FREEDEE BLOG

A Mannheimben, 1865-ben alapított Badische Anilin- und Soda Fabrik, magyarul Badeni Anilin- és Szóda Gyár, ismertebb nevén BASF 170 országban 105 ezer személyt alkalmaz, de a száraz tényeknél lényegesen fontosabb, hogy a világ legnagyobb vegyszer-gyártója. Mindezek ismeretében, elég nyilvánvaló, hogy a 3D nyomtatás ipari jövőjére valószínűleg pozitív hatással lesz a német vállalatcsoport bejelentése: kifejezetten 3D printelésre specializálódó céget alapított, és az összes tulajdonjogot birtokolja felette.

A cég vezetősége elmondta, hogy komoly ipari potenciált, rengeteg alkalmazási lehetőséget lát a dinamikus fejlődés ellenére még mindig csak kibontakozóban lévő technológiában. Ezért van szükség mozgékony startup-szerű megoldásokra, erősen interdiszciplináris csapattal és gyors döntéshozással.

A Heidelberg-székhelyű BASF 3D Printing Solutions GmbH a tervek szerint szeptember 1-én debütál. A jelenleg is az anyacégnél dolgozó 30 3DP szakértőt alkalmazó leányvállalatnak a BASF helyi Innovációs Laborja ad majd otthont. Úgy vélik, hogy a fogyasztó-centrikus 3DP tevékenységek egyetlen helyszínen történő összekombinálása a siker egyik alapja lehet.

A cél egyértelműen az ipari alkalmazások, a szakterületek közül – sokakhoz hasonlóan – elsősorban a gépjármű- és a repülőgép-iparban, valamint fogyasztói javak előállításában igyekeznek tevékenykedni.

A BASF közleményében azt is bejelentette, hogy cégen belüli kutatók és alkalmazásfejlesztők mellett külső partnerekkel, például egyetemekkel és lehetséges jövőbeni kliensekkel is együtt szándékszik működni. A szakterület képviselői közül olyan nevek szerepelnek a partnerek listáján, mint a HP, az elektromoshegesztő-megoldásáról, azaz az FDM-alapú Innovatív FlashFuse technológiájáról és nyomtatóanyagairól ismert texasi Essentium Materials és a francia Gorgé Csoport már a dél-koreai piacon is terjeszkedő leányvállalata, a 3D nyomtatásspecialistákból és pénzügyi szakemberekből álló Prodways.

A BASF és az Essentium Materials április végén bejelentett együttműködése erősebb műanyagrészek nyomtatását hivatott megvalósítani. Az elektromos hegesztéshez nanorészecskéket is felhasználnak. A HP tevékenységéhez pedig vegyipari szakértelmével járult hozzá a híres német cég.

Izraeli, kínai és kanadai kutatók Arkhimédész törvényét (a nyugvó folyadék és gáz a benne lévő testre felfelé irányuló erővel, felhajtóerővel hat) felhasználva dolgoznak ki új 3D szkennelő technikát. A legfejlettebb technológiák korlátain túlmutató vízalapú módszerrel tárgyak lézerszkenneléssel rögzíthetetlen részei is rekonstruálhatók.

A 3DP szolgáltatásokat nyújtó kaliforniai Forecast 3D új 3D gyártóközpontot nyitott, és a HP Multi Jet Fusion (MJF) technológiáját fogják használni a tervezett nagyszériás gyártáshoz. A központban tizenkét HP Jet Fusion 3D 4200 dolgozik. Ilyen léptékben csak ők használják a HP megoldásait. Szintén a HP-hez kapcsolódik, hogy a francia online 3DP szolgáltató Sculpteo – ügyfélköre 40 százalékának kívánságára – is elkezdi használni a többi megoldásnál tízszer gyorsabb MJF-technológiát.

Az amerikai Légierő Kutatólaboratóriuma (AFRL) napelemeket nyomtat. Különleges technológiát használnak hozzá; a cél, hogy hatékonyabb gyártási folyamatot dolgozzanak ki napenergia-gyűjtéshez.

