FREEDEE BLOG

Az épületnyomtatás a 3DP leglátványosabb alkalmazásai közé tartozik, évek óta printelnek nem egyszer világ-szenzációszámba menő látványos házakat. Az amerikai kontinenstől Sanghajig, Oroszországtól, Dubaitól Bangkokig több nagyvárosban nyomtattak különféle épületeket, számos projekt fut, egyre sűrűbben kerülnek nyilvánosságra izgalmas tervek. Az MIT-n például olyan technológiát dolgoztak ki, amellyel két nap leforgása alatt printelhetők épületek.

A technológia gyors elterjedését az anyagok tulajdonságai és a gépek mérete hátráltatják, a szerkezeti integritás és az épületek masszívsága szintén kérdéseket vet fel. A ma legelterjedtebb módszer, hogy különféle modulokat készítenek el, és azokat szerelik egybe a helyszínen. Szakértők szerint viszont nem sokáig kell várnunk a változásokra, és előbb-utóbb a helyszínen is kivitelezhető lesz minden, természetesen még nagyobb gépekkel, és sokkal kevesebb segédanyag kell majd hozzájuk.

A 2014-ben indult dán 3D Printhuset a világ legnagyobb 3DP kiskereskedéseként vált ismertté, tevékenységük sokáig gép- és anyagértékesítésből, valamint különféle szolgáltatások nyújtásából állt. Tavaly novemberben több mint 1800 négyzetméter alapterületű boltot nyitott Koppenhága belvárosában, egy háromszintes 200 éves épületben. Azóta külön hangsúlyt fektetnek az épületnyomtatásra és a kapcsolódó rendszerekre, portfoliójuk ezirányú tevékenységekkel is bővült, mint ahogy az sem volt véletlen, hogy a nyitóünnepségen maga Enrico Dini, a szakterület úttörője és leghíresebb képviselője, a D-Shape printer feltalálója is részt vett, beszédet mondott.

E koncepció jegyében indították el az additív gyártás építőipari alkalmazásaiban komoly változásokkal kecsegtető Building on Demand (BOD) kezdeményezésüket. Nyugat-Európa első lakható nyomtatott épülete lesz a betonból készülő irodahotel szerkezet, amelynek alapterülete alig 50 méter, és Koppenhága dokknegyedében húzzák fel. A cég ezzel olyan úttörők nyomdokaiba lép, mint a Winsun, a TotalKustom vagy az Apis Cor.

2017-ben konferenciát is szerveztek épületnyomtatásról, ugyanakkor elismerik, hogy az ötletet nem könnyű valósággá váltani.

„Az építőipar jelentős része szkeptikusan áll a technológiához, egyes nyomtatott épületeket ugyan el tudnak képzelni, az építési engedély beszerzése viszont nehézségekkel jár” – nyilatkozta Henrik-Lund Nielsen igazgató.

Projektjüket saját betonnyomtatóval igyekeznek kivitelezni. A betonhoz cementet, újrahasznosított acélt és homokot használnak. A technológia előnyét abban (is) látják, hogy pluszkiadások nélkül hozhatók létre vele komplex formák. Kiemelik, hogy az épületnyomtatás jóval kevesebb hulladékkal jár, és

bizakodnak, hogy a BOD másokat is inspirálni fog.

Különleges projektet vezényelt le a University College London Bartlett Építészeti Iskola mesterképzésén résztvevő hallgatóinak egy csoportja. Robotikai megoldásokkal, szenzortechnológiával, 3D szkenneléssel és nyomtatással meglepő, sőt, kimondottan bizarr szilikon maszkot hoztak létre. A praktikusnak különösebben nem nevezhető darab rendeltetése, hogy a benne lévő buborékozó folyadék színváltozásaival viselője aktuális érzelmi állapotát fejezze ki.

A kísérlet viszont mindenképpen érdekes, a végeredmény látványos, és ha csak játék is, de talán újabb lépés az érzelmi számítások (affective computing) hatékony alkalmazása felé.

