FREEDEE BLOG

Mathieu Stern, francia fotós különleges újítással írta be magát a fényképészet történetébe – kameralencséje jégből, ráadásul nem is akármilyenből, hanem egy izlandi jéghegyből készült.

Sony gépén módosítania kellett, hogy beleintegrálja a jéglencsét. Hat hónapig dolgozott a megfelelő forma és fókusztávolság kialakításán, majd 3D nyomtatással létrehozta a lencse egy részét.

„Az izlandi gleccserek 10 ezer éve tisztítják a jégen belüli részecskéket, és ezt az elképesztő teljesítményt akarom felhasználni egy tiszta lencséhez” – nyilatkozta Stern.

A fényképész egy Reykjaviktól több mint 300 kilométerre fekvő tengerparton találta meg a „tökéletes jéghegyet.” Jéglabda-készítő szerkezettel dolgozott rajta, félgömb alakú szerkezetet nyert ki belőle.

A munkafolyamat nehezebbnek bizonyult az otthoni gyakorlásnál. Stúdiójában kb. 5, a helyszínen viszont 45 perc kellett a jéglencse elkészítéséhez. Az első négy eltörött, és csak az ötödik állt össze, amelyet nyomtatott lencsetartójába tett.

Ezt követően fényképeket készített. Nehezítette a dolgát, hogy csak 60 másodperc állt rendelkezésére a lencse megolvadásáig.

Döbbenettel nézte a természetesen se nem éles, se nem tiszta fotókat, amelyek jég segítségével készültek. Csodálatosnak tartja a ködös, szürreális, már-már szellemeket, kísérteteket idéző puhafókuszos felvételeket a jéghegyekről és a körülöttük feltűnő személyekről.

A francia fotós nem az egyetlen, aki a 3D nyomtatást kreatívan használja kamerája átalakításához. Lelkes makerek szinte mindennel kísérleteznek, például mozgássérült személyeknek készítenek speciális gépeket.

Az okostelefonok megjelenésével sokak szerint vége a klasszikus fényképezőgépeknek. Fotósok tévedésnek tartják ezt az álláspontot, és többen új technológiákkal próbálják újrafeltalálni a régit. A 3D nyomtatással megnyíltak a lehetőségek, mert korábban rendkívül nehéznek, sőt, kivitelezhetetlennek tartott megoldások is megvalósíthatók vele.

Az Európai Űrügynökség (ESA) első 3D nyomtatóját, a repülőgép-alkatrész pontossággal dolgozó MELT-et mikrogravitációs környezetben, például a Nemzetközi Űrállomáson történő használatra tervezték. Az FFF technikán alapuló gép különféle (változatos) termoplasztikus anyagokkal (ABS, PEEK stb.) dolgozik.

Szabadalmi oltalmat kapott az Apple gyorsabb 3D nyomtatók fejlesztését leíró, alternatív lerakódásos (deposition) technológiája.

A Santa Cruzi Kaliforniai Egyetem (UCSC) és a Lawrence Livermore Nemzeti Laboratórium (LLNL) tudósai energiatároló eszközökben, például szuperkondenzátorokban használt grafénalapú aerogél elektródák előállítására dolgoztak ki speciális 3D nyomtatótechnikát.   

Egyedi pontformáló additív gyártótechnológiát jelentett be a Mitsubishi. A lézert, CNC-t (számítógépes numerikus kontroll) és számítógéppel támogatott gyártómegoldásokat összekombináló printerek nagyon pontos alakzatokat készítenek. A technológia anyagok hőenergiás olvasztással történő egyesítésén alapul. A cég nyomtatóterveiről 2015-ben kaptak lábra az első híresztelések, azóta beadtak pár szabadalmi kérvényt. Nyomtató egyelőre még nincs…

A Kerámiatechnológiák és Rendszerek Fraunhofer Intézetének kutatói FFF módszert használó új eljárást találtak ki sokkal keményebb fémnyomatok előállítására. A műanyagfeldolgozó-iparban használt FFF-t kerámiákra és kompozitanyagokra alkalmazták, majd a kísérletekből kiderült: ha a nyomtatószálban lévő fémrészecskék sokkal kisebbek, keményebb print az eredmény.

