A 2018-ban alapított, Tennessee állambeli Maxxwell Motors az ExOne közreműködésével egyedi, nyomtatható réztekercselés tervet dolgozott ki innovatív elektromos motorjaihoz, de a tekercselt rész elektromos autókban és más járművekben, ipari eszközökben szintén használható.

Sikeresen bebizonyították, hogy a rendkívül hatékony, tekercselt rézrész 3D nyomtatással, „kötőanyag-sugárzás” (binder jetting) technikával elkészíthető. Az új megoldás kiküszöböli az elektromos motorok réztekercsinek hagyományos gyártásával járó kihívásokat. Nincs szükség klasszikus tekercselésre, hajlításra stb. Több hatékonynak nem nevezhető lépés kiiktatásával, javul az alkatrész teljesítménye is.

A Maxxwell Motor szabadalmaztatott elektromosmotor-tervein a réztekercsek az áramvezetés miatt teljesen körbeveszik a motort. Ezeken a részeken nagyjából 36 tekercset használnak. A két cég úgy döntött, hogy az összest egyetlen nyomatba integrálja, amellyel sok idő és természetesen pénz spórolható meg. Nem véletlen, hogy a korábban nehezen megoldott gyártási problémák is eltűntek.

A Maxxwell Motors hangsúlyozza, hogy mindig a legfenntarthatóbb megoldásokra törekednek, és a 3D nyomtatás ilyen: növeli a hatékonyságot, kevesebb a hulladék, optimalizált a teljesítmény. Már az alapításkor az elektromos motorok ritkaföldfém mágnesek nélküli gyártását tűzték ki célként, jelenleg kilenc amerikai és világszabadalmuk van, két terméket dobtak piacra: egy 10 kilowattos, léghűtéses motorgenerátort és egy 150 kilowattos folyadékhűtésű motort.

Az optimalizált réztekercsek és forgórészek a hibrid és a tisztán elektromos motorokra való áttérést biztosító tényezők közé tartoznak. A jelenlegi gyártási módszerek viszont költségesek, nem túl hatékonyak, korlátozottak a tervezési opciók, és mindez a teljesítményre is kihat.

A Maxxwell Motors és az ExOne sikeresen bebizonyította, hogy van más megoldás. Jelenleg azt fejlesztik tovább, és dolgoznak a teszteken.