Érzelmeinket az arcmimikával elég egyértelműen fejezzük ki. Mindenki érti, hogy a mosoly (ha nem gúnyos) örömöt, boldogságot, a homlokráncolás kételyt, bizonytalanságot, a tátott száj zavart jelent, és így tovább. A londoni diákok viszont arra gondoltak, hogy pillanatnyi érzéseink még látványosabb, de természetesnek egyáltalán nem nevezhető formában is kommunikációs partnereink tudtára juttathatók.

Így jött a színes folyadékkal megtöltött maszk ötlete. A viselő érzéseit Myowace minden egyben elektromiográfiai érzékelő „olvassa”. (A miográf készülékek egyébként az izom-összehúzódás hatásfokát mérik.) Az arckifejezés értelmezése (kódolása, számszerűsítése) után utasítja a maszkot, hogy juttasson folyadékot a nyomtatott hajszálerekbe, vagy távolítsa el onnan.

Szerencsére a diákok írtak hozzá egy egyelőre nem túl részletes használati utasítást (már dolgoznak a bővített változaton), úgyhogy az érdeklődők maguk is elkészíthetik a maszkot, és okozhatnak vele derűs perceket kommunikációs partnereiknek, riadalmat a szomszédnak.

Persze ha rendelkeznek hozzá a megfelelő technikai ismeretekkel. Első lépés a lehető legpontosabb arcmodellezés, különben nem passzol a maszk. A fényképek és 3D szken összerakásához, a 3D modellhez Agisoft szoftvert ajánlanak. A fájlt a ZBrush digitális szobrászeszközzel pontosítjuk, majd Rhinoba exportáljuk, és fantáziánkat eleresztve megtervezzük a tényleges maszkot.

Következő lépés a 3D nyomtatás. A diákok nem nevezik meg az ideális nyomtatóanyagot, de mind a PLA, mind az ABS jó rá. Utána töltjük meg az ajánlott Dragon Skin szilikon-keverékkel.

Idáig eljutva jön a legnehezebb rész, az Arduino Uno programozása, hogy értelmezze a szenzorok adatait, illetve mozgásba hozza a víz- vagy levegőpumpát.

Azt tanácsolják, hogy a maszkot a bőrre semmiféle veszélyt nem jelentő szilikon ragasztóval illesszük arcunkra, mert így sokkal élethűbb, mintha rágumiznánk stb.

Az orvosi gyakorlatban CT/MRI szkenek alapján készítik a beültetéseket (implantátumokat). A CT vagy számítógépes tomográfia a hagyományos Röntgen-átvilágítási technika folytatása, a felvételeken a tárgy képzelt szeletekre bontva látható. Az MRI a mágneses rezonancián alapuló képalkotás a CT-nél jobb kontrasztfelbontást ad lágyabb szöveteknél. E megoldások alternatívája lehet a 3D szkenneres képkészítés.

A 3DP fejlődésével és terjedésével a technológia a beteg-specifikus implantátumok elkészítésének egyik hatékony módszerévé vált. CT/MRI szkennel és röntgensugarakkal készült képeket használnak hozzájuk, aminél egy friss kínai kutatás alapján jobbak és könnyebben CAD modellező szoftverre importálhatók a 3D szkenneres képalkotással létrehozott anyagok. A beszámolóban a kézi 3D szkennerrel (Einscan Pro) készült képekből történő csontnyomtatást mutatják be.

A Délkeleti Egyetem, Nanjingi Orvosi Egyetem és két másik nanjingi felsőoktatási intézmény kutatói alkotta multidiszciplináris csoport kivizsgálta a csontok, porcok sérülésének három jellegzetes problémáját: méretesebb csontoknál gyakran hiányoznak egyes részek vagy le kell vágni őket, a combcsont végén lévő zúzódások, törések formája túl szabálytalan, a könyökben lévő porc elváltozik.

Az esetekről digitális modelleket készítettek. A minél pontosabb eredményért a szkennert állványra tették, hogy ne mozogjon adatgyűjtés közben.