A hulladékokat újrahasznosító nemzetközi cég, a Renewi egyik leányvállalata, a holland Coolrec és a szintén holland Refil összeállt, hogy régi jégszekrények műanyagjait kiváló minőségű, oldódó HIPS (High Impaxt PolyStyrene) 3D nyomtatószálakként hasznosítsák újra.

Az UL globális biztonsági vállalat bejelentette, hogy elsőként a Lockhead Martin érdemelte ki additív gyártásáért az UL 3400 tanúsítványt, amellyel elismeri: a vezető védelemtechnológiai cég sunnyvale-i 3DP központja megfelel a legszigorúbb biztonsági elvárásoknak.     

A Boulderi Kaliforniai Egyetem mérnökei véredények komplex geometriáját újraalkotó 3D nyomtatótechnikát (3D bioprinting) dolgoztak ki. A megoldással előbb-utóbb mesterséges artériák és szervszövetek lesznek gyárthatók.

Évek óta dolgoznak rajta, és most már el is készült, jövőre pedig az egyik amszterdami csatornán felállítják a világ első nyomtatott acélhídját. A hidat az október 20-án kezdődött, 28-ig tartó Holland Design Héten mutatták be a nyilvánosságnak.

A Gillette elindította Borotvakészítőjét (Razor Maker), amellyel limitált példányszámban sztereolitográfiával nyomtat amerikai fogyasztóknak borotvanyelet. A nyelek egyedi igények szerint alakíthatók ki, a honlapon 48 terv, majd színek közül választhatunk, végül szöveget adhatunk hozzá. (A printelés a Formlabs technológiájával történik; a Formlabs hazai forgalmazója a FreeDee.)

A texasi Austin-székhelyű ICON építőipar-technológiai vállalat 9 millió dollár kezdőtőkét kapott egyénire kidolgozott házak kevesebb mint 24 óra alatti nyomtatására. A san franciscói New Storyval együttműködve, a hajléktalanság felszámolása a cél. Fenntartható fejlődésben, saját 3DP és robotikai, valamint szoftveres és anyagtudományi megoldásokban (modern anyagokban) gondolkoznak.

Egyszintes, 55 négyzetméteres házak nyomtatására dolgoztak ki egyedi módszert. Cementet használnak, és kb. 4 ezer dollárba kerül az egész, a ház pedig 12-24 óra alatt készül el.

Az ICON idén márciusban mutatta be első printerét, a Vulcant és az első amerikai printelt házat is. A befektetést technológiájuk továbbfejlesztésére szánják.

A cég filozófiája, hogy a világon mindenki számára elérhetővé kell tenni a lakhatást, a lakásválság közepén elavultak a régi módszerek, alig jobbak, mintha nem történne semmi, és ezért iparági paradigmaváltásra van szükség.

A befektetők között megtaláljuk az USA 2002 óta mennyiségszám tekintetében legnagyobb lakásépítőjét, a D.R. Hortont, a Közép-Kelet legnagyobb fejlesztőjét és egyben a világ legmagasabb épületeit jegyző Emaart, Texas elsőszámú startup acceleratorját (Capital Factory), valamint több ismert kockázatitőkés-csoportot.

„Az ICON csapata által rövid idő alatt elért eredmények nemcsak az otthonépítés átalakulását jelentik, hanem az egész világ számára is inspiráló, hogy a megszokottól teljesen eltérő módon közelítik meg és kezelik a globális lakásválságot. Innovatív megoldásukkal milliók életkörülményein javítanak radikálisan. Büszkék vagyunk, hogy támogathatjuk őket fontos küldetésükben” – jelentette ki a korábbi PayPal és Palantir Technologies vezető, SpaceX és Zipline befektető Jason Portnoy (Oakhouse Partners).