A Facebookhoz tartozó Building 8 szabadalmi oltalomra nyújtotta be egy „moduláris elektromechanikus eszköz”, magyarán egy többféle célt kielégítő moduláris okostelefon tervét. A készülék vázát 3D nyomtatással szándékozzák létrehozni.

A 2006 óta „egészséges lábbelikre” specializálódott német cipőgyártó Oberle részletesen beszámolt, hogyan használta a German RepRap x350pro 3D nyomtatót. Az eredménnyel annyira elégedettek, hogy egy másik printer beszerzését is tervezik.

3D nyomtatás az oktatásban: lengyel kutatók és a Zortrax 3DP cég szakemberei közösen fejlesztették és készítették el a különféle szenzorokkal felszerelt Photon nevű oktatási robot prototípusát. A robot akkor fejlődik és tanul, amikor a gyerekek használják. Kezdetben nem tud feladatokat (akadályelkerülés, hangkibocsátás, kommunikálás más robotokkal stb.) végrehajtani, gyerekekkel történő interakciók közben sajátítja el az azokhoz szükséges készségeket.

Az EMPA, a Svájci Szövetségi Anyagtudomány és Technológia Laboratórium és más akadémiai intézetek kutatói műalmát állítottak elő, és a munkához 3D nyomtatást is használtak. A gyümölccsel azonban nem az ételnyomtatás trendjéhez kívántak kapcsolódni, hanem prózaibb, ugyanakkor fontosabb célok lebegtek előttük: az eredetivel azonos formájú, ugyanúgy pépes gyümölcsök szállításához, minőségük hosszú szállítás közbeni megőrzéséhez igyekeztek modelleket gyártani, hogy aztán a tapasztalatokat a valóságban is hasznosítsák. Az alma mellett banánról, mangóról, citromról stb. is készítettek mesterséges modellt.

Ausztrál kutatók szintén a „jövő gyümölcsén” dolgoznak, a 3D ételt speciális interfésszel alakíthatjuk igényeink szerint, és tervezhetünk vele speciális gyümölcsöket, amelyeket természetesen ki is nyomtathatunk. Meg persze nem ehetjük, a technológia még nem tart ott, viszont a tervezés valós paramétereken (méret, forma, szín, textúra stb.) és az eredmény is valódi növénytermesztő folyamatokon alapul.

Különleges technológiát fejlesztett a Purdue Egyetem (Indiana állam) gépészmérnök tanára Karthik Ramani által vezetett kutatócsoportja. A SurfNet nevű mesterségesintelligencia-megoldás unikuma, hogy 2D képekből 3D tartalmat generál. Szakértők szerint a robotika, önvezető járművek és a 3D tartalom-előállítás, természetesen a virtuális és kiterjesztett valóság, a VR és az AR profitálhatnak a legtöbbet az új módszerből.

A SurfNet a ma virágkorát élő gépi tanulással dolgozik. Folyamatosan tanul, és minél többet tud meg a 2D formákról, annál pontosabban dolgozik. A rendszer tanulóalgoritmusait hamarosan továbbfejlesztik.

A big datahoz ezer és egy szállal kapcsolódó szakterület azért sikeres, mert viszonylag egyszerű algoritmusok is képesek komoly feladatokat végrehajtani. Például kapnak egy adatbázist a páciensről és a cukorbetegségről, majd megfelelő mennyiségű tanulás után diagnosztizálják a bajt.

A gépi tanulással, mint önálló szakterülettel ugyan a mesterségesintelligencia-kutatás 1950-es évekbeli kezdetei óta foglalkoznak, jelentőségét viszont csak az utóbbi 10-15 esztendőben ismerték fel, és egyre többen állítják, hogy a számítástudomány egyik legforradalmibb változását a saját maguk tanítására programozott rendszerek hozzák el.