Az Einscannal létrehozott pontfelhőt (point-cloud) közvetlenül CAD-szoftverre importálták, és az adatokat összerakva dolgoztak ki modellt a csontokban lévő üres részeket kitöltő szűrökhöz. A szakaszokat hidrogéllel illesztették a kapcsolódó csontrészekhez. A nyomtatott hidrogéldarabokat ismét leszkennelték, majd egészséges modellekkel hasonlították össze.

Az összehasonlításból kiderült, hogy a csont, porc sérülései 3D bionyomtatással tökéletesen helyrehozható. A módszerről azonban azt is leírták, hogy testen belüli törött csontok esetében sokkal komplikáltabb alkalmazni, de a tanulmány ennek ellenére kiemeli, hogy mennyire ígéretes az egymáshoz kapcsolódó két technológia, a 3D szkennelés és a 3DP együttes alkalmazása. A csontváz-rendszer nyílt sérüléseinek, sebesüléseinek kezelésére kitalált új módszer egyes speciális esetekben már a közeljövőben eredményesebb lehet a hagyományosabb megközelítéseknél.

A hüllők osztályának egyik kihalt rendje, az úszó és uszonyos plezioszauruszok több mint 200 millió éve, a középső triász korban jelentek meg az óceánban, aztán a jurában terjedtek el, majd a krétában élték virágkorukat egészen a dinoszauruszok kihalását és a földtörténeti mezozoikum végét hozó kataklizmaszerű eseményekig.

A köztudatban hosszúnyakú gyíkokként élnek, például a loch nessi szörnyet is úgy képzelik el, mint ezeket az őshüllőket.

Többmillió évig tartózkodtak a bolygón és az emberi fantáziát még ma is megmozgatják. Tudósok számára hatalmas kihívást jelentett, hogy kitalálják, hogyan úsztak. Annál az egyszerű oknál fogva, mert ellentétben a legtöbb uszonyos állattal, plezioszaurusz barátaink nem kettő, hanem négy uszonnyal rendelkeztek. A kétuszonyosok az elülső uszonnyal tolják magukat előre, a hátsóval pedig navigálnak.

Kőzetekből kiderült, hogy négy egyforma uszonyuk volt, tehát teljesen másként mozoghattak, mint a hozzájuk hasonló vízi állatok. Ha nem tudtak volna úszni, vagy más irányt vett volna a fejlődésük, vagy – és ez a valószínűbb – sokkal hamarabb kihaltak volna. Az őslénytankutatók teljesen tanácstalanul álltak a jelenséggel szemben, képtelenek voltak logikus magyarázatot találni rá.

Egészen mostanáig, és mint más földtörténeti kérdésekben, a 3D nyomtatás ezúttal is fontos szerepet játszott a rejtély megoldásában. A Southampton és a Bristol egyetemek kutatói, Luke Muscutt doktorandusz vezetésével ugyanis építettek egy robotot, majd plezioszaurusz-fosszíliák alapján tervezett és printelt uszonyokat szereltek rá. Mai uszonyosokról készített röntgenfelvételek szintén segítettek, ezen anyagok tanulságait leszűrve döntöttek a robot mozgásáról, majd víztartályban kísérleteket végeztek a szimulált állattal.

A brit kutatók érdekes dolgokat fedeztek fel kísérletezés közben: az elülső uszonyok által előidézett örvénylés előrébb lökte a hátsókat, maximum 60 százalékkal növelve azok ezirányú tevékenységét. Ha a két uszonypár együtt működött, 40 százalékkal hatékonyabban tették a dolgukat, mintha külön-külön, koordinálatlanul mozogtak volna. A plezioszaurusz tehát mind a négy uszonyát használta, hogy előrehajtsa magát. Ez a mozgástípus jelentősen eltér a mai uszonyosokétól, például a teknősbékáétól.

A kísérletekből az is kiderült, hogyan kellett pontosan mozgatni az uszonyokat ahhoz, hogy a leghatékonyabban haladjanak előre.

„A kőzetek önmagukban nem sokat árulnak el a plezioszauruszok mozgásáról. Az állatok genetikai megtervezésén kívül, a robotfejlesztés tűnt a legjobb opciónak. A bámulatos eredményekből kiderült, miért lehetett a négy uszonyát több mint 100 millió éven keresztül megőrző plezioszaurusz annyira sikeres. Ha nem így lett volna, a négyuszonyos rendszer nem tartott volna ki ennyire sokáig” – nyilatkozta Muscutt.

