FREEDEE BLOG

Az 1902-ben alapított holland multinacionális DSM főként az egészségügyben, a táplálkozástudományban és az anyagfejlesztésben aktív, de mindezek mellett az additív gyártással is komolyan foglalkozik, például többféle nyomtatóanyagot dolgoztak ki, 3DP cégekkel működnek együtt a technológia további fejlődéséért, újabb határok átlépéséért.

A nagyvállalat nemrég indította az additív gyártás elterjedését felgyorsító, együttműködés-alapú, a céges innovációt megkönnyítő Trimax Collective programot, amelyben olyan vállalatok is részt vesznek, mint az ipari printereket gyártó brit RPS.

A DSM a texasi Adaptive3D műgyanta-specialistával például azért alakított ki partneri viszonyt, hogy kereskedelmi forgalomba hozzák az utóbbi műgyanta-alapú puha gumiszerű anyagát.

E szellemiség jegyében hirdették meg a szakterületi innovációt fellendíteni, a digitális ökoszisztémát stimulálni hivatott akcelerációs programot, az I AM Tomorrow versenyt (amelyben az AM értelemszerűen az additív gyártásra vonatkozik).

A startupok és scaleupok (gyorsan fejlődő, tartós növekedésre képes startupok) számára kiírt kezdeményezés a nagyvolumenű 3DP szoftveres hátterére, nyomtatási folyamatok áramvonalasítására, azaz adatelemzésre, mesterséges intelligenciára és más fejlett programmegoldásokra fókuszál.

A kiválasztott tíz cég szeptember 16. és november 22. között a HighTechXL eindhoveni kampuszán, illetve Bostonban tízhetes akcelerációs programon vesz részt. A program szakértői oktatószekciókból, mesterkurzusokból és a jelenlévő startupok együttműködését serkentő hálózatépítésből áll.

A résztvevőket a Hexagon Manufacturing Intelligence úgy értékeli ki, hogy egy end-to-end megoldásokat kínáló AM platform kialakítása felé terelje őket.

A siker kritériuma a prototípuskészítést megelőző folyamaton javító szoftverek fejlesztése. A DSM ehhez keres a gyártóknak többféle 3DP forgatókönyvet kínáló, a teljesítményt, költségeket és fenntarthatósági szempontokat optimalizáló szoftvereket kidolgozó vállalatokat.

Az I AM Tomorrow végén a DSM partnerségre lép a kiválasztott startupokkal, és bejelenti, hogy mely cégek részesülnek a DSM Venturing kockázati tőke-befektetésében.

A 3D Systems és a svájci Georg Fischer gyártócég automatizációs és utófeldolgozó technológiákat kínáló Machining Solutions részlege bővíti 2018 augusztusában indult stratégiai együttműködését, fémnyomtató rendszereikkel tovább javítanák a gyártásban eddig is élenjáró és a terület világpiacát uraló kínai térség (Kína, Tajvan, Hongkong, Makaó) termékeinek, például alkatrészeknek a minőségét.

Terveik szerint a térség cégei még hatékonyabban készítenének bonyolultabb fémrészeket, miközben csökkentenék a termelés összköltségét. Felgyorsítanák a termelést, illetve lerövidítenék a gyártás és a piacra kerülés közti időt. A két cég ügyfeleivel meg fogja osztani 3DP, precíziós megmunkálási és ipari automatizációs szakértelmét.

„A kínai és tajvani piacra gyártó helyi cégek munkafolyamataik átalakítását célzó módszereket keresnek, így akarják megőrizni kompetitív pozícióikat. A GF Machining Solutions és a mi közös, a területen egyedülálló megoldásaink tökéletesen passzolnak hozzájuk” – nyilatkozta Herbert Koeck, a 3D Systems alelnöke.

A két cég együttműködésének keretében először fémrészek gyártását optimalizáló „intelligens gyárat” dolgoztak ki, változatos additív és szubtraktív folyamatokhoz fejlesztettek közösen programokat. Következő lépésben bemutatták az automatizált DMP Factory 500 fémnyomtató rendszert, és a 3D Systems azóta újabb gépekkel gazdagította a DMP családot.

Kínai és tajvani gyártók a GF Machining Solutions-on keresztül exkluzív rendelhetik a printereket, illetve használhatják a GF sanghaji innovációs központját, ahol mindkét vállalat szakértői dolgoznak.