„Ha mutatunk neki többszázezer formát valamiről, például egy autóról, és ha ezt követően 2D képet mutatunk az autóról, képes 3D modellt készíteni róla” – magyarázza a SurfNet specifikumát Ramani.

Technológiájuk másik újdonsága, hogy két formát egymásba tud integrálni, azaz két 2D-s képből létrehoz egy 3D-set. A megoldást „hallucinációnak” nevezték el.

A kutató szerint a SurfNet a VR térnyerésével egyre hangsúlyosabb lesz, és bízik benne, hogy az átalakítási folyamat hamarosan pillanatokig fog csak tartani. Úgy véli, hogy pár éven belül nem tudunk különbséget tenni valóság és virtuális valóság között. Filmes párhuzammal szemléltet: a kamera 2D-ben rögzíti a képeket, de a VR-ben minden 3D-nek tűnik.

Ramani és munkatársai korábban is sokat foglalkoztak 3D technológiákkal. 2017 elején mutatták be az okostelefonokat felhasználóbarát tervezőrendszerré alakító Makerpad platformot. A kifejezetten kezdőknek szánt Makerpad-del a technológiát legkevésbé értők is létre tudnak hozni 3D szkent, 3D modellt, 3D nyomatot és lézervágatot.

„A terméktervezés és gyártás vállalatok és profik, elsősorban mérnökök és művészek hatásköre. Mindenkinek vannak ötletei, de csak kiválasztott kevesek valósítják meg azokat. Óriási veszteség, rengeteg emberi kreatív erőforrást és gazdasági lehetőséget fecsérelünk el” – nyilatkozta akkor Ramani.

A platform telefonunk mélyérzékelő kamerájával szkennel tárgyakat, a szken később módosítható, digitalizálható és berakható saját 3D nyomat vagy lézervágat-tervünkbe. A tervezői folyamatoknál az okostelefonnal végzett kéziműveleteket használjuk. Tehát, ha van okostelefonunk, a platformon keresztül megvalósíthatjuk 3DP elképzeléseinket.

Az északi szomszéd Hollandia mellett Flandria is az európai 3D nyomtatás egyik központja, az 1990-es évek eleje óta jelen lévő Materialise folyamatos újításaival a szakterület világvezető cégei közé tartozik.

De az országrész 3D nyomtatása nemcsak a Materialise-ból, hanem sok más cégből is áll. A technológiában rejlő teljes potenciált pedig egyik vállalat sem tudja egyedül kihasználni, és nem véletlen, hogy a Materialise tavaszi „világ-csúcstalálkozóján” többször és többen felvetették az ipari növekedés zálogát jelentő együttműködés, közös munka lehetőségét.

A flamand additív gyártók platformja, a nonprofit Flam3D be is jelentette a 29 szervezetet, kutatóintézetet, vállalatot tömörítő demonstrációs célú Jövő családja (Family of the Future) kezdeményezést. Pontosítani akarják vele, hogy mik is a 3DP technológiák és milyen alkalmazások kivitelezhetők velük. Mivel gyorsan terjed, gyártási realitásokat, felhasználási eseteket, a 3DP prototípuskészítésen túlmutató hasznát, előnyeit akarják szemléltetni, a szélesebb nyilvánossággal megismertetni. A 14 különféle nyomtatótechnológiát használó 29 résztvevő 91 egyedi darabot printel. A partnerek az autó- és a repülőgépiparra, valamint a medicinára összpontosítanak.

A Flam3D-nek nem ez az első együttműködés-alapú projektje, korábban például szintén több vállalat részvételével egyedi kerékpárt is nyomtattak.

„A projekt elsőszámú célja, hogy bemutassuk: a 3DP technikák és alkalmazások sok és nagyon eltérő szektorhoz adhatnak pluszértéket, és azt is megfigyeltük, hogy hiányoznak az iparággal kapcsolatos ismeretek. Sok cég nincs tisztában a technológia igazi lehetőségeivel. Többek között kerámiák nyomtatásában, felszínek optimalizálásában, fém- és kerámiaalkalmazásokban, elektronika printelésében projektünk néhány tényleges újítással áll elő. Ilyen léptékű együttműködés szinte egyetlen iparágban sem látható. Új partnerségek alakulnak ki közben, és piacképes alkalmazásokat is fejlesztünk” – nyilatkozta Pieter Machtelinckx, a Flam3D kommunikációs menedzsere.