A kutató folytatja munkáját, különféle plezioszauruszok mozgását vizsgálva igyekszik kideríteni a különbségeket. Érdeklik a jelenkori alkalmazások is, például hogy tengeralattjárókra hogyan adaptálható az őshüllők helyváltoztatása.

A különféle acélalapú termékeket, többek között lifteket, tengeralattjárókat és vonatokat gyártó német multinacionális óriáscég, a Thyssenkrupp 250 ezernél több ügyfelével szakterületén a világvezetők közé tartozik. Tavasszal a Hannoveri Vásáron jelentették be, hogy még az idén 3D nyomtatóközpontot nyitnak.

„Saját 3DP központ alapításáról döntöttünk. A gépekbe és a személyzetbe már befektettünk, el is kezdtek dolgozni. A mérnöki oldallal indulunk, majd az eladás utáni összes szolgáltatással együtt leszállítjuk a végterméket” – jelentette ki áprilisban Hans-Josef Hoss, a Thyssenkrupp Materials Services részleg vezetőségi tagja.

A bejelentést tett követte, és a Németország nyugati részén lévő Mülheimben a napokban hivatalosan is megnyitották a központot. A létesítménnyel növelni akarják 3DP-vel kapcsolatos tevékenységüket, még jobban ki szeretnék használni az additív gyártás lehetőségeit, és természetesen markánsabbá kívánják tenni jelenlétüket az általuk „bővülő piacnak” nevezett területen.

Az esemény újabb példa a 3D nyomtatás térhódítására, még egy ipari óriás fektetett nagyobb összeget a technológiába, és lát benne komoly potenciált, igyekszik lépést tartani az ipar 4.0 tendenciáival, illetve próbálja alakítani azokat. A központ abból a szempontból szintén jelzésértékű, hogy acélipari cégről van szó, és így a Thyssenkrupp név előbb-utóbb egybekapcsolódik a fémnyomtatással is. Azzal a fémnyomtatással, amelynek terjedése sokak szerint 2017 egyik legmarkánsabb trendje.

Fémek mellett műanyagból szintén nyomtatnak termékeket. Egyelőre többet nem árultak el arról, hogy pontosan milyen típusú termékekkel kapcsolatban vannak ezirányú terveik. Különféle területeken, elsősorban a jármű- és a légi iparban, valamint az energetikai szektorban számíthatunk tőlük alkalmazásokra. Német források szerint már tervezik, hogy hogyan integráljanak nyomtatott részeket tengeralattjáróikba.

Jelenleg két nagyteljesítményű új printer működik a központban, az egyik fém-, a másik műanyagnyomtatásra alkalmas.

Heinrich Hiesinger vezérigazgató elmondta, hogy 1 millió eurónál nagyobb összeget fektettek a központba, és kifejezetten optimista a befektetés megtérülését illetően. Mivel a 3D nyomtatással készült speciális termékek éves piaca nagyjából 20 milliárd euró, nagyon úgy tűnik, hogy biztosra mennek.

„Figyelembe véve az összes szektort, amelyben érintettek vagyunk, nagyjából a felét tudjuk lefedni, ami nem jelenti azt, hogy azonnal ki is tudjuk szolgálni ezt a piacot. De ezen a területen kezdjük el” – magyarázza a vezérigazgató.

A 3D Printing Industry jövőbenéző sorozatában ezúttal az ausztrál Gordon Wallace professzor, a Wollongong Egyetem Intelligens Polimer Kutatóintézet alapító-igazgatója tekintett előre, pontosabban 2022-ből vissza, és vázolta fel szűkebb szakterülete, a 3D nyomtatás következő 5 esztendejét.

A siker zálogát hatékony interdiszciplináris kutatásfejlesztési csoportok létrehozásában és tevékenységükben látja. Minél több ilyen csoport alakul, annál fényesebb a 3D bioprinting jövője.