Anyagfejlesztésekben vehetnek részt, új szolgáltatásokat, kifejezetten fémnyomtatásra kitalált hardveres és szoftveres alkalmazásokat ismerhetnek meg. Specifikációk alapján hitelesíthetik termékeiket, és a minőségbiztosítás is gördülékenyebb lesz.

A szilárdtest elemek abban különböznek a szabvány lítium-ion elemektől, hogy a folyékony vagy polimer gél elektroliteket szilárd halmazállapotúakkal helyettesítik. E változtatás miatt kisebbek, nagyobb a kapacitásuk, biztonságosabb a használatuk.

Sok előnyös tulajdonságuk miatt vezető autógyártó vállalatok, például a Toyota, a BMW és a Honda hasonló megoldásokon dolgozik elektromos autóikhoz.

A 2016-ban alapított kaliforniai KeraCel saját 3D nyomtatóeljárással készült szilárdtest elemet fejleszt. Kerámiával dolgoznak, és mivel kerámiarétegeik döbbenetesen vékonyak, kevesebb az inaktív anyag, nő a potenciális energiasűrűség.

Az eredmény: a KeraCel elemei feleannyi költségért kétszer annyi energiát termelnek, mint lítium-ion rokonaik. A 3D nyomtatás lehetővé teszi még, hogy bármilyen formában gyárthatnak elemeket, amellyel jelentősen bővül az alkalmazási kör.

A japán gépjármű-alkatrészgyártó Musahi Seimitsu Industry bejelentette: a nyomtatott szilárdtest elemek fejlődését felgyorsítandó, stratégiai partnerségre lépett a KeraCellel. A partnerség részeként be is fektetett az elemgyártó cégbe, hogy mihamarabb megvalósuljon a nagyvolumenű gyártás.

A két fél elsősorban a motoriparra fókuszál, utána pedig a teljesebb gépjármű-szektorra alkalmaznák a technológiát. Mindketten a környezetbarát, fenntartható energia és növekedés szellemében tevékenykednek.

Az együttműködés időzítése is jó, hiszen a klímakatasztrófa árnyékában az autógyártókra egyre nagyobb nyomás nehezedik a széndioxid-lábnyom csökkentése miatt.

A szilárdtest elemgyártás többféle módszerével próbálkoznak világszerte.

2018-ban a Carnegie Mellon Egyetem (CMU) és a Missouri Állami Tudomány és Technológia Egyetem kutatói 3D nyomtatással állítottak elő nagykapacitású lítium-ion elemeket. Sokan a hordozható elektronikus készülékeket forradalmasító megoldást láttak bennük. A Texasi Állami Egyetem és a Duke Egyetem szintén 3DP-vel és PLA nyomtatószálakkal újított, és dolgozott ki a lítium-ion elemeket viselhető (wearable) technológiákba integráló eljárást.

Az amerikai Lawrence Berkeley Nemzeti Laborban szintén fontos kísérleteket végeznek ezen a területen, idén például egy teljesen folyékony eszközt printeltek.

A személyi elektronikus cuccok terjedésével egyre fontosabbá vált hűtőbordák tervezése. Az ok egyértelmű: az eszköz tudja szabályozni elektronikai termékek hőmérsékletét, többek között számítógépes processzorokban akadályozhatja meg a túlmelegedést. 

Egy, az elektronikus rendszerek hőtani és mechanikai jelenségeivel foglalkozó Las Vegasi konferencia résztvevői 3D nyomtatással készülő hűtőborda terveket dolgoztak ki, és versenyeztettek meg egymással.

A döntőben az Arizonai Állami Egyetem (ASU), a Purdue Egyetem, a Maryland, a Pennsylvaniai Állami Egyetem és a Dublini Trinity College csapatai mutatták be az elektronikus készülékeket sikeresen lehűtő printelt hűtőbordáikat.

A résztvevők egyöntetűen hangsúlyozták, hogy hűtőbordáik egyes elemei hagyományos módszerekkel kivitelezhetetlenek. Például ha hengeralakú méhsejt-formát akarnak, csak drága utófeldolgozással lehetséges. Additív gyártással viszont nagyon komplex geometriák alakíthatók ki (köztük hengeralakú méhsejt-forma is).

