FREEDEE BLOG

A Formlabs volt a házigazdája az MIT Médialaboratóriumában nyáron rendezett The Digital Factory konferenciának. Többszáz résztvevőre számítottak, és úgy gondolták, hogy nagymennyiségben gyártott 3D nyomatok szép ajándékok lehetnek.

A vendégek közül többen ismerték a technológiát, így nem szúrhatták ki a szemüket tetszetős csip-csupokkal, és úgy döntöttek, hogy a designja és mérete miatt is kiváló választás, ikonikus Bic Cristal tollal lepik meg őket. Mivel a jövő digitális gyárában pluszköltség nélkül lehetséges a tömeges személyre szabás, elhatározták, hogy parametrikus módszerrel többszáz opciót generálnak, azaz mindegyik résztvevő egyedi tollat kapott.

Egy hetet adtak maguknak a 700 tollra és kupakra. A háromnapos tervezést és a tesztelést egy személy végezte, a másfél napos nyomtatást szintén egy személy és hét printer kivitelezte, míg a kétnapos utómunkálatok és összeszerelés két személy munkája volt. Szerencsére eleve módjukban állt a kisszériás gyártás. Tapasztalatból tudták, hogy nagymennyiségű sztereolitográfiás nyomathoz, a tisztításhoz és az összeszereléshez könnyen kezelhető fájlokat kell készíteniük. Sem a tollakhoz, sem a kupakokhoz nem kellett segédanyag, és a kupakokat például közvetlenül a munkatérből, fejjel lefelé printelték, hogy elkerüljék az ilyenkor elvileg előforduló hibákat.

A printelést a mennyiség és a nyomtatók kihasználtsága miatt is optimalizálni kellett. Azokban a nyomtatóműhelyekben, ahol az alkalmazottak csak munkaidőben tartózkodnak bent, 16-20 órás printelések az ideálisak. Ha naponta csak egyszer kell változtatni, a gépek sohasem maradnak tétlenek. Hosszabb tárgyak nyomtatása tovább tart, mert a rétegek száma is több, a tollaknál 1340 volt, de végül egyik napról a másikra 7 gépen oldották meg úgy, hogy egyetlen print sem tartott tovább 18-20 óránál. A toll üreges, így a felesleges műgyantát nyomtatás, az izopropil alkoholt pedig lemosás után könnyen eltávolították, és az összeszerelés sem okozott problémát.

A minőség-ellenőrzés általában hosszadalmas és munkaigényes manuális folyamát, ezért a számítógépes tervezésnél, a CAD-fázisban nagyon ügyeltek, hogy minimalizálják a hibalehetőségeket. Például azért vetettek el néhány izgalmas tervet, mert segédanyag kellett volna a sikeres nyomtatáshoz.

A kísérletből fontos tanulságokat vontak le.

A projektre random adták meg a design paramétereket, hogy minél több opció álljon rendelkezésükre. A jövőben ugyanezeket a paramétereket speciális megkötések szerint alakíthatják, amivel célzottabb megoldások születnek.

Kiemelték a digitális gyárként, gyártásautomatizáló rendszerként működő FormCell szerepét, amellyel tetszés szerinti mennyiségű, esetükben hét 3D nyomtatóval automatizálták az ismétlődő printelési folyamatokat. A FormCell drasztikusan csökkenti a munkaköltségeket, olcsóbb vele a részek előállítása, hatékonyabb a gyártás.

A Formlabs nyomtatóit a FreeDee Printing Solutions forgalmazza Magyarországon.

Az OECD a termelés, gyártás következő forradalmáról szóló jelentésében (The Next Production Revolution: Implications for Governments and Business) egy egész fejezetet szentelt a 3D nyomtatás környezeti hatásaira. A fejezetet a fenntartható tervezőstratégia és oktatási konzultációs cég, a Faludi Design alapítója, Jeremy Faludi és az OECD két szakértője, Natasha Cline-Thomas és Shardul Agrawala írta.

Az anyag szerzői merész állítást fogalmaznak meg: a következő öt-tíz esztendőben a 3D nyomtatás valószínűleg az alkatrész-megmunkálás sok, sőt talán a legtöbb hagyományos technikáját helyettesíteni fogja.