2017 a fejlett bioanyagok, a sejtbiológia és a 3D gyártás konvergenciájának, távoli területek (bionyomtató és juhokon végzett kísérletek stb.) összekapcsolódásának éveként vonul majd be a szakterületi krónikákba. Klinikai közegekben 3D nyomtatási lehetőséget teremtenek – nyomtatókat telepítenek –, és mindez együtt megváltoztatja a tárgykészítésről, valamint a tárgyakat készítő tárgyakról alkotott fogalmainkat. Új „biotinták” és méretre szabott gépek szintén várhatók még idén.

Ezek a fejlesztések megragadják az ausztrál medicina figyelmét, és a következő években nyomtatott fülekre, sejtátültetéshez használt szerkezetekre számíthatunk, illetve szaruhártya-megbetegedések és sebesülések kezelésére printelnek hatékony megoldásokat.

2022-re a felsorolt alkalmazásokhoz elkészülnek a speciális biotinták és nyomtatórendszerek. A kivitelezésben olyan hagyományosabb iparágak is részt vesznek, mint az élelmiszer, a gyógyszer és a kozmetikai szektor. Mindezek mellett nélkülözhetetlen a közvélemény közösségi programokkal történő informálása a 3D nyomtatáson belül is speciális területnek számító bioprintingről, hogy minél többen megértsék és elfogadják a technológiával járó új gyógykezelési módok előnyeit.

Elindul az őssejt-nyomtatás, és a sejtekből működő ideghálók készíthetők. Ezek az ideghálók felbecsülhetetlen szolgálatot tesznek az epilepszia, skizofrénia és más neurodegeneratív betegségek (Alzheimer- és Parkinson-kór) tanulmányozásában.

A fejlődés csak megfelelő tréningprogramokkal lehetséges. A masszívan sok-résztvevős nyilvános online tréningplatformok (MOOC) szakterületi és oktatási tapasztalatokat közös nevezőre hozva segítenek megvalósítani a célt. A 2017-es első bioprinting MOOC-n 30 ezren, 2022-ben pedig már 200 ezren vesznek részt. 2018-tól online mestertanfolyamok indulnak biogyártásból.

Wallace arra számít, hogy rövid idő alatt forradalmasítják a 3D nyomtatás oktatását és a hozzá kapcsolódó képzéseket. Kutatók, orvosok, szabályozók és ipari szereplők mind részt vesznek benne, és az „integrált együttműködést” siker koronázza.

Partneri szerződést kötött a san diegoi Robo 3D nyomtatócég és a holland nyomtatószál-specialista colorFabb. A szerződés az anyagok forgalmazására és értékesítésére vonatkozik, valamint a colorFabb ezentúl a filament gyártásban szintén érintett Robonak is fejleszt speciális nyomtatószálakat.

Egy év munka után a Virginia Tech kutatói befejezték azoknak a molekuláknak a fejlesztését, amelyek nélkül nem lehet sikeresen nyomtatni a nagyon jó teljesítményű, remek ellenálló-képességgel rendelkező Kapton polimerrel. A műholdak és űrhajók szigeteléséhez használt anyag kifejezetten bírja a meleget, 1000 Fahrenheit (537,777 Celsius fok) felett is működik.

A Formlabs új módszert dolgozott ki fémalkatrészek öntésére. Az eljáráshoz nyomtatott öntőformákat használnak. A cég magas hőfokon is funkcionáló műgyantájával (High Temp Resin) a felhasználók könnyen printelhetik ezeket az öntőformákat. Form 2 nyomtató, az alapanyag, Form Cure UV kamra, CAD szoftver és Audio Meshmixer kell hozzá. 

A brit Mini bemutatta legújabb konceptautóját, a Mini Electric Conceptet, a cég 2019-ben piacra kerülő első teljesen elektromos modelljének „előzetesét.” A jármű klasszikus Mini Cooperekhez képest megváltozott kerekeihez használták a 3D nyomtatást.

