FREEDEE BLOG

Az ausztrál Macquarie Egyetem (Sydney) 2017 augusztusától 2018 júliusáig tartó kutatást végzett a 3D nyomtatás és tervezés általános iskolák makertereiben történő használatáról, a technológia oktatási szerepéről. A kutatásban a felsőoktatási intézmény mellett több általános iskola 500 diákja és 27 tanára, valamint a speciális tananyagot kidolgozó, illetve 3D modellezőszoftvert fejlesztő Makers Empire vett részt.

A makerterek nagyon hatékonyak gyerekek kreativitásának, kritikus gondolkodásának, tervezőkészségének és digitális képességeinek növelésében – derül ki a kutatásból. A diákokat kifejezetten érdekelte a technológia, aktívan használták és próbáltak megoldani vele általános tervezői problémákat.

Önbizalmukon és tűrőképességükön egyaránt javított, utóbbin különösen gyengébb képességű gyerekeknél, illetve azokban az esetekben, amikor visszaesést tapasztaltak, vagy egyszerűen megrekedtek egy szinten.

Sok tanuló nagyon pozitívan (100 százalék, 11/10) ítélte meg a Makers Empire 3D appját. 23,5 százalékuk úgy döntött, hogy otthon, családjával együtt is használja, 32 diák pedig az iskola elvégzése után vagy a 3D tervezésben és nyomtatásban képzeli el a jövőjét, vagy szórakozásra, de mindenképpen használni akarja később is a technológiát.

A tanárok is megbarátkoztak a 3DP-vel, növelte az együttműködésüket, rugalmasabbá tette őket az oktatásban. Mindegyik elmondta, hogy a jövőben 3D tervezésalapú makerteret akarnak osztálytermeikbe integrálni. Jobban megértették a tereket, a használatukhoz szükséges technikai ismereteket és a „21. századi adottságokat.”

Többen együtt tanultak a diákokkal, akik így bennük látták az élethosszig tartó tanulás (lifelong learning) modelljét. Egyes tanárok megjegyezték, hogy a makertér-projekt tette lehetővé integrált tantervek kivitelezését.

„Csodálatos élmény, hogy munkánkat egy ilyen szigorú akadémiai kutatás elismeri. Többszázezer diákot tanító többezer oktatóval dolgozunk együtt, és az iskoláknak nagyon fontos, hogy tudják: termékeink kifejezetten hatékony és az érdeklődést felkeltő oktatási eszközök”- nyilatkozta Jon Soong, a Makers Empire vezérigazgatója.

Az építőipar a 3D nyomtatás egyik látványos alkalmazási területe, Kína után, Oroszországtól az Egyesült Államokig a világ egyre több részén próbálkoznak vele, és ma már több kuriózumnál, szenzációs hírnél. Ráadásul a lakhatási válságra, szociális problémákra is megoldás lehet.

A 3DP ugyan lassan, de Indiában is terjed, folyamatosan bővül az alkalmazási területek száma. A Madrasi Indiai Technológiai Intézetben például építőipari 3DP megoldásokra dolgoztak ki programot.

A technikát a gyakorlatban is alkalmazták, és elkészítették a szubkontinens első nyomtatott házát.

Az építési folyamatot újraértelmező csoport kb. 100 négyzetméteres egyszintes ház felépítésére fejlesztett technológiát. Az intézetben létrehozott prototípusból indulnak ki, azt módosítva igyekeznek megoldást találni India növekvő lakásigényeire. Az ár és a gyártási idő egymással összefüggő kulcstényezők – mivel a nyomtatott ház hamarabb elkészül, kevesebb az építőipari munka, és az anyagok szállítása is kevésbé költséges.

A csoport tevékenysége egyedi kezdeményezés az országban. Munkájuk azért is különleges, mert mind az anyagtudományban, mind az építőiparban komoly szakértelemmel rendelkeznek. 2016 óta foglalkoznak a 3DP alkalmazásával, nemzetközi és helyi workshopokat is vezetnek. Mindezek mellett folyamatok automatizálását is vizsgálják.

Saját startupot (Tvasta) is alapítottak, de kormányszervekkel is együttműködnek, és közösen szeretnék előmozdítani a 3D nyomtatótechnológiák minél szélesebb körű elterjedését.