Pontosan ez a 3D nyomtatás egyik előnye. Lézeres porágy fúzióval például sokkal változatosabb fémalkatrészek hozhatók létre, mint CNC megoldásokkal, sőt sok összetett forma létre sem hozható klasszikus eljárással.

A hűtőborda esetében motorhengerek, olajszivattyúk burkolása 3DP-vel a töredékébe került, mintha a nélkülözhetetlen alkatrészeket CNC-vel készítették volna.

Az egyetemi csapatok a GE Concept Laser M2 rendszerén dolgoztak.

Az ASU szélesebb felületet alakított ki, hogy megmaradjon az elektromos alkatrészekből érkező hő hatékonysága. Ez a tervezési megkötés a hagyományos gyártásból jött, de a csapat tagjai elismerték, hogy az eszköz teljesítménye és a gyártási megszorítások egyensúlya miatt több kompromisszumra kényszerültek, és így a végeredményt sem lehetett optimalizálni. Viszont megígérték, hogy továbbgondolják a lehetőségeket.

A Purdue csapat a felületet optimalizálva talált rá az anyagok legjobb eloszlására, és végül az egyik oldalon „L”, a másikon „d” formájú szerkezetet alakítottak ki. Az eszköz hőtani szempontból kifejezetten jól teljesít.

Valamennyien felhívták a figyelmet a mai elektronikus alkatrészek hőtani kihívásaira.

„Mindenki kisebb, de hatékonyabb számítógépet, telefont akar. Mivel a CPU-k, a központi feldolgozó egységek által generált hő befolyásolja a teljesítményt, ki kell találnunk a hő eltüntetésének biztonságos és hatékony módját” – magyarázza Serdar Ozguc, a Purdue PhD-hallgatója.

Az összes csapatnak azonos méretű hűtőbordát kellett előállítania, és csak alumíniumot használhattak. Mindegyik darabot egyforma feltételek mellett tesztelték, a teszteknek az Oregoni Állami Egyetem adott otthont.

A világhírű pittsburghi Carnegie Mellon Egyetem (CMU) kutatói létrehozták egy különleges hidrogél technológia legfejlettebb változatát. A megoldással az emberi szív egyes részeinek – ereknek, szívbillentyűknek, szívkamráknak stb. – eddig kivitelezhetetlen komplexitású 3D nyomatai hozhatók létre. (A technológia neve: Freeform Reversible Embedding of Suspended Hydrogels – FRESH, hevenyészett magyarításban: felfüggesztett hidrogélek szabad formájú és visszafordítható beágyazása.)

Az emberi szív részeinek „újraépítésére” kidolgozott módszerrel újabb lépéssel kerültünk közelebb működő szervek 3D nyomtatásához.

A szabadalmi oltalomban részesült technológia exkluzív licencjogát a bostoni és pittsburghi irodával rendelkező FluidForm birtokolja. A startup a biogyártás, a regeneratív medicina és más iparágak „haladó” alkalmazásaira összpontosít.

„Most már lehetőségünkben áll natív szövetek szerkezeti, mechanikai és biológiai kulcstulajdonságait utánzó struktúrák építése. Biomérnökileg megtervezett 3D szervek létrehozásáig sok kihívást kell még abszolválni, ez a kutatás viszont nagyon fontos előrelépés” – magyarázza Adam Feinberg, a FluidForm társalapító-főmérnöke.

A 3D bionyomtatás bámulatos eredményeket ért el, élő szövetek és puha bioanyagok közvetlen printelése viszont nagyon nehéz. A komplex 3D szerkezet és funkció nyomtatással elérhető, megfelelő felbontású és pontosságú újraalkotásának egyik legfőbb akadály a puha és dinamikus biológiai anyagok megfelelő segédanyaggal való támogatása (pontosabban a támogatás hiánya).

A FRESH ezt a problémát oldja meg beágyazott technológiájával. Ideiglenes kiegészítő gél használatával teszi lehetővé a kollagént természetes formájában használó printelést, összetett nyomatok kivitelezését. Puha anyagokat eddig nem lehetett pontosan nyomtatni, az új eljárással viszont úgy tűnik, hogy most már igen. A technikával, a gyors pH változással a kollagén önmagától összeáll.

A beteg csak rá jellemző anatómiai szerkezetét lemásoló bionyomtatott szív emberi MRI-n alapul. A nyomat megvalósíthatósági tanulmányként szolgál, kollagén és más puha anyagok printelése viszont máris konkrét termékben hasznosuló „kvantumugrás”.