Szintén a szigetországgal kapcsolatos hír, hogy a Király Haditengerészetnek különleges futurisztikus jármű- és fegyverterveket javasoltak mérnökök. A legeredetibb, egy rájaszerű tengeralattjáró 3D nyomtatással készülne, akárcsak a rajként működő hal-alakú torpedók.  

Közismert, hogy az Emirátusok, különösen Dubai nagyon komolyan támogatja a 3D nyomtatást, óriási potenciált lát a technológiában. A napokban a Siemens egyetértési memorandumot írt alá a Dubai Utak és Közlekedési Hatósággal, amelynek értelmében az óriáscég 3D nyomtatással készült részeket dolgoz ki a helyi közlekedési – metró – alrendszerekhez.

Az ausztrál Curtin Egyetem és két kórház kutatói orvosi titánból nyomtatott csontcsavaron dolgoznak. A bővíthető, hosszabbítható csavar súlyos törések, illetve gerincműtétek utáni gyógyulásnál sokat segíthet a betegeken. Csontritkulásos eseteknél különösen hasznos lehet.

3D nyomtatással (és minimális anyagi befektetéssel) okostelefonok hordozható diagnosztikai eszközökké (is) válnak. Már több appot írtak ilyen céllal, például a Zika és a HIV detektálására. A Washington Egyetem kutatói által fejlesztett új okostelefonos alkalmazás és egy nyomtatott kiegészítő, a BillyScreen felnőtt emberek szemében észreveszi a sárgaságot, amely a hasnyálmirigyrák és más betegségek korai jele lehet.

Egy 18 éves udinei diák szétszedett három öreg tintasugaras nyomtatót és egy szkennert, amelyekből aztán saját 3D printert épített. Az egész 10 eurójába került, és szépen példázza, hogy egy kis újrahasznosítással és barkácsolással, valamint kellő kreativitással jócskán bővülnek a lehetőségek.

A YouTube-os Mantis Hacks maker-videóiról ismert Matt Denton elkészítette az 1972-es klasszikus Lego Go-Kart az eredetinél ötször nagyobb utánzatát. Csak nyomtatott építőelemeket használt hozzá, és az egész mindössze 130 dollárjába került.

A Formlabs volt a házigazdája az MIT Médialaboratóriumában nyáron rendezett The Digital Factory konferenciának. Többszáz résztvevőre számítottak, és úgy gondolták, hogy nagymennyiségben gyártott 3D nyomatok szép ajándékok lehetnek.

A vendégek közül többen ismerték a technológiát, így nem szúrhatták ki a szemüket tetszetős csip-csupokkal, és úgy döntöttek, hogy a designja és mérete miatt is kiváló választás, ikonikus Bic Cristal tollal lepik meg őket. Mivel a jövő digitális gyárában pluszköltség nélkül lehetséges a tömeges személyre szabás, elhatározták, hogy parametrikus módszerrel többszáz opciót generálnak, azaz mindegyik résztvevő egyedi tollat kapott.

Egy hetet adtak maguknak a 700 tollra és kupakra. A háromnapos tervezést és a tesztelést egy személy végezte, a másfél napos nyomtatást szintén egy személy és hét printer kivitelezte, míg a kétnapos utómunkálatok és összeszerelés két személy munkája volt. Szerencsére eleve módjukban állt a kisszériás gyártás. Tapasztalatból tudták, hogy nagymennyiségű sztereolitográfiás nyomathoz, a tisztításhoz és az összeszereléshez könnyen kezelhető fájlokat kell készíteniük. Sem a tollakhoz, sem a kupakokhoz nem kellett segédanyag, és a kupakokat például közvetlenül a munkatérből, fejjel lefelé printelték, hogy elkerüljék az ilyenkor elvileg előforduló hibákat.

A printelést a mennyiség és a nyomtatók kihasználtsága miatt is optimalizálni kellett. Azokban a nyomtatóműhelyekben, ahol az alkalmazottak csak munkaidőben tartózkodnak bent, 16-20 órás printelések az ideálisak. Ha naponta csak egyszer kell változtatni, a gépek sohasem maradnak tétlenek. Hosszabb tárgyak nyomtatása tovább tart, mert a rétegek száma is több, a tollaknál 1340 volt, de végül egyik napról a másikra 7 gépen oldották meg úgy, hogy egyetlen print sem tartott tovább 18-20 óránál. A toll üreges, így a felesleges műgyantát nyomtatás, az izopropil alkoholt pedig lemosás után könnyen eltávolították, és az összeszerelés sem okozott problémát.