A betonnyomtatás új dimenziót ad az építőiparnak. A technológiával bonyolult elvárások elégíthetők ki. A betonkeverék optimalizálásával különleges megoldások is kivitelezhetők – állítja Manu Santhanam, a felsőoktatási intézet egyik kutatója, hangsúlyozva, hogy az indiai kormány is felismerte, mennyire fontos az építőipari innováció.

A Zürichi Szövetségi Műszaki Főiskola (ETH Zürich) egyik doktorandusza, Kai von Petersdorff-Campen mágneseket tartalmazó tárgyak gyártására fejleszt 3D nyomtatótechnológiát.

A kutató „beágyazott mágnes-nyomtatásról” beszél, és elkészítette egy mesterséges szívpumpa prototípusát. Nem akart hibátlan darabot alkotni, egyszerűen csak be kívánta mutatni, hogyan kivitelezhető egy lépésben.

Mágnesek 3D nyomtatása gyerekcipőben jár még, kevesen foglalkoznak vele. A kevesek egyike az ETH Zürich, ahol Petersdorff-Campen a Szív projekt részeként mértanilag komplex, mágneses pumpával tesztelte módszerét, illetve mágnesek közvetlenül műanyagba történő printelését.

Mágnesport és műanyagot kevert össze, és alakított nyomtatószállá (filament). FDM technológiával a nyomtatószálakból printelnek számítógéppel generált, különböző komponensekből álló formákat. A nyomtatott részeket kívülről mágnesezik is.

A prototípus 15 óra alatt készült el.

Az egyik legnagyobb kihívást a nyomtatószál fejlesztése jelentette. Minél több mágnespor kerül a szemcsés keverékbe, a mágnes ugyan annál erősebb, a végtermék viszont törékenyebb.

Többféle műanyagot és keveréket teszteltek mindaddig, amíg a nyomtatószál elég rugalmas lett a printhez, viszont még elegendő mágnesességgel is rendelkezett.

A kutató elmondta, hogy máris többen érdeklődnek az anyag iránt, hogy mikor és hol lehet megvásárolni. De nem ez a főcél, hanem az elv kivitelezhetőségének demonstrálása – hangsúlyozta.

A beágyazott mágnesnyomtatás általában pozitív fogadtatásban részesült, többen viszont kritikusan viszonyulnak a technológiához, és a sok hitelesítési eljárás miatt orvosi eszközök gyártására nem ajánlják. Fogyasztói műszaki cikkekhez, például számítógépes merevlemezhez, hangszórókhoz és mikrohullámú sütőkhöz használt elektromos motorok gyártásánál viszont komoly potenciált látnak benne.    

Az anyagot és a feldolgozást illetően, rengeteg még a javítanivaló – ismeri el Petersdorff-Campen.

Mathieu Stern, francia fotós különleges újítással írta be magát a fényképészet történetébe – kameralencséje jégből, ráadásul nem is akármilyenből, hanem egy izlandi jéghegyből készült.

Sony gépén módosítania kellett, hogy beleintegrálja a jéglencsét. Hat hónapig dolgozott a megfelelő forma és fókusztávolság kialakításán, majd 3D nyomtatással létrehozta a lencse egy részét.

„Az izlandi gleccserek 10 ezer éve tisztítják a jégen belüli részecskéket, és ezt az elképesztő teljesítményt akarom felhasználni egy tiszta lencséhez” – nyilatkozta Stern.

A fényképész egy Reykjaviktól több mint 300 kilométerre fekvő tengerparton találta meg a „tökéletes jéghegyet.” Jéglabda-készítő szerkezettel dolgozott rajta, félgömb alakú szerkezetet nyert ki belőle.

A munkafolyamat nehezebbnek bizonyult az otthoni gyakorlásnál. Stúdiójában kb. 5, a helyszínen viszont 45 perc kellett a jéglencse elkészítéséhez. Az első négy eltörött, és csak az ötödik állt össze, amelyet nyomtatott lencsetartójába tett.

Ezt követően fényképeket készített. Nehezítette a dolgát, hogy csak 60 másodperc állt rendelkezésére a lencse megolvadásáig.

Döbbenettel nézte a természetesen se nem éles, se nem tiszta fotókat, amelyek jég segítségével készültek. Csodálatosnak tartja a ködös, szürreális, már-már szellemeket, kísérteteket idéző puhafókuszos felvételeket a jéghegyekről és a körülöttük feltűnő személyekről.

A francia fotós nem az egyetlen, aki a 3D nyomtatást kreatívan használja kamerája átalakításához. Lelkes makerek szinte mindennel kísérleteznek, például mozgássérült személyeknek készítenek speciális gépeket.

