A BMW Csoport hosszú ideje alkalmazza a 3D nyomtatást, már akkor is éltek a technológia adta lehetőségekkel, amikor szinte csak gyors prototípuskészítésre használták azt. Jelenleg gyártanak is vele, a nyomtatóanyagok között polimerek és fémek mellett a homok is szerepel.
Öles léptekkel haladnak afelé, hogy a 3D nyomtatás valóban tömegtermeléssé váljon.
Végfelhasználói termékek mellett a gyártósoron szintén újítanak a technológiával: a gyártási folyamatokat gördülékenyebbé tevő, egyedire kialakítható megfogókat, robotmarkolókat printelnek. Két technikával, azok kombinációjával dolgozzák ki a robotkarokat: szelektív lézeres szinterezéssel (SLS) és olvasztott granulátum-gyártással (FGF).
A megfogókat például a BMW M3 szénnel megerősített polimeres (CFRP) tetejéhez állították munkába. A gépeket funkcióik szerint vagy SLS-szel, vagy FGF-fel hozták létre.
A gépek tömege nagyjából 120 kiló, mintegy húsz százalékkal könnyebbek, mintha hagyományos technikával készültek volna. A nyomtatással huszonkét óra alatt végeztek.
A tömegcsökkenés két szempontból nagyon fontos: egyrészt a rendszerre nehezedő terhelés alacsonyabb, és kevesebb karbantartásra van szükség, tehát hosszabb ideig működnek a megfogók, másrészt mivel FGF-folyamatokhoz újrahasznosított anyagokat használnak, mintegy hatvan százalékkal csökken a széndioxid-kibocsátás.
A BMW tavaly a korábbinál is könnyebb nyomatokkal kecsegtető új designt vezetett be, plusz a homok alapot alumíniummal öntötték, ugyanazzal a technológiával, amelyet járműveik alumínium hengerfejeinek gyártásához alkalmaznak. Az új megfogó huszonöt százalékkal könnyebb lett, mint az SLS/FGF technológiás. További előnye, hogy három robot helyett egy is elég a munkához.
A megfogókat, tető mellett ajtókhoz is használják. A homoköntetes-alumínium szerkezetek tömege 110 kiló. Még kevesebb áramot fogyasztanak, még környezetbarátabbak.