Áttekintik és összehasonlítják a műanyagalapú módszereket (extrudálás, polimerizálás, szelektív lézeres szinterezés), megkülönböztetik a speciális és az egyetemes printervezérlő szoftvereket. Előbbibe például a csak a cég gépein használható Stratasys, utóbbiba a Microsoft Standard Driver (2016) és az Ultimaker Cura (2016) programok tartoznak. (Az Ultimaker-gépek magyarországi forgalmazója a FreeDee Printing Solutions).

Legbehatóbban a technológia környezeti hatásaival, a fenntartható környezet lehetőségeivel foglalkoznak. Eloszlatják azt a szerintük népszerű tévedést, hogy a 3DP-vel drasztikusan csökken a szállítás és a gyártás helyszíneként helyi létesítmények, esetleg a fogyasztók otthonai váltják a központi üzemeket, amivel csökken a környezeti hatás. Egyelőre még várni kell rá, ráadásul a szállítás következményei nincsenek arányban a gyártáséval. A hulladék eltűnése sem pontos megfogalmazás, mert míg egyes gépek valóban szinte zéró hulladékkal, mások viszont sok segédanyaggal dolgoznak, egyik-másik anyag, például a folyékony Polyjet matériák jóval mérgezőbbek, mint a szabvány PET vagy ABS műanyagok.

Ezzel együtt, összehasonlító táblázatokban kimutatják, hogy a 3DP összességében kevesebb hulladék-anyagot generál, mint a fröccsöntés. Különféle változók figyelembevételével kiderül, hogy a 3DP különösen üreges részek előállításánál környezetbarát, majd levonják a következtetést: ha komplex geometriájú puhakönnyű részeket akarunk kis szériában gyártani, az additív technológia hasznosabb.

Lényegében a 3DP egymagában nem oldja meg a gyártással járó környezeti problémákat, egyes területeken viszont tényleg sokkal „zöldebb” eljárás, és ezekből kiindulva komoly váltás lehet a jövő fenntartható gyártása felé. Az úgynevezett „zöld anyagok” még a fémnyomtatásban is fontos tényezők lehetnek.

A világ egyik legnagyobb konzultációs cége, a Deloitte elsősorban pénzügyi tevékenységéről ismert, de ez a tény régóta nem akadályozza, hogy technológiai kezdeményezésekből is kivegye a részét. A 3D nyomtatás különösen ismerős terület számukra, hiszen elemzések és előrejelzések mellett az iparág egyik meghatározó szereplőjével, a 3D Systemsszel 2013-ban kezdtek el oktató- és designközpontokat alapítani. Az akkor exkluzívnak számító stratégiai együttműködéssel közösen támogattak vállalatokat és iparágakat a 3D nyomtatás tevékenységi körükbe, üzleti modelljükbe történő integrálásában.

Most a nyomtatás mamutcégével, a 2D után némi késéssel a 3D-t is meghatározó HP-vel álltak össze, és világszerte együtt terjesztik el széles céges körben a HP 3DP rendszereit, Multi Jet Fusion (MJF) nyomtatójára épülő technológiáját – jelentették be augusztus 24-én Londonban.

A HP más óriásokkal is lépett már partneri kapcsolatba: a Nike, a Siemens, az Evonik, a BMW és mások után a New York és London székhelyű Deloitte a következő. Kisebb vállalatokkal úgyszintén: a 3DP szolgáltatásokat nyújtó kaliforniai Forecast 3D új 3D gyártóközpontjában a HP MJF technológiáját (12 printert) fogják használni a tervezett nagyszériás gyártáshoz.

Az új partnerség nagyszabású célt, a 12 trillió dolláros globális gyártóipar meghódítását és digitális átállását – „forradalmát” – hivatott kivitelezni. Ez az átállás a HP 3DP rendszereinek nagyléptékű gyártókörnyezetekre történő implementálásával kezdődik.

