Az Airbus Helicopters 3D fémnyomtatással gyárt alkatrészeket többek között az elektromos CityAirbushoz és a nagyon gyors, kísérleti Racer helikopterhez, valamint az Airbus A350 és A320 utasszállító repülőgépekhez. 2017 óta több mint 9400 reteszelő tengelyt (tömeg)gyártottak az Airbus A350-hez, tizenegy tonna titánt használtak hozzájuk.
A repülőgépgyártó októberben hivatalosan is megnyitotta 3D nyomtatóközpontját, TRUMPF rendszereket telepítettek benne, velük végzik a fémnyomtatást. A központnak a vállalat bajoroszági, a Duna melletti donauwörthi létesítménye ad otthont. Az új rendszerekkel jelentősen bővült a házon belüli innovációs és gyártókapacitás.
Az Airbus Helicopters jelenleg három géppel nyomtat titán-, néggyel műanyag-, eggyel pedig alumíniumalapú darabokat. A 3D nyomtatás több szempontból is előnyös számukra: sorozatgyártásra és prototípusok alkatrészeihez is használják, például a CityAirbus NextGenhez és a Racerhez is.
A vezetőség elmondta, hogy 3D nyomtatási lehetőségeik komoly versenyelőnyt jelentenek. A komponensek tömege csökken a technológiával, így pedig a fogyasztás is alacsonyabb. Alacsonyabb fogyasztással nemcsak a költségek esnek, hanem a károsanyag-kibocsátás is. Magyarán az Airbus Helicopters gazdaságosabbá és fenntarthatóbbá vált.
A 3DP előnye még a forrás-felhasználás hatékonyságának gyártófolyamat közbeni növelése és a rugalmasság. Új konfigurációjú darabok egyedi nyomatként, de kisebb szériában is printelhetők tesztelési céllal.
Mindez természetesen prototípusok építéséénél is előnyös, sokkal előnyösebb, mint a hagyományos gyártótechnológiák, amikor tömör blokkokat kell marni, emitt viszont csak lézersugarakkal kell felolvasztani a fém- vagy a műanyagport.
Teljesen más, amikor az óhajtott formát nem tömbből, hanem rétegről rétegre alakítják ki. Ezért könnyebb 3D nyomtatással komplex szerkezeteket előállítani. Hagyományos gyártáshoz a nyersanyag-szükséglet akár tízszer több lehet a végterméknél, míg a 3DP-nél csak a másfélszerese, ami óriási különbség.