A FluidForm termék, a LifeSupport kiegészítő gél nyomtatásával komoly perspektívák nyílnak meg.

A puha robotika (soft robotics) az elmúlt tíz év egyik legizgalmasabb fejlesztési trendje. Alapvetése, hogy a „klasszikus” merev helyett rugalmasabb anyagokból épített gépek szerteágazóbb területeken tevékenykedhetnek, élő organizmusokhoz hasonló mozdulatokra, mozgásra képesek.

A NASA nyomtatott szilikon öntőformákat használ űrkutatásban résztvevő puha robotjai aktuátoraihoz. A világűrnél persze lényegesen hétköznapibb területeken, köztük az orvostudományban vagy a zoológiában is egyre gyakrabban alkalmazzák a technológiát.

Ezek a robotok hajlíthatók, megcsavarodnak, megnyúlnak (akár egyszerre is képesek mindháromra). A mostani szenzorok viszont nem kifejezetten alkalmasak hozzájuk, tehát az érzékeléstechnológiában szintén újítani kell.

Rugalmas, beágyazott nyomtatott szenzorokkal a deformációk zöme könnyen észlelhető, és így nő a robot és környezete közti interakciók száma. Az újítás komoly hatással van az ember-gép együttműködésre is, mert mindkét fél érintkezhet törékeny vagy puha tárgyakkal, megfoghatja azokat, például változatos méretű gyümölcsöket.

Ha az interakciót nagyon nehéz vagy lehetetlen előrejelezni, a robotnak mindenképpen érzékelnie kell az ujjai és a teste pozícióját.

A holland Delfti Műszaki Egyetem (TU Delft) kutatói ezeket az alapvetéseket figyelembe véve nyomtattak Stratasys PolyJet printereken a puha robotok „öntudatát” és alkalmazkodóképességét jelentősen növelő többszínű szenzorokat. (Agilus Black, VeroCyon és VeroMagenta anyagokat használtak hozzájuk.)

A légkamra felfújásával az aktuátor tetején lévő légzsákok kitágulnak, míg az alja ugyanolyan hosszú marad, mindezek eredményeként pedig hajló/görbülő mozgás keletkezik – magyarázza Rob Scharff, az egyik fejlesztő.

Az érzékelő képességeket növelendő, a kutatók színes mintázatot nyomtattak a fenti légzsákok belsejébe, amelyeket az aktuátor kinyújthatatlan alján színes szenzorokkal figyelnek meg. Amikor az aktuátor felfúvódik, megjelennek a szenzorok által addig takart színek.

A kutatók a szín- és a fényerőváltozást az aktuátor formájának előrejelzésére használják.

Az érzékelők úgynevezett előrecsatoló ideghálóval (feedforward neural network, FNN) működnek. Az FNN „adatbázisa” az aktuátor formájához kapcsolódó 1000 szenzorikus értéket tartalmaz. Az aktuátor formáját hat marker jeleníti meg a kamera által folyamatosan figyelt nyújthatatlan rétegen. A háló inputjai a négy csatornával (vörös, zöld, kék, fehér) rendelkező négy színes szenzorból olvashatók le.

A módszerrel 0,025 és 0,075 milliméter hibahatáron belül minden egyes marker térbeli pozíciója előrejelezhető. Így pedig – ellentétben a jelenlegi robotok érzékelőivel – a markoló tárgy körüli görbületének pontos formája is mérhető.

A fejlesztés komoly előrelépés, a puha robotok így pontosabban mozognak, jobban markolnak meg tárgyakat.

Minden egyes gépjármű bonyolult tervezési és fejlesztési folyamat végeredménye. Az alkatrészeknek többféle szempontnak kell megfelelniük, és egyben át is kell menniük a tömegüket, szerkezeti integritásukat, aerodinamikus alkalmasságukat vizsgáló teszteken.

A 3D nyomtatás alaposan megváltoztatta, könnyebbé és olcsóbbá tette a termékfejlesztési folyamatot. Egy példa: az additív gyártás legnagyobb világméretű hálózata, a 2013-ban, Amszterdamban alapított 3D Hubs a kezdetek óta gyártott több mint 3 millió alkatrészének jelentős része az autóiparnak készült.