„A közös munka pluszértéket teremt. Az additív gyártásnak együttműködésre lesz szüksége a jövőben. Túl a hype-on, a 3DP ökoszisztémán belül és kívül is össze kell fognunk. Speciális problémákat általában nem egyedül old meg egy vállalat” – jelentette ki Kris Binon, a Flam3D igazgatója.

A Jövő családját novemberben mutatják be egy kortrijki prototípus expón, nemzetközi debütálására pedig szintén novemberben, Frankfurtban kerül sor.

A 3D Printing Industry jövőbe néző sorozatában ezúttal Mark J. Cola, a fémalapú nyomtatáshoz precíziós minőségvizsgáló rendszereket fejlesztő Sigma Labs vezérigazgatója fejtette ki véleményét a technológia következő öt esztendejéről.

Cola szerint az elmúlt öt év bámulatos változásaival összehasonlítva a fémnyomtatásban exponenciális változásokra számíthatunk. A még nagyobb növekedéshez, költséghatékonysághoz és a tömegtermeléshez azonban a mértani pontosságon és a minőségen is javítani kellene, amihez különösen a kritikus fémrészeknél eredményesebb folyamatmonitorozásra, összességében valósidejű minőségvizsgálatra lenne szükség.

A tömegtermeléshez három területre kell koncentrálni: egyenletes minőségre, megbízható munkafolyamatra és a termelékenységre. A múlt példáiból tanulva elismert, bizonyított minőségbiztosítási és folyamatellenőrzési megközelítést, például független platformot alkalmazhatunk. Ha minőségbiztosító mérnökök képesek még nyomtatás előtt meghatározni minden egyes rész ideális tulajdonságait, jelentősen csökkenthetők egy új gyártási megközelítés piacra vitelének kockázatai és kiadásai.

Cola az additív fémgyártás jelenlegi problémáit orvosló szabadalmaztatott minőségbiztosítási szoftverben gondolkodik. A hagyományos programokkal ellentétben nem a munkafolyamat után, hanem közben vizsgálná a komponenseket, és állapítaná meg, hogy melyik felel, illetve nem felel meg az elvárásoknak. A cégek három szempontból járnának jól vele: a fémmegmunkálásban optimalizálnák az anyagszerkezet és tulajdonságok kapcsolatát, sőt, szkenneléssel a részek mikroszerkezetének potenciális gyenge pontjait is kimutatnák. A második a geometriára vonatkozik: minden egyes réteg átvizsgálásával könnyebben kimutathatók a torzulások, és valós időben találhatnak rájuk megoldásokat. A harmadik előny, hogy a szoftverrel különféle helyeken működő többfajta printer teljesítményéről gyűjthetők egyetlen adatbázisba adatok.

A következő fél évtizedben a hagyományos gyártás és technológiák analógból digitálisba mennek át, a digitális átalakulás pedig felgyorsítja a 3D fémnyomtatás elterjedését. Még csak most kezdjük kapisgálni, mit is jelenthet mindez a 3DP-hez kapcsolódó anyagtudománynak. Teljesen új, komplex szerkezetek létrehozására alkalmas anyagok, igény szerinti anyagkombinációk várhatók, amelyekből aztán megint új anyagokat hoznak létre. Korábban többlépcsős folyamatok egységes módon kivitelezhetők, csak le kell töltenünk egy printerre termékek digitálisan tárolt specifikációit, és indulhat a nyomtatás. Így aztán korábban elképzelhetetlen ötvözetek is kidolgozhatók.

Ez a megközelítés forradalmasítja a 3D nyomtatást és a gyártást – véli az ipar 4.0 pozitív hatásait is hangsúlyozó Cola.