Az Egyesült Államokban induló, de hamarosan a földkerekség más részeire is kiterjedő együttműködéshez a HP 3DP megoldásival, iparvezető-partnerek ökoszisztémájával, a 3D nyomtatásban és a digitális átállásban szerzett tapasztalataival, „eszköz, mint szolgáltatás” (device-as-a-service, DaaS) gyakorlatával, kereskedelmi mobilitásával és cyberbiztonsági kínálatával járul hozzá. A Deloitte gyártóipari szakismereteit és kapcsolatrendszerét, globális ügyfélhálózatát, digitális tapasztalatát és az ellátási lánc átalakulásában szerzett gyakorlatát teszi hozzá, hogy mindkét fél és klienseik számára is gyümölcsöző legyen a kapcsolat.

 „Az átalakulással felgyorsul a cégeknél végzett tervezőmunka és termék-előállítás, rugalmasabbá válik a gyártás és az ellátási lánc, a gyártás teljes életciklusán keresztül optimalizálódik a hatékonyság” – írják közleményükben.

„Itt van már a negyedik ipari forradalom, és a világgazdaság egyetlen más szektora sem megy keresztül olyan radikális átalakuláson, mint az óriásira terebélyesedett gyártóüzlet” – nyilatkozta Dion Weisler, a HP ügyvezető igazgatója, és egyértelműen utalt rá, hogy a 3D nyomtatással a költségek csökkenését, a gyártás gyorsabbá és rugalmasabbá tételét, az elosztási határok felszámolását és új piacok teremtését akarják megvalósítani.

„A magukat digitálisan újrafeltaláló vállalatok lehagyják riválisaikat. Diszruptív 3DP technológiánkra alapozva, a Deloitte-tal arra összpontosítunk, hogy segítsük fogyasztóinkat az átalakulásban, és az új korszak nyertesei között legyenek” – folytatja Weisler.

Punit Renjen, a Deloitte CEO-ja hasonló szavakkal méltatta az együttműködést, és kiemelte a 3D nyomtatás szerepét „az általunk ismert gyártás alapjaiban történő megváltozásában.”

Még áprilisban tartották meg az idei (eddig összesen a harmadik) Nemzetközi PEEK Találkozót. A washingtoni rendezvényen a különleges polimerrel kapcsolatos fontos orvosi és fogorvosi projekteket ismertettek. Kimutatták, hogy a nyomtatható anyag különösen implantátumoknál hasznos.

De mi is az a PEEK?

Név szerint poliéter-éter-keton, innen ered a rövidítés is. A Wikipédia szócikke szerint „a nagy teljesítményű anyagok (HPM) csoportjába sorolható, részben kristályos szerkezetű, kiváló hőállóságú műanyag. Sokoldalúan feldolgozható, extrudálható, fröccsönthető”, azaz 3D nyomtatással és hagyományos gyártóeljárásokkal egyaránt hasznosítható.

Szintén fontos, hogy mechanikai tulajdonságai az üvegesedési hőmérséklet, 143 Celsius-fok eléréséig alig változnak, és csak felette kezdenek romlani, de ezzel együtt 250-360 fokig tűrhetőek. Legfontosabb tulajdonságai: nagy szilárdság és keménység, kiváló vegyi és hidrolízis ellenálló-képesség, remek kopásállóság, nagy méretstabilitás és merevség magas hőmérsékleten, jó villamos-szigetelő, öregedésállóság stb.

A PEEK már kezdi éreztetni hatását a 3D nyomtatóiparra, eddig műholdak és autóalkatrészek printeléséhez használták, és elvileg nagyon sok területen, köztük bioaktív kompozitokhoz, fogorvosi, atroszkópos stb. beültetésekhez is alkalmazható. Az anyagban rejlő potenciálnak csak kis részét aknázták ki, és a rendezvényen egybegyűlt kutatók egyöntetűen kiemelték, mennyire fontos lehet a 3D nyomtatás gyógyászati hasznosításában.

„Számos kutatásból és klinikai kísérletből kiderült, hogy a PEEK polimeralapú beültetések a beteg előnyére válnak. Additív technológiákat ugyan nem régóta használnak a medicinában, véleményünk szerint azonban drasztikusan megváltoztathatják az implantátumgyártás gyorsaságát, pontosságát, és könnyebb is lesz velük” – nyilatkozta a rendezvényt szervező Steve Kurtz (Drexel Egyetem, Philadelphia).