A technológia megjelenése előtt a prototípuskészítés és az alkatrészgyártás is költséges és időigényes folyamat volt. Sok innovatív elképzelés pénzügyi korlátok miatt nem válhatott valóra, ráadásul, ha a legyártott alkatrész nem működött, újra kellett kezdeni az egészet; a folyamatok annyira nem bizonyultak rugalmasnak, hogy az iterációnak minimális szerep jutott.

A 3DP mellett az online megoldások, és a kettő kombinációja, az online 3D printelés mindent megváltoztatott. Az eredeti terv, az egyedi részek kiötlése és a prototípus elkészítése párhetes folyamattá redukálódott. A tervezés során sok lehetőség nyílik a próba-hiba módszer alkalmazására, így a darab folyamatosan javítható, a végterméket könnyebb legyártani. A nedvességnek való ellenállástól a súlycsökkentésig, additív gyártással a specifikációknak pontosan megfelelve dolgozhatók ki a végtermékek.

Az iparág dinamikusabbá, rugalmasabbá vált.

A mérnökök a prototípuskészítéstől a kisszériás gyártásig, sok feladatot végeztetnek el 3DP szolgáltatókkal. Bonyolult formák és szerkezetek pluszköltség nélkül alakíthatók ki, részek egészen specifikusra tervezhetők, és mindez sokkal gyorsabban, mint más eljárásokkal.   

A nyomtatáshoz változatos anyagokat, fémek mellett nejlonport, műgyantát, viaszt, fotopolimert stb. használnak.

A 2015-ben a szerteágazó érdeklődésű Paul Powers által alapított Cincinnati-székhelyű 3D modellelemző és szoftverfejlesztő cég, a „Fizikai DNS-t” (Physical DNA) rövidítő Physma bejelentette, hogy újabb kör kockázati tőkével támogatták meg, és a befektetésből tovább fejlesztik 3D modellekre kidolgozott keresőmotorjukat.

Powers a Heidelbergi Egyetemen jogot végzett, majd a Harvardon csillagászatot és asztrofizikát tanult, aztán vállalkozásba kezdett.

A Physma geometrikus kereső rendeltetése a CAD-tervek, a 3D nyomtatás és más gyártási módszerek hatékonyságának növelése. CAD- és PLM-programokkal együtt fut, a modelleket gépitanulás-algoritmusokkal elemzi, és azonosítja a digitális szerkezetek megegyező tulajdonságait.

Az eredmények nagyságrendekkel pontosabbak, és a kereső sokkal gyorsabb is a hasonló programoknál. Powers szerint azonban egyelőre csak kapirgálják a felszínt, mert az alaptechnológiában korlátlan lehetőségek rejlenek, és ezeket szeretnék mielőbb kiaknázni.

A felhasználó 3D fájl adatbázisán alapuló keresési eredmények a modellek közötti hasonlóságokat és különbségeket is tartalmazzák. Ezekkel az adatokkal lehetővé válik általános gyártási problémák azonosítása.

Physma másodpercek alatt többmillió modellt fut át, így a felhasználó könnyen lokalizálja azokat. A kereső azt is meg tudja állapítani, hogy a 3D fájlok megfelelnek-e a szabványoknak, elvárásoknak, ráadásul időbélyegzővel és más eljárásokkal a biztonságukra is ügyel.

Mindezek együtt tehetik, Mark Kvamme befektető szavaival élve, a „3D modellek Google-jává.” A Google kezdeteire jól emlékező üzletember hasonló szakmai potenciált látja benne.

A cég gyártó-, légjármű-, autó- és védelmi ipari, valamint energetikai, fogyasztói elektronikai partnerekkel működik együtt, köztük olyan nevekkel, mint a Siemens, a NASA, az Oracle, vagy a PTC. Mindegyik használja a geometrikus 3D modellkeresőt.

Kínától Latin-Amerikáig, az építészet és az építőipar egyre gyakrabban alkalmaz 3D nyomtatótechnológiákat. A 3DP egyrészt futurisztikus elképzeléseket, különleges terveket vált valóra, másrészt sorra dőlnek meg a rekordok. Túl az egyediségen és a világcsúcsokon, egyértelműen bebizonyosodott: az additív gyártás hamarosan fontos szerepet fog játszani a szektorban.    

