FREEDEE BLOG

Az utóbbi időben népszerűek a klasszikus konzolok, például a Raspberry Pi Gameboy vagy a mini-NES nyomtatott utánzatai. Most egy harmadik, még régebbi klasszikuson dolgoznak az Adafruit makerei: kései 1970-es évekig visszanyúló időutazásuk során LED-ek világította, vezérelte Commodore PET replikáról tettek közzé barkácsolási/használati útmutatót.

Ezúttal azonban ne feltétlenül rendeltetésszerűen működő számítógépet, hanem nagyon kúl és ízlés szerint módosítható fényjátékot, egy tetszetős kütyüt képzeljünk el. Az útmutató annyira világos, hogy némi barkácsoló, szoftveres és áramkör-szakértelemmel sokan maguk is elkészíthetik a személyre szabott LED-káprázatot.

A nyomtatható .stl fájlok letölthetők a Thingiverse-ről, kezdőszintű desktop gép elég hozzá, az Adafruit PLA-t javasol printmatériának. Nem elrettentésként, de az egész folyamatban a 3D nyomtatás a legegyszerűbb rész.

A kínai Kunming kórház egyik orvosa 3D nyomtatás segítségével készít új fület egy betegnek. Az illető egy éve szenvedett súlyos autóbalesetet, életét megmentették, de az utókezelésekig összesen kilencszer műtötték meg. Sérült fülén viszont nem tudtak segíteni, annyira menthetetlen állapotba került. Hallása relatíve megmaradt, viszont a fül és más arcszövetek hiánya fizikailag és pszichikailag is nagyon megviselte.

Dr. Wang Jihua, a kórház plasztikai sebészetének igazgatója megnyugtatta: van lehetőség teljesen új fülre. A beteg először azt hitte, hogy az eredetihez csak részben hasonló pótlást kap, de teljesen más történt: az új fület a karján növesztették, ami azért még igencsak kísérleti módszer. Elő kellett készíteni: bőrtágítót ültettek a jobb alkarba, és a bőr méretét növelendő, rendszeresen fecskendeztek bele vizet. Ezt követően csípőhöz közeli porcokat szedtek ki belőle, azokat használták fel alapanyagként az új fülhöz.

Wang nyomtatott modellt használt a fülformához, és a porcokból kialakította a megfelelő formát. Mihelyst elkészült vele, a jobb karba ültették. Jelenleg arra várnak, hogy az óhajtott méretre nőjön, azt követően műtik a páciens fejére.

Az eljárást egy másik kínai orvos, Guo Shuzhong professzor inspirálta – az ő nevéhez fűződik a világ első fülrekonstrukciós műtéte. A két eset szinte teljesen azonos.

Wang elmondása szerint kb. három hónapot kell várni, hogy a fül beültethető legyen.

A nyolc különféle karnak otthont adó Ciprusi Egyetem bejelentette, hogy fejlett bioprinting labort nyit 2017-ben. Létrehozásában több cég és szervezet, köztük az orosz NextGene Biosystem is részt vesz.

A laborban a 3D bionyomtatás és a szövettervezés eredményeit felhasználó gyógykezelésekre összpontosítanak. A szakterület egyre ígéretesebb, sok az innováció, világszerte több kutatócsoport próbál sejtnyomtatásra alkalmas eljárást kidolgozni beültethető szervekhez, szövetekhez és más gyógymódokhoz. A NextGene Biosystem és egy másik partnercég, a 2016-ban alapított IQ ARTISIA egy ideje égési és más sérülések, sőt fekélyek ellenszereként is beültethető printelt bőrön dolgozik. Jelenleg pont bioprintert fejlesztenek hozzá.

Az ötletet Dr. George Güttinger tavalyi előadása adta. A kutató arról beszélt, hogy mennyire ideje lenne létrehozni egy globális igényeket is kielégítő európai bioprinting laboratóriumot. Aztán beindultak a találkozók, megbeszélések, és jöttek a megállapodások.

Egyelőre nincs még pontos dátum (valamikor jövőre), az viszont már biztos, hogy a labor kategóriájában Európa élenjárói közé fog tartozni.       