A PEEK 3D nyomtatásának értelemszerűen az implantátumok személyre szabhatósága az egyik nagy előnye. A beteg digitális modellje alapján pontos beültetések készíthetők.

A német Apium Additive Technologies máris speciális PEEK-kompatibilis FDM 3D nyomtatót fejlesztett. A Drexel Egyetemen ezzel a géppel printeltek deréktáji csigolyákhoz implantokat. Természetesen mások is készíthetők vele, és a kutatók alaposan ki is vizsgálták a fogakkal, térddel, gerinccel stb. kapcsolatos lehetőségeket.

Az anyag mindegyik esetben működik, sőt, ha PEEK kompozitokat használnak, a beültetések még erősebbek. A kompozitok, például a szénszállal megerősített PEEK különösen törések kezelésénél lehet hasznos.

Az ismert vállalatvezetési konzultációs cég, a McKinsey & Company az építőipar – digitális – jövőjéről készített tanulmányában más technológiák mellet a 3D nyomtatás is fontos szerepet játszik.

A 3D nyomtatást eddig is használták a területen, teljes potenciálját viszont még távolról sem aknázták ki, sőt, inkább csak kísérletezésekről, kuriózumszámba menő, egyes esetekben a Guinness Rekordok Könyvébe kerülést (gyorsaság, épület vagy a printer mérete stb.), prioritásként kezelő projektekről, és nem a technológia általános építőipari elterjedéséről beszélhetünk. A közeljövőben viszont pont erre számíthatunk, és a 3DP egyik legnagyobb léptékű alkalmazása ezen a területen várható, a McKinsey szerint az építőipar digitális holnapjának egyik kulcstényezője lesz. A 3D nyomtatás egyelőre még nem kész nagyszabású építési projektekre, de ez hamar megváltozik.

Ezt a holnapot öt trend határozza meg: HD tervrajzok és geolokáció, következőgenerációs 5D épületinformáció-modellezés (BIM), digitális együttműködés és mobilitás, „dolgok internete” (IoT) és fejlett analitika, jövőbiztos tervezés és építkezés. A 3DP az utolsó trend része, a McKinsey egyrészt új építőanyagokban, például önjavító betonban, aerogélekben (a legalacsonyabb sűrűségű szilárd anyagokban), nanomatériákban, másrészt innovatív megközelítésekben, mint a 3DP-ben és előre összeszerelt modulokban látja a megvalósulást. Elterjedésükkel csökkennek a költségek, felgyorsul a munka, javul a minőség és a biztonság, tehát mindenki jól jár velük.

A 3D nyomtatást almodulok létrehozásához, betonszerkezetek összeszerelés előtti kiegészítéséhez, belső munkákra használhatják. Előzetes összeszerelésen azt értik, hogy a modulokat nem a helyszínen rakják egybe. E tevékenységekből természetesen robotok és robotikus rendszerek is kiveszik a részüket. A munka nagy részét gépek fogják végezni, repetitív és változatosnak egyáltalán nem nevezhető tevékenységekben (csempézés, téglarakás, hegesztés, bontás, beton újrahasznosítása stb.) helyettesítik az embert. Mindehhez persze maga a tervezés is megváltozik.

Itt jön képbe az izgalmasan hangzó 5D épületinformáció-modellezés, ami egy kicsit csalóka – és fellengzős – elnevezés, mert a három dimenzió, a térbeli paraméterek mellett az ütemtervet és a költségeket (tehát nem térbeli pluszdimenziókat) is figyelembe veszik a CAD-tervezésnél. Az építőipari cégeknek szoftverszinten kell egyetlen rendszerbe integrálni a 3D modellező, költségvetés- és ütemtervező megoldásokat. Így kétségtelenül pontosabban előrelátják az egész folyamatot, hatékonyabban és korábban azonosítják a kockázatokat, végeredményben pedig jobb döntéseket hoznak.