Legutóbb a New Yorki S-Squared 3D Printers Inc. (SQ3D) döntött világcsúcsot: saját fejlesztésű Automatizált robotikus építőrendszerével (ARCS) nem egész 12 óra leforgása alatt felhúzta a földkerekség legnagyobb – 46,45 négyzetméteres – printelt otthonát. (Az eddigi rekordot, legalábbis, amely felkeltette a világmédia figyelmét, az ICON tartotta a New Story megrendelésére készült, 2018 márciusában a texasi Austinban bemutatott 32,50 négyzetméteres, kb. 4 ezer dollár költségű házzal.)

A cég szabadalmi oltalomra beadott úttörő épületnyomtatási folyamatot dolgozott ki. Lényege, hogy több gép szimultán munkálkodik, és autonóm módon építik fel a házat.

Az ARCS fejlesztésénél maximálisan figyelembe vették a környezetbarát szempontokat, a rendszert például (szintén saját) alacsony fogyasztású technológia működteti. A munkafolyamat ugyanazzal az árammal történik, mint amit egy közönséges hajszárító használ, és egy házhoz kb. 38 liter üzemanyagra van szükség.

Az SQ3D éveken keresztül fejlesztett és 2018 decemberében bemutatott épületnyomtató technológiájával az előállítási költségek, a hagyományos módszerekkel összehasonlítva, akár 70 százalékkal is csökkenthetők, egy ház felépítése napok és hónapok helyett mindössze órákig tart.

A vállalat elképzelése szerint a világ szegényebb térségeiben évente többezer környezetbarát házat építene fel. Egy 46,45 négyzetméteres otthon mindössze 2 ezer dollárba kerülne, de a közeljövőben akár 20-szor nagyobb lakóépületeket is építenének. (Az ICON egyébként szintén hasonló elképzeléseket tervez megvalósítani.)

Az ARCS rendszerrel az építkezés autonóm folyamat, az otthon személyre szabása pedig a vásárló egyéni elképzelései szerint történik.

„A forradalmi 3D géppel a biztonságos és költséghatékony építkezés új korszakába léptünk” – olvasható az SQ3D egyik sajtóközleményében.

Egyelőre nem tudni, hogy a nyomtatott ház mikor lesz lakható, vagy csak az ARCS rendszer lehetőségeit szemléltetik vele.

A Pisai Egyetem Repülőmérnöki Karának kutatói 2009-ben alapították a k+f tevékenységre összpontosító Skybox Enginnering-et. A légjármű-iparnak dolgoznak ki új eszközöket, tervezési módszereket, tökéletesítenek meglévő termékeket.

Legutóbb a szintén olasz 3D nyomtatógyártó Roboze céggel dolgoztak együtt, drónhoz készítettek funkcionális részeket – a motorok által okozott nagyfrekvenciájú rezgések kiküszöbölésében segítő csappantyú-rendszert a gép robotpilótájához. A Roboze egyik FFF printerén, a Beltless rendszeren dolgoztak, a nyomathoz szénrosttal megerősített poliamidot (Carbon PA) használtak.

A Carbon PA olyan erős, mint a fém és olyan könnyű, mint a polimer – áll a Roboze termékismertetőjében. Ez pedig annyit jelent, hogy ideális fémhelyettesítő.

Kiderült, hogy a technológiával sok időt spóroltak meg, és az alkatrész is lényegesen (25 százalékkal) könnyebb lett, mintha hagyományos eljárásokat alkalmaztak volna hozzá.

„A projekt természetéből fakadóan szükségszerű volt a 3D nyomtatás használata. Elsősorban drónok és más légjármű-modellek alkatrészeinek a tömegét és megterhelését akartuk csökkenteni, valamint igyekeztünk kihasználni, hogy a technológiával komplexebb formájú funkcionális részek készíthetők. A Roboze-t az anyag minősége és a különféle nyomtatási lehetőségek miatt választottuk” – nyilatkozta Vincenzo Binante, a Skybox egyik mérnöke, majd elmondta, hogy alumíniumötvözettel nem értek volna el ilyen eredményt.

A Roboze megoldásával jelentősen felgyorsult a prototípuskészítés, a CAD-modellt közvetlenebbül valósították meg.

A nyomtatógyártó májusban mutatta be a Beltlesshez képest előrelépést jelentő, pontosabban printelő és a korróziónak jobban ellenálló Xtreme széria két darabját. A cég európai terjeszkedését jelzi, hogy partnerségre lépett a francia Neofab 3DP tanácsadó vállalattal.