A föld és a légtér után lassan a vizekben is megjelenek a (részben) 3D nyomtatással készült járművek. Tengerészet és 3DP ugyan lassan találtak egymásra, de a szakértők egyetértenek, hogy az additív gyártótechnológia fontos szerepet játszhat a terület jövőjében.

Köztudott, hogy sok infokommunikációs, kifejezetten csúcs- és jövőtechnológiai megoldást a hadiiparban kísérleteznek ki, alkalmaznak először. Vízi járművek, így tengeralattjárók printelésével is többen próbálkoztak már, olyan méretes és teljes tengeralattjáró-testet viszont még soha nem nyomtattak, mint az amerikai haditengerészet. Helyszín az Oak Ridge Nemzeti Laboratórium (ORNL), az ORNL partnere pedig a Navy Diszruptív Technológia Laborja.

A közel 10 méter hosszú bemutató darab (egyben a Navy legnagyobb nyomata) szénszálból készült az ORNL Big Area Additive Manufacturing 3D printerén készült. A munkafolyamat hónapok helyett napokig tartott. Maga a gép, a BAAM is úttörő darab: az ORNL és a Cincinnati Incorporated közös fejlesztésű világhírű printere az első ipari léptékű, nagyméretű részek, termékek órákon belüli gyártására alkalmas szerkezet.

Tengeralattjárók építése költséges munka, csak maga a test 600-800 ezer dollár. Nem véletlen, hogy a Navy folyamatosan figyeli az új megoldásokat, hátha valamelyikkel csökkenthetők az árak. Így jutottak el a 3D nyomtatásig is, és az ORNL-lel való együttműködés eredményeként azt a következtetést vonták le, hogy nemcsak 10-20 százalékkal csökkenthetők, hanem egészen drasztikusan, akár 90 százalékkal is levihetők az előállítási költségek.

Sok különleges tengeralattjáró-típus létezik, de főként kettőt emelnek ki közülük, amelyeket általában kiöregedő vadász-, vagy rakétahordozókból alakítanak át. A DSRV (Deep Submergence Recovery Vessel) az egyik, az SDV (Swimmer Delivery Vehicle) a másik. Az SDV „úszókat célba juttató törpe-tengeralattjáró. Kisméretű, amelyet a hordozó tengeralattjáró a célkörzetbe szállít. Az SDV-t felderítő és szabotőr kommandó partközelbe juttatására használják, a kommandósok az utolsó szakaszt úszva teszik meg. Észak-Korea használ nagy mennyiségben ilyen törpe-tengeralattjárókat déli szomszédja ellen, többnyire sikertelenül.” (Wikipédia)

A Navy és az ORNL nyomatát a hagyományos SDV-k inspirálták, de a párhuzamok ki is merültek ezzel. A szénszál-kompozitból készült darab hat fő részből áll. A teljes fejlesztési folyamat, az ötleteléstől a kész nyomatig három-öt hónap helyett kevesebb mint négy hétig tartott.

A bemutatódarabot nem szánták vízi tesztre, a következőt viszont már igen, és a kísérleteket a haditengerészet Carderock központjában (Maryland) tervezik elvégezni. A prototípust 2019 elején szándékozzák vízre bocsátani. Egyelőre nem árulnak el többet, mint ahogy a technikai részleteket is nyilván titokban tartják majd. Az adatvédelemhez blokklánc technológiát használnak.

Csökken a kereslet a geoszinkron pályát használó (GEO – a Föld forgásával megegyező irányba haladó) műholdak iránt: míg a korábbi években 20-25-öt, addig 2016-ban csak 17-et rendeltek belőlük.

A trendre reagálva, a Boeing Satellite Systems International új technológiával kezdte el tervezni és gyártani műholdjait – mondta el Mark Spiwak elnök egy friss interjúban. Szerinte az iparág jövőjét előkészítő megközelítésükkel kielégítik a nagyobb rugalmasságra vágyó ügyfelek igényeit.