A 3D fémnyomtatás gyors terjedésével, a 3DP szaporodó ipari hasznosulásaival egyértelművé vált, hogy a medicina és az autógyártás mellett a repülőgép-ipar a technológia egyik kitüntetett alkalmazási területe.

A két vetélytárs repülőgépgyártó, az Airbus és a Boeing is egyre gyakrabban fordul a 3D nyomtatáshoz, komoly potenciált lát a Boeing Satellite Systemsnél már gyártási szabvány technológiában. A 3D megoldásokat műholdak tervezésénél és gyártásánál is használják, és ezen a területen szintén komoly a rivalizálás a két óriáscég között.

Elsősorban azokat a részeket nyomtatják, amelyek létrehozására a hagyományos technológiák nem alkalmasak. A Boeing májusban fellőtt SES-15 műholdján például ötvennél több alkatrész készült 3D nyomtatással.

Az Airbus Defence and Space részlege az űrbeli kommunikáció nagyon fontos technológiájának számító rádiófrekvencia-hullámvezető szűrők prototípusát gyártotta le 3D fémnyomtatással. A fémből készült szűrőkkel csatornázzák be az óhajtott és szűrik ki a nem kívánt frekvenciákat. Összetett belső szerkezetük biztosítja, hogy speciális frekvenciákkal is funkcionálnak és bonyolult jeleket is feldolgoznak. Általában többszázat használnak, hogy a telekommunikációs műholdak rendeltetésüknek megfelelően működjenek.

A kulcsfontosságú szűrőkkel azonban akad egy probléma: a gyártási eljárások távolról sem tökéletesek, a hullámvezetőket két részben készítik el, amelyeket egyberaknak. A bajok forrása, hogy a köztük lévő rés viszont csökkentheti a teljesítményt.

Szerencsére most már több rész és összeszerelés nélkül is van megoldás, mégpedig az ezen a területen eddig alig alkalmazott 3D fémnyomtatás. Azaz az Airbus mérnökeinek kísérletezni kell, mert lényegében ismeretlen terepre kalandoztak. Pontosan emiatt gondolkodnak – az Európai Űrügynökség (ESA) eddigi eredményeire támaszkodó, azokat továbbfejlesztő – nagyon alapos projektben. A fejlesztéssel jobb teljesítményű, olcsóbb és kisebb tömegű szűrőket akarnak alkotni.

A mérnökök nem győzik hangsúlyozni, hogy a 3DP-vel több a tervezői szabadság és kevesebb a megszorítás, tehát kreatívabb a hagyományos megoldásoknál. Az Airbus a 3D Systems egyik gépén dolgozott, és számos iteráció után alakult ki az ideális modell.

A szűrőket szigorú előzetes teszteknek vetették alá, és kiderült, hogy a közvetlen fémnyomtatás a legjobb technika hozzájuk. A szerelés és az utómunkálatok sokkal kevesebb ideig tartanak, amivel nemcsak időt, hanem pénzt is megspórolnak. Ráadásul a szűrők felülete – „mikroszkopikus topológiájuk” – is jobbra sikerült, mintha hagyományos eljárást alkalmaztak volna.

Nem lehet eleget hangsúlyozni a 3D nyomtatás oktatásbeli szerepét, hogy a jövő generációi minél fiatalabban megismerjék a technológiát és printerekkel készítsenek tárgyakat. Magyarországon a FreeDee Printing Solutions az ezirányú törekvések élharcosa, a cél pedig, hogy minden oktatási intézményben legyen 3D printer.

Technológia és kreativitás az iskolában is kéz a kézben jár: az ezredforduló után felpörögtek az események, viszont az okostelefon, a passzív internetezés és a közösségi média túlzott használata új kihívásokkal, a diákokban szunnyadó aktivitás felélesztésével is jár, amelyre a 3D nyomtatás az egyik ideális megoldás.

Szerencsére egyre többen el- és felismerik a 3DP-ben rejlő oktatási potenciált, és mind gyakrabban hallunk ilyen kezdeményezésekről. Ezek egyike a 2008-ban alapított új-zélandi MindKits – az Ultimaker gépek helyi forgalmazója – online shop és szolgáltatások mellett egy ideje főként az oktatásra összpontosít.