Sir Bobby Charlton az angol labdarúgó válogatott és a Manchester United egykori középcsatárának jótékonysági alapítványa a Glasgowi Egyetemmel kötött megállapodást, hogy anyagilag támogatja a felsőoktatási intézményben folyó kísérleteket, amelyek eredményeként őssejt-kutatással, nanotechnológiával és 3D nyomtatással szintetikus csontokat állítanak elő.

A futball-legenda 2011-ben Kambodzsában járva személyesen látta a taposóaknák következményeit, és azt követően hozta létre a jótékonysági alapot.

A Glasgowi Egyetem bízik benne, hogy kutatásukkal lényegesen megváltozik az aknatúlélők kezelése. Két projektben terveznek foglalkozni vele: az egyikben csontállványokat készítenek saját fejlesztésű printeren, a másikban általánosabb csontszerkezeteket állítanak elő. Speciális csomagolást is ki kell találniuk, hogy a csontszövet használható maradjon. Végcél, hogy 3-4 nap alatt méretre készítsenek csontdarabokat.

A projektek január 1-én indulnak, 2022-re szeretnének eljutni addig, hogy az áldozatok használják a nyomtatott művégtagokat.

A Cybe Construction holland építőcég bemutatta egyenetlen tereppel is elboldoguló CyBe RC 3Dp lánctalpas mobil betonnyomtatóját. A vállalat szerint pontosan tankszerű szállítórendszere miatt könnyű használni építkezési helyszíneken.

Az építőipar a 3D nyomtatás egyik kibontakozóban lévő, bár igencsak gyerekcipőben járó területe. Digitális lerakó-rendszerekkel ma már épületek és más nagyobb szerkezetek is printelhetők. Az újgenerációs additív gyártógépek Kínától a Közel-Keleten és Európán keresztül az amerikai kontinensig egyre több helyen megtalálhatók.

A technológiának persze megvannak a gyenge pontjai is, például az anyagok viszkozitása miatt a gépek kevésbé pontosak, mint a műanyaggal vagy fémekkel dolgozó rendszerek. Emellett lassabbak, és a szükséges technológia és anyagok miatt drágábbak.

Az épületnyomtatás komoly mobilitási problémákkal is küszködik, nem véletlen, hogy leggyakrabban előre printelt darabokat szállítanak a helyszínre. Sok cég ezért kísérletezik mobil megoldásokkal.

Az úttörő munkát a 2013-ban alapított CyBe Construction végezte el: gépük a világ első mobil betonnyomtatója. Könnyen lehet, hogy a nem-mobil R 3DP rendszeren alapuló RC 3Dp az a gép, amelyre az egész iparág várt. A fejlesztők tesztekre hivatkozva mondták el, hogy többek között magasabb falakat, támfalakat, padlót, szennyvízcsatorna-nyílásokat, zsalutatokat olcsóbban és gyorsabban (200 mm/sec, maximum 600 mm/sec) állítanak elő (a helyszínen), mintha hagyományos módszerekkel készítenék. A nyersanyag-szállításon is sok megspórolható és állítólag a termékminőség is jobb, plusz környezetbarátabb a technológia.

A printer nem meglepő módon Dubaiban fog bemutatkozni jövő tavasszal.

Az autó-, légijármű-gyártó és számos egyéb tevékenységet folytató, köztük additív technológiákkal is foglalkozó, tíz cég konglomerátumaként létrejött indiai Mahindra Csoport 3D nyomtatót adományoz egy Pune környéki középiskolának. A nyomtató mellett tanároknak is megtanítják a technológia alapjait. Nem kell messzire menniük, mert a cégcsoportnak az iskolához közeli Chakanban van additív gyártórészlege.

A Mahindra vezetői szerint a 3D nyomtatásban ott a lehetőség, hogy áthidalja az urbánus és vidéki India közötti szakadékot, választásuk ezért esett egy (inkább) vidéki iskolára. Bíznak a gépek munkahelyteremtő potenciáljában – például tervezésben, prototípuskészítésben stb.

A pilotfázisban lévő projekttel tesztelik, hogy a printer mennyire integrálódik az oktatási környezetbe, és ha pozitívak lesznek a tapasztalatok, további iskolák következnek országszerte.

Az 1600-ban, Londonban alapított brit Royal Society 15 múzeumot és galériát támogat helyi hőseik promótálásában. A skót McLean Múzeum 3D nyomtatótechnológiák és az első ipari forradalmat megszemélyesítő James Watt életművének bemutatására költi a 3 ezer fontot.