Az okostelefonok megjelenésével sokak szerint vége a klasszikus fényképezőgépeknek. Fotósok tévedésnek tartják ezt az álláspontot, és többen új technológiákkal próbálják újrafeltalálni a régit. A 3D nyomtatással megnyíltak a lehetőségek, mert korábban rendkívül nehéznek, sőt, kivitelezhetetlennek tartott megoldások is megvalósíthatók vele.

Az Európai Űrügynökség (ESA) első 3D nyomtatóját, a repülőgép-alkatrész pontossággal dolgozó MELT-et mikrogravitációs környezetben, például a Nemzetközi Űrállomáson történő használatra tervezték. Az FFF technikán alapuló gép különféle (változatos) termoplasztikus anyagokkal (ABS, PEEK stb.) dolgozik.

Szabadalmi oltalmat kapott az Apple gyorsabb 3D nyomtatók fejlesztését leíró, alternatív lerakódásos (deposition) technológiája.

A Santa Cruzi Kaliforniai Egyetem (UCSC) és a Lawrence Livermore Nemzeti Laboratórium (LLNL) tudósai energiatároló eszközökben, például szuperkondenzátorokban használt grafénalapú aerogél elektródák előállítására dolgoztak ki speciális 3D nyomtatótechnikát.   

Egyedi pontformáló additív gyártótechnológiát jelentett be a Mitsubishi. A lézert, CNC-t (számítógépes numerikus kontroll) és számítógéppel támogatott gyártómegoldásokat összekombináló printerek nagyon pontos alakzatokat készítenek. A technológia anyagok hőenergiás olvasztással történő egyesítésén alapul. A cég nyomtatóterveiről 2015-ben kaptak lábra az első híresztelések, azóta beadtak pár szabadalmi kérvényt. Nyomtató egyelőre még nincs…

A Kerámiatechnológiák és Rendszerek Fraunhofer Intézetének kutatói FFF módszert használó új eljárást találtak ki sokkal keményebb fémnyomatok előállítására. A műanyagfeldolgozó-iparban használt FFF-t kerámiákra és kompozitanyagokra alkalmazták, majd a kísérletekből kiderült: ha a nyomtatószálban lévő fémrészecskék sokkal kisebbek, keményebb print az eredmény.

A hulladékokat újrahasznosító nemzetközi cég, a Renewi egyik leányvállalata, a holland Coolrec és a szintén holland Refil összeállt, hogy régi jégszekrények műanyagjait kiváló minőségű, oldódó HIPS (High Impaxt PolyStyrene) 3D nyomtatószálakként hasznosítsák újra.

Az UL globális biztonsági vállalat bejelentette, hogy elsőként a Lockhead Martin érdemelte ki additív gyártásáért az UL 3400 tanúsítványt, amellyel elismeri: a vezető védelemtechnológiai cég sunnyvale-i 3DP központja megfelel a legszigorúbb biztonsági elvárásoknak.     

A Boulderi Kaliforniai Egyetem mérnökei véredények komplex geometriáját újraalkotó 3D nyomtatótechnikát (3D bioprinting) dolgoztak ki. A megoldással előbb-utóbb mesterséges artériák és szervszövetek lesznek gyárthatók.

Évek óta dolgoznak rajta, és most már el is készült, jövőre pedig az egyik amszterdami csatornán felállítják a világ első nyomtatott acélhídját. A hidat az október 20-án kezdődött, 28-ig tartó Holland Design Héten mutatták be a nyilvánosságnak.

A Gillette elindította Borotvakészítőjét (Razor Maker), amellyel limitált példányszámban sztereolitográfiával nyomtat amerikai fogyasztóknak borotvanyelet. A nyelek egyedi igények szerint alakíthatók ki, a honlapon 48 terv, majd színek közül választhatunk, végül szöveget adhatunk hozzá. (A printelés a Formlabs technológiájával történik; a Formlabs hazai forgalmazója a FreeDee.)

A texasi Austin-székhelyű ICON építőipar-technológiai vállalat 9 millió dollár kezdőtőkét kapott egyénire kidolgozott házak kevesebb mint 24 óra alatti nyomtatására. A san franciscói New Storyval együttműködve, a hajléktalanság felszámolása a cél. Fenntartható fejlődésben, saját 3DP és robotikai, valamint szoftveres és anyagtudományi megoldásokban (modern anyagokban) gondolkoznak.