Következő lépésben az Egyesült Államokban és külföldön is kiviteleznek stratégiai és természetesen egyedi projekteket. Már fejlesztik a következőgenerációs Vulcant, amelyet 2019-ben mutatnak be. Nem jelentették be, hogy mekkora munkaerővel dolgoznak, viszont növelni akarják az alkalmazottak számát. Főként robotikusokat, anyagtudományi szakembereket és szoftverfejlesztőket keresnek.

Az elemek jelentik a mai infokommunikációs technológiák egyik legnagyobb problémáját. Az ok: nem tartják a lépést a készülékek folyamatosan növekvő kapacitásával. Fejlődésük kétségtelen tény, csak túl lassú, és immáron közel tíz esztendeje megfogalmazódott a radikálisan új megoldás iránti igény.

Okostelefonoktól az elektromos autóig, tabletektől az elektromos cigarettáig mindent lítium-ion elemek működtetnek. A gyártók eddig a tervezői szabadságot és a felhasználási lehetőségeket korlátozó szabvány elemmérethez alakították ki eszközeiket.

A Duke Egyetem két kutatója, Christopher Reyes és Benjamin Wiley új módszert dolgozott ki lítium-ion elemek létrehozására. 3D nyomtatással készítenék őket, amellyel elvileg bármilyen méretben kivitelezhetők.

A kereskedelmi forgalomban beszerezhető lítium-ion elemek zöme vagy henger-alakú vagy négyszögletes. Potenciálisan – elemmel, szerkezeti és elektronikus alkatrészekkel együtt – 3DP technológiákkal komplett készülékek bármilyen méretben printelhetők.

A megvalósítás legfőbb akadálya az iont nem vezető PLA anyagok. Erre kínálnak megoldást a Duke Egyetem kutatói. A printelést alacsony költségen, széles körben hozzáférhető FFF-gépekkel végzik el.

A PLA ionos vezetőképességét elektrolitek hozzáadásával növelik. Mindezek mellett az anódban vagy a katódban grafént vagy szén nanocsöveket is használnak.

„Elektrolitnak nevezzük azokat a vegyületeket, amelyeknek vizes oldata vagy olvadéka, mozgékony töltéshordozók – anionok és kationok – révén, elektromos áram vezetésére képes. Az elektrolit oldatokat vagy olvadékokat ionvezetőknek, vagy másodfajú vezetőknek is hívjuk” – áll a Wikipédiában.

A lehetőségek demonstrálásához LED-es karkötőt printeltek, benne az elemmel. A karkötő lítium-ion eleme kb. 60 másodpercig működtet egy zöld LED-et.

Ez a technológia egyelőre nem oldja meg az infokommunikációs eszközök egyik legfőbb kihívását, idővel viszont elképzelhető, hogy igen. Mindenesetre a mostani, elsőgenerációs printelt elemek kapacitása két nagyságrenddel alacsonyabb, mint a hagyományosoké, azaz hétköznapi felhasználásra még nem praktikusak.

A jövőben a polimeralapú anód és katód nyomtatható aktív anyagokkal, például grafénoxiddal való helyettesítésével, vagy az utóbbiak PLA-be történő még masszívabb integrálásával növelnék az elemek teljesítményét.

Törvényhozók számára egyre problémásabb, hogy nyomtatott fegyverek tervrajzait mind szélesebb körben teszik közzé a világhálón. 3D printerrel rendelkező személyek könnyen letölthetik pisztolyok stb. sémáit, majd helyben el is készíthetik a fegyvert. Nincs sorozatszám, nem követhető nyomon, bűnözők vagy a bűn útjára lépők olcsón hozzáférhetnek.

A büntetésvégrehajtó szervezeteknek, hírszerző ügynökségeknek segítő Buffalo Egyetem kutatói új és a beszámolók alapján pontos módszert dolgoztak ki printelt fegyverek és hamisítványok visszakövetésére. A PrinTracker technológia „ujjlenyomata” alapján azonosítja a forrást, azaz a 3D nyomtatót.