Két okkal magyarázza a csökkenő érdeklődést: az egyik a nagyteljesítményű műholdrendszerekkel (HTS), különösen a ViaSatéval olcsóbb a sávszélesség, és a cégeknek át kell gondolniuk árpolitikájukat. A másik, hogy komoly összegeket fektetnek nem geostacionárius műholdrendszerekbe (NGSO – a geostacionárius a geoszinkron pálya speciális esete), és az érintett – különösen az adatvezérelt alkalmazásokon alapuló – cégek egyre komolyabb lehetőségeket látnak hibrid rendszerekben.

Mindezek ellenére egyes üzleti modellek számára a GEO műholdaknál még mindig nincs jobb megoldás, és a Boeing az ő kedvükben igyekszik járni. Az elnök kiemelte, hogy a teljesen elektromos hajtóműrendszerek és a 3D nyomtatás az iparágat átíró technológiák.

„A 3D nyomtatást szabvány tervezőfolyamataink részeként implementáljuk” – nyilatkozta.      

A Boeing idén jelentette be, hogy komoly tervei vannak a 3DP-vel, most viszont úgy tűnik, hogy a terveket át is ültették a valóságra. A májusban fellőtt SES-15 műhold szépen szemlélteti a gyártó új megközelítését. A műhold egyik rendeltetése, hogy wifi kapcsolatot juttasson el észak- és közép-amerikai repülőjáratokra.

Ötvennél több 3D nyomtatott részével és teljesen elektromos hajtóműrendszerével az SES-15 Spiwak szerint remek példa arra, hogy hogyan gyárthatnak gyorsan jól működő és költséghatékony termékeket klienskörük számára. A műhold a tervezettnél előbb készült el, és hamarabb jutott el a kilövőállomásra.

A Boeing nem az egyetlen 3D nyomtatást alkalmazó műholdgyártó. Más cégek is felismerték, hogy a technológiával komplex tervopciók közül válogathatnak, és a gyártást is felgyorsítja. Kisebb szatelliteket, például kocka-műholdakat szintén készítenek 3DP-vel. Egy indiai tizenéves nemrég nyomtatta a „világ legkönnyebb műholdját”, míg a lengyel SatRevolution startup 3DP kockaműhold-gyárat épít.   

A jelenlegi helyzetről és az elvárásokról sokat elmond, hogy a brit Surrey Satellite Technology szerint az additív gyártás „megváltoztatja a világűr gazdaságát.”

A 3D nyomtatás egyik legdinamikusabban fejlődő alkalmazása a digitális technológiákkal új korszakba lépett fogászat. Az elmúlt években a 3DP a CAD-tervezéssel és rendkívül pontos, különleges nyomtatókkal berobbant a szakterületre, és látványosan terjed. Egyre több rendelő részesíti előnyben az additív megoldást a hagyományossal szemben. A világ legfejlettebb asztali 3D printerének, a Form 2-nek köszönhetően pedig már a kisebb fogtechnikák is megengedhetik maguknak a házonbelüli professzionális fogászati 3D nyomtatást. Az amerikai Envision TEC egyébként nemrég jelentette be, hogy az Egyesült Államok Élelmiszerbiztonsági és Gyógyszerészeti Hivatala jóváhagyta nyomtatott műfogait, azaz megadta az engedélyt hozzájuk.

Egy nemrég készült tanulmány igazolja a trendet.   

A montreali McGill Egyetem a brazil Rio Grande do Sul és a szaúdi Szaúd Király egyetemek támogatásával egy hónapos klinikai tesztet végzett, amelyben 3D nyomtatással és hagyományos fémöntéssel készült kivehető műfogsorokat hasonlítottak össze. Klinikai tesztekre adott esetben azon logikus ok miatt van szükség, hogy a technológiát gyártásra ajánlani lehessen.