Egyszintes, 55 négyzetméteres házak nyomtatására dolgoztak ki egyedi módszert. Cementet használnak, és kb. 4 ezer dollárba kerül az egész, a ház pedig 12-24 óra alatt készül el.

Az ICON idén márciusban mutatta be első printerét, a Vulcant és az első amerikai printelt házat is. A befektetést technológiájuk továbbfejlesztésére szánják.

A cég filozófiája, hogy a világon mindenki számára elérhetővé kell tenni a lakhatást, a lakásválság közepén elavultak a régi módszerek, alig jobbak, mintha nem történne semmi, és ezért iparági paradigmaváltásra van szükség.

A befektetők között megtaláljuk az USA 2002 óta mennyiségszám tekintetében legnagyobb lakásépítőjét, a D.R. Hortont, a Közép-Kelet legnagyobb fejlesztőjét és egyben a világ legmagasabb épületeit jegyző Emaart, Texas elsőszámú startup acceleratorját (Capital Factory), valamint több ismert kockázatitőkés-csoportot.

„Az ICON csapata által rövid idő alatt elért eredmények nemcsak az otthonépítés átalakulását jelentik, hanem az egész világ számára is inspiráló, hogy a megszokottól teljesen eltérő módon közelítik meg és kezelik a globális lakásválságot. Innovatív megoldásukkal milliók életkörülményein javítanak radikálisan. Büszkék vagyunk, hogy támogathatjuk őket fontos küldetésükben” – jelentette ki a korábbi PayPal és Palantir Technologies vezető, SpaceX és Zipline befektető Jason Portnoy (Oakhouse Partners).

Következő lépésben az Egyesült Államokban és külföldön is kiviteleznek stratégiai és természetesen egyedi projekteket. Már fejlesztik a következőgenerációs Vulcant, amelyet 2019-ben mutatnak be. Nem jelentették be, hogy mekkora munkaerővel dolgoznak, viszont növelni akarják az alkalmazottak számát. Főként robotikusokat, anyagtudományi szakembereket és szoftverfejlesztőket keresnek.

Az elemek jelentik a mai infokommunikációs technológiák egyik legnagyobb problémáját. Az ok: nem tartják a lépést a készülékek folyamatosan növekvő kapacitásával. Fejlődésük kétségtelen tény, csak túl lassú, és immáron közel tíz esztendeje megfogalmazódott a radikálisan új megoldás iránti igény.

Okostelefonoktól az elektromos autóig, tabletektől az elektromos cigarettáig mindent lítium-ion elemek működtetnek. A gyártók eddig a tervezői szabadságot és a felhasználási lehetőségeket korlátozó szabvány elemmérethez alakították ki eszközeiket.

A Duke Egyetem két kutatója, Christopher Reyes és Benjamin Wiley új módszert dolgozott ki lítium-ion elemek létrehozására. 3D nyomtatással készítenék őket, amellyel elvileg bármilyen méretben kivitelezhetők.

A kereskedelmi forgalomban beszerezhető lítium-ion elemek zöme vagy henger-alakú vagy négyszögletes. Potenciálisan – elemmel, szerkezeti és elektronikus alkatrészekkel együtt – 3DP technológiákkal komplett készülékek bármilyen méretben printelhetők.

A megvalósítás legfőbb akadálya az iont nem vezető PLA anyagok. Erre kínálnak megoldást a Duke Egyetem kutatói. A printelést alacsony költségen, széles körben hozzáférhető FFF-gépekkel végzik el.

A PLA ionos vezetőképességét elektrolitek hozzáadásával növelik. Mindezek mellett az anódban vagy a katódban grafént vagy szén nanocsöveket is használnak.

„Elektrolitnak nevezzük azokat a vegyületeket, amelyeknek vizes oldata vagy olvadéka, mozgékony töltéshordozók – anionok és kationok – révén, elektromos áram vezetésére képes. Az elektrolit oldatokat vagy olvadékokat ionvezetőknek, vagy másodfajú vezetőknek is hívjuk” – áll a Wikipédiában.

A lehetőségek demonstrálásához LED-es karkötőt printeltek, benne az elemmel. A karkötő lítium-ion eleme kb. 60 másodpercig működtet egy zöld LED-et.

Ez a technológia egyelőre nem oldja meg az infokommunikációs eszközök egyik legfőbb kihívását, idővel viszont elképzelhető, hogy igen. Mindenesetre a mostani, elsőgenerációs printelt elemek kapacitása két nagyságrenddel alacsonyabb, mint a hagyományosoké, azaz hétköznapi felhasználásra még nem praktikusak.