Egy nyomat összes rétege milliméter-szint alatti pici ráncokat, „kitöltéses mintázatokat” tartalmaz. A mintáknak egyformának kellene lenniük, viszont a nyomtató típusa, a nyomtatószálak, a fúvóka mérete és más tényezők miatt mégsem azok. A nyomat ezért nem egyezik teljesen a tervrajzzal.

Például a printernek félmilliméteres mintát kell készítenie a tárgyon. A tényleges darabon lévők viszont 5-10 százalékkal eltérnek a tervrajztól. A tárgy pont ezért követhető vissza a gépig.

Nem egyformák a 3D nyomtatók, gyártásuk során módosul a hardver, ami minden egyes tárgyon egyedi, szükségszerű és megváltoztathatatlan mintákat generál.

A nyomkövetőt kereskedelmi forgalomban beszerezhető 14 különböző printerrel készített öt ajtókulccsal tesztelték. 10 FDM technológiát, 4 sztereolitográfiát használt. A kulcsokról tintasugaras szkennerrel készítettek digitális képet. A képeket úgy javították fel, hogy azonosíthatók legyenek a nyomtatószál-mintázatok. Ezt követően, az „ujjlenyomat” eredetiségét hitelesítendő, a kulcsok közötti eltéréseket milliméter-szint alatti pontossággal kiszámító algoritmust fejlesztettek. Ha az „ujjlenyomat” tényleges összehasonlító adatai az előzetesen kialakított adatbázisban rendelkezésünkre állnak, törvényszéki esetek fizikai tárgyai pontosan visszakövethetők a forrásig, a 3D printerig, amelyen készítették.

Az első teszteredmények 99,8 százalékosra sikerültek. Tíz hónap múlva újabb teszteket végeztek, mert meg akarták állapítani, hogy a printerek további használata befolyásolja-e PrinTracker hatékonyságát. Ugyanaz lett az eredmény. Még egy teszt következett – különféle módon megsérült, tehát nehezebben azonosítható kulcsokat vizsgáltak. PrinTracker 92 százalékot teljesített.

A kutatók bizakodnak, hogy rendszerüket bármilyen tárgy visszakövetésére és az eredeti printer azonosítására felhasználhatják.

A nem hagyományos módon készített fegyverek szabályozása azonban nem lesz könnyű. Printelt fegyverek nyomon követéséhez ugyanis az összes eladott 3D nyomtatóról és a vásárlókról kellenének információk. Az „ujjlenyomatokat” kormányzati adatbázisban tárolnák.

Figyelembe véve, hogy az Egyesült Államokban a lakosság birtokában lévő 79 millió regisztrált pisztoly stb. a feltételezett fegyvereknek mindössze 9 százaléka, PrinTracker bevezetésére és eredményes használatára valószínűleg még várni kell egy ideig.

Repülőgépek és más légjárművek gyártása a 3D nyomtatás egyik leglátványosabb és leggyorsabban fejlődő ipari alkalmazási területe. A nagy gyártók, a Boeing és az Airbus mellett légitársaságok is kezdenek élni a technológia adta lehetőségekkel.

A Lufthansa Technik, a német légi ipari óriás karbantartó-, szerelő- és javítórészlege új additív gyártóközpontot létesített. Az együttműködési csomópontnak szánt központban a részleg 3DP tapasztalatait és szakértelmét kívánják bővíteni. A technológia további fejlődésén dolgozva, gyártásra kész termékeket terveznek fejleszteni.

A vállalat idén vásárolt EOS M 290 közvetlen lézeres fémszinterező (Direct Metal Laser Sintering, DMSL) rendszeréhez a gyártás közbeni automatizált és intelligens folyamat-monitoring tevékenységet végző EOSTATE MeltPoolt.