Az alapító Tim Carr abból indult ki, hogy az országban kevés oldal foglalkozik robotikával, az infokommunikáció fizikai oldalával. Idővel nemcsak robotcsomagokat, szenzorokat és Arduinokat értékesítettek, hanem a MindKits körül alkotói közösség is kialakult. A 3D nyomtatás berobbanása óta bővült a repertoár, és a maker-tevékenység mellett egyre hangsúlyosabb lett az oktatás.

Mai oktatótevékenységük a 3DP workshopok köré összpontosul. Gyerekeknek és fiataloknak tanítják meg a technológia alapjait. Fay Cobbett, a cég másik vezetője elismeri a korlátokat – a 3DP-t csak gépekkel felszerelt iskolákban tudják oktatni, szegényebb környékeken sajnos nincs lehetőségük rá.

Ebből a szempontból nagyon jól jött nekik, hogy a Mercedes-Benz Ausztráliában tavaly meghirdette a „Hack My Van” (Hackeld meg a kamionomat) versenyt, az idei kiírás győztesének pedig új Vito kamiont ajánlott fel. A jelentkezőknek el kellett magyarázni, hogyan használnák a járművet, milyen új elemekkel bővítené tevékenységüket. Egyesek gyerekeket szórakoztató csendes diszkóként, mások egészségügyi eszközök, gyógyszerek stb. szállítására, virtuálisvalóság-túrákra stb. képzelték el. A MindKits mobil iskolai workshop ötletét vázolta fel, amellyel meg is nyerte a 2017-es kiírást.

A 3D printerekkel és szkennerekkel felszerelt kamionnal immáron az ország bármely pontján megismertethetik és tovább demokratizálhatják a technológiát. Jelenleg a kamiont dolgozzák át, hogy a céloknak megfelelően lehessen használni.

Bizakodnak, hogy naponta 140 gyerek vesz részt a mobil 3DP osztályokon. Az országjárást Új-Zélandon kezdik és terveik szerint Ausztráliában folytatják.

A globális felmelegedés egyik közismert katasztrofális következménye a vízalatti ökoszisztémák, például a korallzátonyok és különleges élőviláguk gyors pusztulása. Sok korall (a csalánozók törzsébe tartozó pici gerinctelen tengeri élőlény) elfehéredik, elhalványodik. Ez a jelenség akkor következik be, amikor a zátonyszimbiózist, az ott együtt élő organizmusokat megzavarja a vízhőmérséklet emelkedése, és például a virágállatokhoz tartozó korallpolipok kivetik a rendszer egészséges egyensúlyát fenntartó algákat.

A kelet-, északkelet-ausztrál partokhoz közeli, viharok, környezetszennyezés és főként a tüskés tengeri csillagok korallfaló „koronája” által pusztított Nagy Korallzátonyt is komoly veszély fenyegeti. Olyannyira, hogy a zátony fele elfehéredik.

Kutatók a legkülönfélébb módszerekkel próbálják megmenteni a korallokat.

A melbourne-i Zátonytervezés Lab és James Gardiner, Sydney-illetőségű építész például a 3D nyomtatáshoz fordult: homokkőből printelt korallszerkezetekkel igyekeznek segíteni, amelyeket Bahrainben és Monacóban már használták is, és az első kísérleteket siker koronázta. A nyomatokat – sorozatnyi olcsó zátonyegységet, „építőkockákat” – a cég szerint „a világ legnagyobb” 3D printerén készítették el.

Más módszerrel, de Jessica Gregory, 23 éves walesi természetbarát szintén 3D nyomtatással igyekszik segíteni a korallokon. Az Imperial College London és a Royal College of Art hallgatója a legendás Jacques Cousteau kapitány legidősebb unokájával, az óceánvédő Fabien Cousteauval dolgozik együtt a Coralise projekten, amellyel a korallok bő 90 százalékát érintő fiatalkori halált igyekeznek megakadályozni. Vázuk utánzatait printelik, és bizakodnak, hogy a fiatal virágállatok jobban növekednek az őket fejlődés közben óvó nyomatok (utánzatok) mellett. Ezek az utánzatok hivatottak ugyanis beindítani a „gyerekkorallok” növekedését és szaporodását.