A jövőben a polimeralapú anód és katód nyomtatható aktív anyagokkal, például grafénoxiddal való helyettesítésével, vagy az utóbbiak PLA-be történő még masszívabb integrálásával növelnék az elemek teljesítményét.

Törvényhozók számára egyre problémásabb, hogy nyomtatott fegyverek tervrajzait mind szélesebb körben teszik közzé a világhálón. 3D printerrel rendelkező személyek könnyen letölthetik pisztolyok stb. sémáit, majd helyben el is készíthetik a fegyvert. Nincs sorozatszám, nem követhető nyomon, bűnözők vagy a bűn útjára lépők olcsón hozzáférhetnek.

A büntetésvégrehajtó szervezeteknek, hírszerző ügynökségeknek segítő Buffalo Egyetem kutatói új és a beszámolók alapján pontos módszert dolgoztak ki printelt fegyverek és hamisítványok visszakövetésére. A PrinTracker technológia „ujjlenyomata” alapján azonosítja a forrást, azaz a 3D nyomtatót.

Egy nyomat összes rétege milliméter-szint alatti pici ráncokat, „kitöltéses mintázatokat” tartalmaz. A mintáknak egyformának kellene lenniük, viszont a nyomtató típusa, a nyomtatószálak, a fúvóka mérete és más tényezők miatt mégsem azok. A nyomat ezért nem egyezik teljesen a tervrajzzal.

Például a printernek félmilliméteres mintát kell készítenie a tárgyon. A tényleges darabon lévők viszont 5-10 százalékkal eltérnek a tervrajztól. A tárgy pont ezért követhető vissza a gépig.

Nem egyformák a 3D nyomtatók, gyártásuk során módosul a hardver, ami minden egyes tárgyon egyedi, szükségszerű és megváltoztathatatlan mintákat generál.

A nyomkövetőt kereskedelmi forgalomban beszerezhető 14 különböző printerrel készített öt ajtókulccsal tesztelték. 10 FDM technológiát, 4 sztereolitográfiát használt. A kulcsokról tintasugaras szkennerrel készítettek digitális képet. A képeket úgy javították fel, hogy azonosíthatók legyenek a nyomtatószál-mintázatok. Ezt követően, az „ujjlenyomat” eredetiségét hitelesítendő, a kulcsok közötti eltéréseket milliméter-szint alatti pontossággal kiszámító algoritmust fejlesztettek. Ha az „ujjlenyomat” tényleges összehasonlító adatai az előzetesen kialakított adatbázisban rendelkezésünkre állnak, törvényszéki esetek fizikai tárgyai pontosan visszakövethetők a forrásig, a 3D printerig, amelyen készítették.

Az első teszteredmények 99,8 százalékosra sikerültek. Tíz hónap múlva újabb teszteket végeztek, mert meg akarták állapítani, hogy a printerek további használata befolyásolja-e PrinTracker hatékonyságát. Ugyanaz lett az eredmény. Még egy teszt következett – különféle módon megsérült, tehát nehezebben azonosítható kulcsokat vizsgáltak. PrinTracker 92 százalékot teljesített.

A kutatók bizakodnak, hogy rendszerüket bármilyen tárgy visszakövetésére és az eredeti printer azonosítására felhasználhatják.

A nem hagyományos módon készített fegyverek szabályozása azonban nem lesz könnyű. Printelt fegyverek nyomon követéséhez ugyanis az összes eladott 3D nyomtatóról és a vásárlókról kellenének információk. Az „ujjlenyomatokat” kormányzati adatbázisban tárolnák.

Figyelembe véve, hogy az Egyesült Államokban a lakosság birtokában lévő 79 millió regisztrált pisztoly stb. a feltételezett fegyvereknek mindössze 9 százaléka, PrinTracker bevezetésére és eredményes használatára valószínűleg még várni kell egy ideig.

Repülőgépek és más légjárművek gyártása a 3D nyomtatás egyik leglátványosabb és leggyorsabban fejlődő ipari alkalmazási területe. A nagy gyártók, a Boeing és az Airbus mellett légitársaságok is kezdenek élni a technológia adta lehetőségekkel.