Felismerve a 3D nyomtatás egyre gyorsabb ütemű iparosodását, a Lufthansa Technik specialistáinak és 3DP szakértőinek közös csapata a tervezési szabadság és a gyors prototípuskészítés lehetőségeinek növelésén dolgoztak együtt. Közös munkájuk rendeltetése repülőgép-alkatrészek gyártása.

Egyedire kidolgozott nyomtatott repülőgép-alkatrészeivel az új központ valóban sokat segíthet az additív gyártás további fejlődésében. Gyártás közben a kutatók alaposan ki fogják vizsgálni az alkatrészek minősítéséhez és jóváhagyásához használt szabványokat.

„A légi közlekedés súlyra erősen érzékeny és arra nagyon figyelő világában kifejezetten vonzónak tűnnek az additív gyártással készült kisebb tömegű részek” – áll a cég közleményében.

A Lufthansa Technik idén csatlakozott a légjármű-iparnak szabványosított additív gyártási gyakorlatokat kidolgozó svájci Oerlikon technológiai csoporthoz. A partnerség keretében az iparosítás és a hitelesítés egyik kulcselemét, munkafolyamatok ismételhetőségét szintén vizsgálják.

„Az Oerlikon széleskörű additív gyártási és légjármű-ipari szakértelme, kiegészülve a globális termelési értékláncba integrált megoldásokban szerzett és elismert tapasztalatainkkal, nagyon előnyös lesz a Lufthansa Technik számára” – nyilatkozta az Oerlikon Csoportot vezető Roland Fischer.

A röntgensugárral működő mikroszkópok a nanométer méretű felbontást komoly mélységgel egyedi módon összekombináló képalkotó eszközök. Rejtett jegyek tanulmányozása, például egy CPU hibáinak kármentes megtekintése, vagy sejtben lévő organizmusok vizsgálata csak röntgensugaras mikroszkóppal (XRM) lehetséges.

Röntgensugarak fókuszálásához nanoszintű geometriájú optikák kellenek, és a komplex nanogyártási módszer miatt egy sima lencse akár több tízezer euróba kerülhet.

A stuttgarti Intelligens Rendszerek Max Planck Intézetében 3D nyomtatással polimeranyagokból készítettek lencséket. A 3D Kinoform nevű lencsék nagyon hatékonyak a röntgensugarakkal, gyártásuk viszont bonyolult többlépcsős folyamat.

A kutatók ezt leegyszerűsítendő, döntöttek a 3D nyomtatás, diffraktív röntgensugaras optikákhoz a legjobb módszer, a két fotonos fnanoprinting femtoszekundum nanonyomtatás mellett.

Az első eredmények alapján a röntgensugaras képalkotás akár 20 százalékkal jobb eredményt produkál nyomtatott lencsékkel.

XRM-ek röntgensugaras optikáit a sugárzás okozta károk miatt évente ki kell cserélni. Ezért (is) kellett az eddiginél jóval hatékony gyártófolyamatot kitalálni rájuk.

A kutatók elmondták, hogy a megfelelő anyag kiválasztása a gyártás egyik legfontosabb része. Röntgensugaras optikákhoz különlegesen jó 2PP (kétfotonos polimerizáló, 2PP) polimereket használtak, amelyekkel csak az erősen mérgező berillel és a nagyon drága gyémánttal elérhető szint valósítható meg, ráadásul berillel és gyémánttal is rendkívül nehéz nanoszinten kivitelezni a megtervezett 3D profilokat.

Az új módszerrel kevesebb mint egy perc alatt printelhetők lencsék, így prototípusaik elkészítésének és gyártásnak is jelentősen csökkennek a költségei.

Polimerlencsék gyártása olcsó, és mihelyst optimalizálták, viszonylag simán megy a folyamat.

A kutatók egy lépéssel továbbmentek – több lencsét összekombináltak, amellyel még a legnehezebben kezelhető röntgensugaras energiatartományban is optimalizálhatók a röntgensugaras optikák.