Az eddigi tapasztalatok – a bevezető tesztek – alapján a technika működik.

„A korall komplex és törékeny organizmus. Az emberiség és a bolygó számára egyaránt fontos, mert a korallzátonyok a világ legváltozatosabb ökoszisztémái. Az emberi tényező, például a környezetszennyezés, a klímaváltozás és a hordalék-lerakódás miatt a következő 30 évben a mai korallzátonyok 30 százaléka eltűnhet” – nyilatkozta a természet és a művészetek iránt egyaránt érdeklődő, a projektben a kettő szintézisét látó Gregory.

Módszerüket hamarosan egy karibi koralldarab nyomtatására használják, Cousteau dokumentumfilmet is készít majd róla.

A Massachusetts állambeli, Boston két világhírű felsőoktatási intézményéről, az MIT-ról és a Harvardról ismert elővárosában, Cambridge-ben működő, innovatív gépeivel és eljárásaival méltán a szakmai köztudatba robbant Markforged az utóbbi években a 3D nyomtatás, a technológia ipari szintű térhódításának egyik élharcosává vált.

A céget és alapító-igazgatóját, Greg Markot a 3D nyomtatótechnológia leegyszerűsítése vezérli: megoldásaikkal lehetővé akarják tenni, hogy mérnökök és gyártók hetek vagy hónapok helyett egyetlen vagy egy-két nap alatt hozzanak létre erős és jól működő alkatrészeket, nyomatokat, drasztikusan lerövidítenék a terv és a végtermék közti időt, felszámolnák a közben felmerülő akadályokat. Mindezzel nemcsak idő, hanem pénz is megtakarítható, hatékonyabb lesz a 3D nyomtatás. Elképzeléseik a szűkebb értelemben vett 3DP és a köréje kiépülő iparág mellett a hagyományosabb gyártást is forradalmasítják.

E koncepciót szemlélteti a számítógépipar szerverfarmjaihoz hasonló párhuzamosított nyomtatófarm ötlete is. Lényege, hogy egyetlen szupergép helyett desktop-méretű gépekből állítanak össze printerfarmot. Kompozitanyagokkal és fémekkel dolgozó gépeik bővítik a 3D nyomtatás ipari alkalmazásainak körét. Az egyetlen 3DP platform, amely szénszáltól a fémekig erős alkatrészek teljes skálájának printelésére képes, és mindezt számításifelhő-alapú megoldásokkal kombinálják össze. Különleges anyaguk a nejlonnal dúsított fémszál, a rendkívül masszív Onyx.

Jó hír, hogy a FreeDee Printing Solutions jóvoltából a Markforged gépek megérkeztek Magyarországra is. A múlt héten bejelentett két új gép, az X3 és X5, valamint az eddig Mark X néven ismert, a cég „zászlóshajójának” számító „folyamatos szénszálas” (Continuous Carbon Fiber, CCF) X7 modellekkel alumíniumrészek sokkal erősebb és olcsóbb szénszálas részekkel helyettesíthetők. Az X7 ipari platformmal 23-szor erősebb részek nyomtathatók, mint ABS anyagokkal. A gép beépített pontosságmérő szenzorrendszere megbízható minőségellenőrzést garantál, ráadásul az egyetlen 1 millió dollár alatti nyomtató, amely képes erre. A Markforged program keretében lehetővé teszi azt is, hogy kezdeti X3-unkról jutányos áron váltsunk X5-re vagy X7-re. Mivel az összes Markforged printer ugyanazt a felhőalapú program-ökoszisztémát használja, szoftveres oldalról gördülékenyen megy az átállás.

„A 3D nyomtatás felhasználói 30 éven keresztül az erősség, idő és megfizethető ár közötti kompromisszum elfogadására voltak kényszerítve. A teljes Ipari Sorozattal és az új Metal X printerrel ezek a kompromisszumok nem léteznek többé. A fogyasztók most már könnyedén megtehetik, hogy egy napon belül nyomtassanak megfizethető áron speciális szükségleteiknek megfelelő optimalizált erősségű részeket” – nyilatkozta Greg Mark.