A Lufthansa Technik, a német légi ipari óriás karbantartó-, szerelő- és javítórészlege új additív gyártóközpontot létesített. Az együttműködési csomópontnak szánt központban a részleg 3DP tapasztalatait és szakértelmét kívánják bővíteni. A technológia további fejlődésén dolgozva, gyártásra kész termékeket terveznek fejleszteni.

A vállalat idén vásárolt EOS M 290 közvetlen lézeres fémszinterező (Direct Metal Laser Sintering, DMSL) rendszeréhez a gyártás közbeni automatizált és intelligens folyamat-monitoring tevékenységet végző EOSTATE MeltPoolt.

Felismerve a 3D nyomtatás egyre gyorsabb ütemű iparosodását, a Lufthansa Technik specialistáinak és 3DP szakértőinek közös csapata a tervezési szabadság és a gyors prototípuskészítés lehetőségeinek növelésén dolgoztak együtt. Közös munkájuk rendeltetése repülőgép-alkatrészek gyártása.

Egyedire kidolgozott nyomtatott repülőgép-alkatrészeivel az új központ valóban sokat segíthet az additív gyártás további fejlődésében. Gyártás közben a kutatók alaposan ki fogják vizsgálni az alkatrészek minősítéséhez és jóváhagyásához használt szabványokat.

„A légi közlekedés súlyra erősen érzékeny és arra nagyon figyelő világában kifejezetten vonzónak tűnnek az additív gyártással készült kisebb tömegű részek” – áll a cég közleményében.

A Lufthansa Technik idén csatlakozott a légjármű-iparnak szabványosított additív gyártási gyakorlatokat kidolgozó svájci Oerlikon technológiai csoporthoz. A partnerség keretében az iparosítás és a hitelesítés egyik kulcselemét, munkafolyamatok ismételhetőségét szintén vizsgálják.

„Az Oerlikon széleskörű additív gyártási és légjármű-ipari szakértelme, kiegészülve a globális termelési értékláncba integrált megoldásokban szerzett és elismert tapasztalatainkkal, nagyon előnyös lesz a Lufthansa Technik számára” – nyilatkozta az Oerlikon Csoportot vezető Roland Fischer.

A röntgensugárral működő mikroszkópok a nanométer méretű felbontást komoly mélységgel egyedi módon összekombináló képalkotó eszközök. Rejtett jegyek tanulmányozása, például egy CPU hibáinak kármentes megtekintése, vagy sejtben lévő organizmusok vizsgálata csak röntgensugaras mikroszkóppal (XRM) lehetséges.

Röntgensugarak fókuszálásához nanoszintű geometriájú optikák kellenek, és a komplex nanogyártási módszer miatt egy sima lencse akár több tízezer euróba kerülhet.

A stuttgarti Intelligens Rendszerek Max Planck Intézetében 3D nyomtatással polimeranyagokból készítettek lencséket. A 3D Kinoform nevű lencsék nagyon hatékonyak a röntgensugarakkal, gyártásuk viszont bonyolult többlépcsős folyamat.

A kutatók ezt leegyszerűsítendő, döntöttek a 3D nyomtatás, diffraktív röntgensugaras optikákhoz a legjobb módszer, a két fotonos fnanoprinting femtoszekundum nanonyomtatás mellett.

Az első eredmények alapján a röntgensugaras képalkotás akár 20 százalékkal jobb eredményt produkál nyomtatott lencsékkel.

XRM-ek röntgensugaras optikáit a sugárzás okozta károk miatt évente ki kell cserélni. Ezért (is) kellett az eddiginél jóval hatékony gyártófolyamatot kitalálni rájuk.

A kutatók elmondták, hogy a megfelelő anyag kiválasztása a gyártás egyik legfontosabb része. Röntgensugaras optikákhoz különlegesen jó 2PP (kétfotonos polimerizáló, 2PP) polimereket használtak, amelyekkel csak az erősen mérgező berillel és a nagyon drága gyémánttal elérhető szint valósítható meg, ráadásul berillel és gyémánttal is rendkívül nehéz nanoszinten kivitelezni a megtervezett 3D profilokat.

Az új módszerrel kevesebb mint egy perc alatt printelhetők lencsék, így prototípusaik elkészítésének és gyártásnak is jelentősen csökkennek a költségei.

Polimerlencsék gyártása olcsó, és mihelyst optimalizálták, viszonylag simán megy a folyamat.

A kutatók egy lépéssel továbbmentek – több lencsét összekombináltak, amellyel még a legnehezebben kezelhető röntgensugaras energiatartományban is optimalizálhatók a röntgensugaras optikák.