A minőség-ellenőrzés általában hosszadalmas és munkaigényes manuális folyamát, ezért a számítógépes tervezésnél, a CAD-fázisban nagyon ügyeltek, hogy minimalizálják a hibalehetőségeket. Például azért vetettek el néhány izgalmas tervet, mert segédanyag kellett volna a sikeres nyomtatáshoz.

A kísérletből fontos tanulságokat vontak le.

A projektre random adták meg a design paramétereket, hogy minél több opció álljon rendelkezésükre. A jövőben ugyanezeket a paramétereket speciális megkötések szerint alakíthatják, amivel célzottabb megoldások születnek.

Kiemelték a digitális gyárként, gyártásautomatizáló rendszerként működő FormCell szerepét, amellyel tetszés szerinti mennyiségű, esetükben hét 3D nyomtatóval automatizálták az ismétlődő printelési folyamatokat. A FormCell drasztikusan csökkenti a munkaköltségeket, olcsóbb vele a részek előállítása, hatékonyabb a gyártás.

A Formlabs nyomtatóit a FreeDee Printing Solutions forgalmazza Magyarországon.

Az OECD a termelés, gyártás következő forradalmáról szóló jelentésében (The Next Production Revolution: Implications for Governments and Business) egy egész fejezetet szentelt a 3D nyomtatás környezeti hatásaira. A fejezetet a fenntartható tervezőstratégia és oktatási konzultációs cég, a Faludi Design alapítója, Jeremy Faludi és az OECD két szakértője, Natasha Cline-Thomas és Shardul Agrawala írta.

Az anyag szerzői merész állítást fogalmaznak meg: a következő öt-tíz esztendőben a 3D nyomtatás valószínűleg az alkatrész-megmunkálás sok, sőt talán a legtöbb hagyományos technikáját helyettesíteni fogja.

Áttekintik és összehasonlítják a műanyagalapú módszereket (extrudálás, polimerizálás, szelektív lézeres szinterezés), megkülönböztetik a speciális és az egyetemes printervezérlő szoftvereket. Előbbibe például a csak a cég gépein használható Stratasys, utóbbiba a Microsoft Standard Driver (2016) és az Ultimaker Cura (2016) programok tartoznak. (Az Ultimaker-gépek magyarországi forgalmazója a FreeDee Printing Solutions).

Legbehatóbban a technológia környezeti hatásaival, a fenntartható környezet lehetőségeivel foglalkoznak. Eloszlatják azt a szerintük népszerű tévedést, hogy a 3DP-vel drasztikusan csökken a szállítás és a gyártás helyszíneként helyi létesítmények, esetleg a fogyasztók otthonai váltják a központi üzemeket, amivel csökken a környezeti hatás. Egyelőre még várni kell rá, ráadásul a szállítás következményei nincsenek arányban a gyártáséval. A hulladék eltűnése sem pontos megfogalmazás, mert míg egyes gépek valóban szinte zéró hulladékkal, mások viszont sok segédanyaggal dolgoznak, egyik-másik anyag, például a folyékony Polyjet matériák jóval mérgezőbbek, mint a szabvány PET vagy ABS műanyagok.

Ezzel együtt, összehasonlító táblázatokban kimutatják, hogy a 3DP összességében kevesebb hulladék-anyagot generál, mint a fröccsöntés. Különféle változók figyelembevételével kiderül, hogy a 3DP különösen üreges részek előállításánál környezetbarát, majd levonják a következtetést: ha komplex geometriájú puhakönnyű részeket akarunk kis szériában gyártani, az additív technológia hasznosabb.