A svéd Höganäs Csoporthoz tartozó Digital Metal tavaly kezdte el a binder jetting technológiával működő és rendkívül pontos DM P2500 fémnyomtató gyártását, amellyel 42 mikronos rétegekből óránkénti 100 köbcentiméter készíthető el.

A géppel akár 40 ezer alkatrészből álló sorozatgyártás is megvalósítható.

A cég változatlanul 3DP szolgáltatásokat nyújt ügyfeleinek, viszont gőzerővel dolgoznak a fémnyomtatással történő gyártás teljes automatizálásán.

„A legtöbb additív gyártótechnológiát csak minimálisan automatizálták. Ezen akarunk változtatni. Az új gépsorral klienseik alacsonyabb gyártási költségek mellett növelhetik a termelékenységet. A manuálisan intenzív munkák zöme megszüntethető, ráadásul a tisztítógépbe áthelyezett porok, minimalizálva a veszteséget, újrahasznosíthatók. A Digital Metal technológiája alkalmas nagymennyiségű alkatrész sorozatgyártására” – nyilatkozta Ralf Carlström vezérigazgató.

A folyamat nagy részét a lényegében egy, az összes manuális munkát felszámoló robot végzi el. Építődobozokat tesz a nyomtatóba, majd utólagos feldolgozásra át is helyezi őket.

A porok utófeldolgozáskor történő eltávolításáért és újrahasznosításáért CNC technikával működtetett gép és egy, a tárgyakat összeszedő és rendeltetési helyükre tevő robot felel. Ezt követően az elsőszámú robot kötőanyag-mentesítésre és szinterezésre viszi a tálakat.

A gyártás szakaszos és folyamatos is lehet.

A porok eltávolításának automatizálása a teljesen automatizált gyártáshoz vezető első lépés. A portalanítási folyamat CNC által vezérelt mozgásai a nyomtatás közbeni információkon alapulnak. Az összes eltávolított port összegyűjtik és újrahasznosítják. Újrahasznosításkor semmiféle kárt nem okoznak bennük, anyagtulajdonságaik változatlanok maradnak.

„Szerintünk komoly potenciál rejlik egyedi technológiánkban. Nemcsak nagyon gyors és költséghatékony, hanem bonyolult és részletgazdag tervek is kidolgozhatók vele. A tervek megvalósításához széles anyagválasztékot kínálunk” – összegez Carlström.

Az Egyesült Államok haditengerészete, egész pontosan a tengeri rendszerek parancsnoksága (NAVSEA) jóváhagyta és engedélyezi az első 3D nyomtatott alkatrész, egy leeresztő szűrönyílás (DSO) szerelvény prototípusának felszerelését az USS Harry S. Truman (CVN 75) hadihajón.

A nyomat komoly előrelépés, bővülnek a haditengerészet lehetőségei, egyre több rész készülhet viszonylag olcsón, ugyanakkor speciális óhajok, kívánság szerint (on demand), és nem utolsósorban időben befejezik a munkákat.

A NAVSEA a legnagyobb az USA hadihajókat és tengeralattjárókat irányító, építő, vásárló és karbantartó öt rendszere közül. Új technológiák, köztük az additív gyártás integrálásával igyekeznek minél korszerűbb megoldásokat találni.

A parancsnokság többek között szerkezeteket stabilizáló kereteket és vázakat megerősítő összekötő csavaros eszközt, az F-35-ös lopakodó leszállásnál használt ajtajának alkatrészeit, a haditengerészet légierejének személyzete által viselt oxigénmaszkok szelepeit nyomtatták.

A haditengerészet beszállítója, a műanyagok feldolgozásában, printelésében komoly tapasztalattal rendelkező Huntington Ingalls Industries – Newport News Shipbuilding (HII-NNS) javasolta a fém DSO szerelvény prototípusának telepítését, tesztelését és kiértékelését.

„A CVN 75-tel hamarabb meglesznek a teszteredmények, és ha sikeresek, látni fogjuk, hogy a flotta mely területein van még szükség az additív gyártásra” – magyarázza Lorin Selby ellentengernagy, a NAVSEA főmérnöke.