A James Watt: Egy új dimenzió című kiállítás látogatói megtekinthetik, hogyan fejlődött különféle korokban a 3D nyomtatás. Watt gépei mellett printerek is láthatók, ráadásul a gőzgép feltalálója rajzokat és terveket másoló eljárást is kidolgozott. A kései 1770-es években rudakkal összekapcsolt többféle tollal próbálkozott, de a technika túl bonyolultnak bizonyult. Ezt követően más módszerekkel kísérletezett.

Szobrokhoz is készített gipszöntvényeket, és az egyik minden bizonnyal őt ábrázolta. 3D szkenneléssel és öntéssel újra is alkották.

A Dél-Korea ötödik legnagyobb városában, Daejoonban lévő Elektronika és Telekommunikáció Kutatóintézet (ETRI) a napokban jelentette be, hogy 3 év fejlesztést követően elkészült egy okostelefonos 3D szkenner app. A munkálatokat 5,7 millió dollárral a Tudomány, ICT és Jövőtervezés Minisztériuma, 1,5 millióval pedig magáncégek támogatták.

„Reméljük, hogy az új technológia platformként szolgál a 3D tartalomgyártás globális trenddé válásához, valamint tovább népszerűsíti a kiterjesztett valóságot” – nyilatkozta a minisztérium egyik hivatalnoka.

Az 1976-ban alapított ETRI mintegy 2 ezer személyt, nagyrészt kutatókat alkalmaz. Többek között minden szögből látható többszínű 3D hologramot is fejlesztettek már, aminek fontos szerepe lehet a 3D designiparban.

Grafénnal és felhőalapú megoldásokkal szintén foglalkoznak.

Az új alkalmazás szabadalmi oltalom alatt áll, okostelefonra történő 3D tartalomgyártás a cél vele. A Microsoft 3D Builderhez és a 3D Creationisthez hasonló technológia 3D nyomtatásra is alkalmazható.

A német repülőgyártó óriás egyik leányvállalata, az Airbus APWorks GmbH nyomtatott bionikus fülketervével megnyerte a német Szövetségi Ökodesign Díjat.

A fülke lényege, hogy az ülőrészt elválasztja a folyosótól a repülőgépen. Ez ugyan nem tűnik bonyolultnak, de gondoljunk bele, hogy a mérnököknek a sürgősségi felszereléshez való hozzáférésre és a személyzet lehajtható ülésével is számolniuk kellett. Nemcsak sikerült, de az egész tömegét is 45 százalékkal csökkentették, és így a repülőnek kevesebb üzemanyagra lesz szüksége, azaz kevesebb széndioxidot bocsát ki.

A moduláris terv lehetővé teszi elromlott, törött részek nyomtatását és kicserélését, és nem kell teljesen új fülkét készíteni. Az optimalizáláshoz generatív tervezést használtak, ráadásul az anyag is teljesen újrahasznosítható, a környezetbarát szempontoknak maximálisan eleget tesznek.

Idekapcsolódó hír, hogy a fémötvözet-fejlesztő Arconic megegyezett az Airbusszal, hogy kereskedelmi repülőihez nyomtatott fémrészekkel látja el. Egyik részük a nagyon magas hőmérsékletet is jól bíró nikkel-szuperötvözetből, a másik pedig titánból készül. Az első szállítások 2017 második negyedévében várhatók.

Az amerikai ErectorBot méretes 3D nyomtatója két méter széles Halálcsillaggal kedveskedik az érdeklődőknek Madrid belvárosában, a Puerta de Alcalá téren a Zsivány egyes bemutatójára. A gyártót a Disney kérte, hogy szállítsa a spanyol fővárosba a gépet, és ott nyilvánosan nyomtassa a műanyag Halálcsillagot. Arról nincs hír, hogy a Birodalom milyen módszerrel állította elő saját csillagát, a madridit viszont jócskán dokumentálják.

Áttetsző üvegkockát húztak köréje, lehetővé téve a nyilvánosságnak, hogy végig kövesse a nyomtatási folyamatot. A Halálcsillag PLA-ből készül, és több mint 100 kiló lesz.

A turisták nagyon élvezik, a közösségi médián egy csomó kép és videó jelent meg róla #DeathStarMission hashtag-gel.