Lényegében a 3DP egymagában nem oldja meg a gyártással járó környezeti problémákat, egyes területeken viszont tényleg sokkal „zöldebb” eljárás, és ezekből kiindulva komoly váltás lehet a jövő fenntartható gyártása felé. Az úgynevezett „zöld anyagok” még a fémnyomtatásban is fontos tényezők lehetnek.

A világ egyik legnagyobb konzultációs cége, a Deloitte elsősorban pénzügyi tevékenységéről ismert, de ez a tény régóta nem akadályozza, hogy technológiai kezdeményezésekből is kivegye a részét. A 3D nyomtatás különösen ismerős terület számukra, hiszen elemzések és előrejelzések mellett az iparág egyik meghatározó szereplőjével, a 3D Systemsszel 2013-ban kezdtek el oktató- és designközpontokat alapítani. Az akkor exkluzívnak számító stratégiai együttműködéssel közösen támogattak vállalatokat és iparágakat a 3D nyomtatás tevékenységi körükbe, üzleti modelljükbe történő integrálásában.

Most a nyomtatás mamutcégével, a 2D után némi késéssel a 3D-t is meghatározó HP-vel álltak össze, és világszerte együtt terjesztik el széles céges körben a HP 3DP rendszereit, Multi Jet Fusion (MJF) nyomtatójára épülő technológiáját – jelentették be augusztus 24-én Londonban.

A HP más óriásokkal is lépett már partneri kapcsolatba: a Nike, a Siemens, az Evonik, a BMW és mások után a New York és London székhelyű Deloitte a következő. Kisebb vállalatokkal úgyszintén: a 3DP szolgáltatásokat nyújtó kaliforniai Forecast 3D új 3D gyártóközpontjában a HP MJF technológiáját (12 printert) fogják használni a tervezett nagyszériás gyártáshoz.

Az új partnerség nagyszabású célt, a 12 trillió dolláros globális gyártóipar meghódítását és digitális átállását – „forradalmát” – hivatott kivitelezni. Ez az átállás a HP 3DP rendszereinek nagyléptékű gyártókörnyezetekre történő implementálásával kezdődik.

Az Egyesült Államokban induló, de hamarosan a földkerekség más részeire is kiterjedő együttműködéshez a HP 3DP megoldásival, iparvezető-partnerek ökoszisztémájával, a 3D nyomtatásban és a digitális átállásban szerzett tapasztalataival, „eszköz, mint szolgáltatás” (device-as-a-service, DaaS) gyakorlatával, kereskedelmi mobilitásával és cyberbiztonsági kínálatával járul hozzá. A Deloitte gyártóipari szakismereteit és kapcsolatrendszerét, globális ügyfélhálózatát, digitális tapasztalatát és az ellátási lánc átalakulásában szerzett gyakorlatát teszi hozzá, hogy mindkét fél és klienseik számára is gyümölcsöző legyen a kapcsolat.

 „Az átalakulással felgyorsul a cégeknél végzett tervezőmunka és termék-előállítás, rugalmasabbá válik a gyártás és az ellátási lánc, a gyártás teljes életciklusán keresztül optimalizálódik a hatékonyság” – írják közleményükben.

„Itt van már a negyedik ipari forradalom, és a világgazdaság egyetlen más szektora sem megy keresztül olyan radikális átalakuláson, mint az óriásira terebélyesedett gyártóüzlet” – nyilatkozta Dion Weisler, a HP ügyvezető igazgatója, és egyértelműen utalt rá, hogy a 3D nyomtatással a költségek csökkenését, a gyártás gyorsabbá és rugalmasabbá tételét, az elosztási határok felszámolását és új piacok teremtését akarják megvalósítani.

„A magukat digitálisan újrafeltaláló vállalatok lehagyják riválisaikat. Diszruptív 3DP technológiánkra alapozva, a Deloitte-tal arra összpontosítunk, hogy segítsük fogyasztóinkat az átalakulásban, és az új korszak nyertesei között legyenek” – folytatja Weisler.

Punit Renjen, a Deloitte CEO-ja hasonló szavakkal méltatta az együttműködést, és kiemelte a 3D nyomtatás szerepét „az általunk ismert gyártás alapjaiban történő megváltozásában.”