A Gartner 2017-es, „feltörekvő” technológiákat górcső alá vevő előrejelzésében, a Hype Cycle-ban a következő öt-tíz év techarculatát formáló három megatrendet azonosított: mesterséges intelligencia mindenhol, átláthatóan immerzív élmények, köztük a 4D nyomtatás és a digitális platformok.

A Stratasys 2017 második negyedévére vonatkozó pénzügyi jelentéséből megtudjuk, hogy a cég számára vegyes, de bíztató évkezdés után, több mint ezer egységet adtak el a februárban debütált F123 3D nyomtatószériából. A flamand Materialise második negyedéves beszámolója pedig a növekedés mellett a 3DP ipari alkalmazásai számára egy másik bíztató tényre, a nyomtatott késztermékek iránti egyre nagyobb keresletre is felhívja a figyelmet.

Az új-zélandi Otago Egyetem (Christchurch) kutatói vizsgálják, hogy hogyan dolgozhatók ki 3D bionyomtatással új és hatékonyabb módszerek a mellrák kezelésére.

Az információbiztonság a mai IT egyik „legforróbb” területe. A hackelés már rég nemcsak a jelszavainkat és pénzügyi információkat fenyegető, hanem (például a dolgok internete térhódításával) sokkal több területet érintő és egyre elterjedtebb veszélyforrás. 3D nyomtatásra szánt fájlok is megtámadhatók és úgy módosíthatók, hogy észre sem vesszük a változásokat. A Rutgers Egyetem (New Brunswick) és a Georgia Technológiai Intézet kutatói három módszert dolgoztak ki a 3DP területén történő hackelés megakadályozására.

Az összes többi csúcstechnológiához hasonlóan, a 3D nyomtatást is előszeretettel használják katonai célokra. Printeltek már önjavító szállítójármű-, rakétakilövő-alkatrészeket, most pedig az amerikai haditengerészet hordozható gyártólabort (X-FAB) tesztel. Az alkatrészek helyszíni cseréjét, helyettesítését célzó labor négy 3D nyomtatóból, egy szkennerből és CAD szoftverből áll.

A Nemzetközi Űrállomás (ISS) Additív Gyártólétesítménye (AMF) mögött álló cég, a NASA Johnson Űrközpontjával együttműködő Made in Space bejelentette, hogy befejezte a nyomtatott sugárzásmérő monitor (REM) védőlap harmadik és egyben utolsó fázisát. Több REM-sorozatot készítettek, mindegyik a sugárzást méri az ISS egy éve keringő bővíthető BEAM modulján. A nyomtatott REM védőlapok kétéves teszt részei, azt vizsgálják, hogy a modul alkalmas-e a világűrbeli sugárzástól megvédeni embereket.

Holland kutatók az épületeket egyszerre szigetelő és a meleget megtartó új rendszert fejlesztettek. A Spong3D komplex nyomtatott lyukacsos szerkezet szigetelő pórusokat és hőtároló folyadék áramlását biztosító csatornákat is tartalmaz, azaz igyekszik optimalizálni az épület termikus teljesítményét.

A Nintendo Switch márciusi megjelenése óta sok kritikát kapott. A több-képernyős konzolt összességében pozitívan fogadták, viszont (a kontent mellett) a bal kontrollerrel több probléma merült fel. Julio Vazquez, mexikói mérnök e probléma megoldására nyomtatott kiegészítőivel a gamerek fél kézzel egyszerre játszhatnak mindkét kontrollerrel. Az egyik adapter egymás mellé, a másik a helyes szögekbe helyezi a kontrollereket.

3D nyomtatás és szkennelés segítségével a canberrai Ausztrál Nemzeti Egyetem kutatói kapcsolatot fedeztek fel egy 400 millió éves halkövület és a modern ember között. Az állat nyomtatott állkapcsa alapján vonták le a humán evolúciós folyamatra vonatkozó ismereteinket érdekes adalékkal kiegészítő következtetést.