó mechanizmusokat szintén tanulmányozták, majd a kívánt kristálytani textúra kivitelezéséhez végeztek szimulációkat. Kiderült, hogy minél erősebb a lézer, minél kisebb és mélyebb az olvasztórész, annál valószínűbb, hogy sikerül az óhajtott szerkezet.

Az SLM technikával ipari célokra gyakran printelt 3161-es számú rozsdamentes acél bizonyult ideális kísérleti alanynak, és a folyamatot úgy alakítgatták, hogy a 011-es kristályszerkezetű részeknél végül mindkét paraméter 40 százalékkal nőtt.

Új 3D nyomtatótechnológiát dolgozott ki a virginiai MELD Manufacturing Corporation startup, a techberkekben jól ismert Aeroprobe egyik leányvállalata. Eljárásuk komoly hatással lehet a fémprintelés jövőjére.

Szabadalmaztatott megoldásuk az első olvasztás nélküli additív fémalkatrész-gyártófolyamat. Olvasztás helyett dörzsöléssel és nyomással működik, amely hozzáférhetőség és termékminőség szempontjából is több előnnyel jár.

A tíz éve fejlesztés alatt álló technika fémporokon és rudakon alapul. Digitális 3D modellel programozott, automatikusan vezérelt robotkarral működik, viszont a fémet megolvasztó lézersugár helyett a kar extrém nyomást és a súrlódást, dörzsölést kombinálva éri el a fém óhajtott hőmérsékletét, hogy aztán az előre eltervezett formává lehessen alakítani. Ugyan felmelegszik, de nem annyira, hogy megolvadjon. (Az eljárás egyébként kicsit hasonlít műanyag részek FDM printeléséhez.)

A mai fémnyomtató technológiák (SLS, SLM) olvasztási folyamata miatt az alkatrészek gyakran hibásak, deformáltak, belső lyukak keletkeznek stb. Erejük és szilárdságuk szinkronizálása, a kettő együttes optimalizálása szintén okoz problémákat.

„Az olvasztással gyengítjük a nyomatot, de más bajok is vannak vele. Ha az anyagot nyúlékonyra melegítjük fel, de nem olvasztjuk meg, ugyanazokat vagy jobb tulajdonságokat érünk el, mint más folyamatokkal, sőt, a végeredmény bizonyos esetekben még az eredeti anyagnál is kedvezőbb” – magyarázza Chase Cox, a MELD AM menedzsere.

A technológia másik előnye, hogy könnyebb tervezni hozzá és felhasználóbarátabb. Más 3D fémprinterekkel ellentétben, nincs szükség vákuumkamrára, nem kell figyelni a megolvadt részek és a levegő kölcsönhatásaira. Ezek a kamrák és a nagyteljesítményű lézer miatt a hagyományosabb fémnyomtatás egyrészt sokkal drágább, másrészt lassabb, azaz a MELD megoldása költséghatékonysága miatt jóval szélesebb körben alkalmazható.

A cég megkezdi első printere, a B8 árusítását, speciális tervezésű gépek kidolgozását vállalja nagyobb projektekhez, valamint előre gyártott alkatrészeket is árusít. Első vásárlójuk a katonai felszerelések más tárgyakként történő újrahasznosításának lehetőségeit vizsgáló Alabama Egyetem volt még januárban.

A Valenciai Műszaki Egyetem és a Be More 3D kivitelezésében elkészült Spanyolország első nyomtatott háza, pontosabban egy bungaló. Az épület jó ajánlólevél a cég számára, mert a 3DP-nek egyre szignifikánsabb szerep jut közeljövő építkezéseiben.

Az elmúlt években egyre több építővállalat jelentette be, hogy komoly tervei vannak a technológiával, Bherokh Khoshnevis, a kaliforniai Contour Crafting alapítója például száznál több ezirányú szabadalmat jegyez. Az MIT-s Neri Oxman nevéhez fűződő Digital Construction Platform 14,6 méter átmérőjű, 3,7 méter magas nyílt kupolaszerű szerkezetet kevesebb mint 14 óra alatt printelt. Az olasz D-Shape, a barcelonai IAAC (Institute for Advanced Architecture in Catalonia), holland cégek, a francia Batiprint3D stb. szintén izgalmas projekteket jegyeznek.