A DSO szerelvény repülőgép-anyahajón biztosítja a víz gőzvezetékekből való elvezetését. A nyomtatott fémprototípus átment a környezeti és működési teszten – kiértékelték az anyagot, hegesztést, ütközést, rezgéseket, hidrostatikát, gőzalapú eszközök működését.

Azaz a NAVSEA jóváhagyta.

A megkövetelt és a hitelesítéshez szükséges kritériumokat hagyományos mechanikai teszttel vizsgálták. A végső elvárásokat a teszteredmények után fogalmazták meg, miközben gyakori additív gyártófolyamatokra is próbálnak specifikációkat és szabványokat kidolgozni.

A FreeDee 3D Akadémia minden évben igyekszik izgalmas témákat hozni a 3D technológiák területéről az Automotive Hungary kiállítás konferenciaprogramjába. Idén az érdekes témák mellett egy érdekes startup, a rohamosan növekvő, amerikai Formlabs vállalat is csatlakozik a kiállítás első napjára időzített additív gyártástechnológiai előadásokhoz. A szerda (október 17.) délutáni prezentációkon a részvétel díjmentes, de a helyek korlátozottsága miatt regisztrációhoz kötött.

Idén nyáron jelent meg a hír, hogy a New Enterprise Associates 15 millió dolláros befektetésével a 3D nyomtatófejlesztő startup elérte az 1 milliárd dollár értéket, azaz elképesztő növekedést felmutatva, unikornissá vált.  Miközben a Formlabs életében 2018 egymást követően az ötödik közel 100 százalékos növekedést produkáló esztendő, a magyar vonatkozásokkal is bíró vállalkozás a sztereolitográfia (SLA) alapú 3D nyomtatók világviszonylatban is elsőszámú értékesítőjévé vált. Az Automotive Hungary során így első kézből mesélnek a 3D technológiák fejlődési irányairól, vállalati céljaikról, és a 3D nyomtatás segítségével létrejövő, új üzleti modellekről.

A FreeDee Kft. 2012. óta foglalkozik a hazai KKV-k számára is elérhető árú, professzionális 3D technológiai megoldásokkal. Ez a szemlélet kötötte őket össze a Formlabs-zal is, amely világhírű, asztali SLA gépét, a Form 2 nagyfelbontású 3D nyomtatót 2016. óta használják napi szinten és értékesítik is.  Oktatási stúdiójukat, a FreeDee 3D Akadémiát 2015-ben nyitották, és azóta szerveznek nyílt oktatásokat, vállalati tréningeket és konferenciákat. A Formlabs idén először csatlakozik a már hagyományossá váló 3D Akadémia előadásokhoz az Automotive Hungary-n.

A FreeDee Kft. által szervezett 3D technológiai előadások látogatói elsősorban a magyar vállalat megvalósult, sikeres projektjein és hazai esettanulmányain keresztül ismerhetik meg a professzionális asztali 3D nyomtatók képességeit. A Formlabs előadása ehhez kapcsolódóan ad betekintést a világpiaci trendekbe, a Formlabs terveibe és a 3DP fejlődési irányaiba. Az optikai 3D szkennerek képességeire kíváncsi szakemberek számára külön előadással készül a csapat, mivel ezen a területen is jelentős a fejlődés és egyre intenzívebb a piaci érdeklődés is a megfizethető, mégis nagyfelbontású digitalizáló eszközök képességei iránt. A kézi, illetve telepített strukturált- és fehérfény szkennereket a 3D-s termékmegjelenítéstől kezdve a visszamodellezésen át ma már metrológiai és minőségellenőrzési feladatokra is használják.

Amennyiben érdeklődik a 3D technológiák iránt, érdemes lefoglalni egy helyet az előadássorozat weboldalán, és már  október 17-én, szerdán kilátogatni a régió legjelentősebb járműipari szakkiállítására!