A 3DP építőipari alkalmazása kísérletezésből, kuriózumból lassan a hétköznapok részévé válik.   

Az egyszintes cementszerkezet printelése tizenkét órát vett igénybe. Remek teljesítmény egy olyan iparágban, amelyben a gyorsaság az egyik legfontosabb szempont.

A Be More 3D-t 2014-ben alapították a Valenciai Műszaki Egyetemen. A cég sajtolás-szerű technikával dolgozik, elsődleges alapanyagként megerősített cementet használ. Szabadalmaztatott printerükkel extrudálják a cementet. A gép kereken mozgó két állvány közötti fúvókával működik. Alapszerkezete igények szerint méretezhető, a bungaló alapterülete 70 négyzetméter.

„A rendszer akár 35 százalékkal is csökkentheti az építési költségeket” – nyilatkozta Vicente Ramirez ügyvezető igazgató, majd hozzáfűzte, hogy igyekeznek felgyorsítani, és hamarosan akár nyolc óra alatt felépíthetnek vele egy ugyanilyen bungalót.

A Cemex mexikói multinacionális építővállalat spanyol részlege volt a Be More 3D egyik korai támogatója, additív tartozékokkal, szürke és fehér cementtel látták el a valenciai céget.

Az első spanyol nyomtatott híd létrehozásába bedolgozó ACCIONA szintén részt vett a projektben, és komolyan érdeklődik a 3D nyomtatás építészeti alkalmazásai iránt.

A brit 3DP szolgáltatásokat nyújtó MTC (Manufacturing Technology Centre) elsősorban repülőgép-ipari cégekkel működik együtt, kutatói tervek és prototípusok készítése mellett a technológia optimalizálását segítő új 3D nyomtatási megoldásokon dolgoznak.

Ezek egyike a sokak által használt lézer alapú fúzió, a DLM. A módszert a jó felbontás és a pontosság miatt szeretik, ugyanakkor akadnak hiányosságai is. A magas hőmérsékleti gradiens és a gyors hűlés tartós nyomokat hagyhat olvasztás közben, így egy-egy végterméken torzulások figyelhetők meg.

A deformációk csak a gyártófolyamat teljes átvizsgálásával kerülhetők el.

Az MTC erre a problémára talált ki jobb megoldást, amellyel a gyártott részek pontosak, és a minőségi szabványkövetelményeknek is megfelelnek. Fizikai szimulációval jelzik előre, s fejtik vissza a torzulások mikéntjét. A szimuláció óriási segítség a tervezőnek, mert az alapján dolgozhatja át az eredeti tervet.

Mihelyst rendelkezésére áll az információ, visszafordíthatja és korrigálhatja a torzulásokat.

Virtuális tervtesztekhez, hitelesítéshez, teljesítmény-előrejelzéshez a kutatók általában a COMSOL Multiphysics szoftverkörnyezetet használják. A platformon fejleszthetők COMSOL modelleken alapuló kisebb alkalmazások. Ilyen (online elérhető) appot dolgozott ki az MTC is – szerkezeti torzulásokat jósol meg, és úgy segít tervezőket, kutatókat, mérnököket, hogy nem kell megérteniük az eredeti szimulációs modellt, és a gyártófolyamatról sem kell mindent tudniuk.

A hagyományos additív gyártási modellek mikroszerkezetek szintjéig mennek le a részletességben. A korlátozott számítási kapacitások és a magas költségek miatt ezek a modellek viszont nem alkalmasak nagy alkatrészek szimulálására, mert túl sokáig tart. A kutatóknak azonban azt is tudniuk kell, hogy a teljes rész hogyan reagál a nyomtatásra.

Sikerült költség- és időtakarékos megoldást találniuk. A modell anyagtulajdonságainak, az egybekapcsolt rétegek vastagságának stb. a paraméterei jelentik az általános inputot. Ugyanaz a modell a légjármű-szintű titántól a rozsdamentes acélig, sokféle anyagra, különböző formájú és méretű tárgyakra alkalmazható, azaz mind tesztelhetők, a prototípuskészítés munkafolyamata pedig optimalizálható.