A végeredmény alapján a 3DP nemcsak működő megoldás – a tanulmány ezt azt állítást volt hivatott alátámasztani –, hanem a páciensek összességében jobban is kedvelik. A kutatók speciális lézeres olvasztó printert (Phenix Systems PM100T) használtak a tanulmányhoz, annak a munkáit hasonlították össze fémből öntött fogak kontroll csoportjával. A véletlenszerűen kiválasztott 65,6 év átlagéletkorú 12 páciens komoly foghiányban szenvedett, és a 30 nap alatt egy ideig mindegyik tesztelt műfogsort használták. Hárman nem fejezték be a tesztet. (A Phenix Systems egyébként a 3D Systems tulajdonában lévő francia fémnyomtató vállalat.)

A kilencből hat a 3D nyomtatott, egy az öntött műfogsort tartotta jobbnak. A maradék háromnak nem volt preferenciája. A kérdőívre adott válaszaikban az előbbiről kevesebbet panaszkodtak, és többet dicsérték. Általánosságában, a fogmosás és a beszéd szempontjából, kényelmi, rágószervi és szájhigiéniai okokból szintén a nyomtatott műfogsorral voltak elégedettebbek.

A szelektív lézeres ráolvasztás (SLM) során lézerrel olvasztják meg a fémport. Kisebb vele a hibalehetőség, mint az öntéssel. 3D szkenneléssel kezdődik, majd CAD szoftverrel (jelen esetben a szintén a 3D Systems által támogatott 3 Shape programjával) megtervezik a protézist. A tervet digitálisan küldik a printerre, és mivel a gyártás is digitálisan történik, kevesebb kockázat nyílik emberi hibákra.

A pozitív eredmények ellenére a tanulmány megemlíti a műfogsor-printeléstől elbátortalanító tényezőket is: magas kezdeti költségek, a technológia elsajátítása, egyes páciensek a tervezőszoftver korlátai miatt alkalmatlanok rá.

3D nyomtatás és építészet kapcsolatát egyre több printelt épület, Guinness Rekordok Könyvében szereplő nagyívű és kisebb projektek szemléltetik. A 3DP környezetbarát oldaláról rengeteg anyagot publikáltak, szinte minimális a szennyezés, mindenképpen a legzöldebb gyártóeljárások egyike.

Építészetet és környezetvédelmet 3D nyomtatással igyekszik közös nevezőre hozni a holland építőipari De Meeuw cég és az építészekből, designerekből, szoftvermérnökökből, 3DP szakértőkből álló amszterdami illetőségű nemzetközi DUS Architects csapata. Együttműködésük keretében 100 százalékosan fenntartható és teljesen újrahasznosítható épülethomlokzatot printelnek.

Épületek átalakítása vagy felújítása sokszor kifejezetten bonyolult, komoly fejfájást okozó feladat. Az eredeti homlokzattal általában nem tudunk mit kezdeni, és leggyakrabban teljesen megváltoztatjuk, szétszedjük, amihez rengeteg munka, idő és pénz kell. Mindezek mellett egy csomó szemetet is termelünk vele, porzik minden, tehát környezeti hatása is negatív. De új részek és a részekhez új anyagok akkor is kellenek, ha meg kívánjuk őrizni az eredetit.

Erre a problémára kínál megoldást a De Meeuw és a DUS Architects. 3D nyomtatott tervük teljes mértékben újrahasználható, és az idő sem tényező, kerüljön rá sor két, nyolc vagy tizennyolc év múlva. Az eredeti homlokzat újrahasznosított anyagokból, például samponos flakonokból készül. A homlokzatot műanyag labdacsokra tördelik, amelyekből új nyomtatható.

Mivel a kormányok és a lakók egyaránt rugalmas és fenntartható otthonokra vágynak, a De Meeuw javaslata teljes mértékben kielégítheti őket. Az alkotói fantázia kiélésére tökéletes új megoldás teljesen flexibilis, és a fenntarthatósági elveknek is megfelel. Az épület megfizethető ára a digitalizációval és azzal a ténnyel magyarázható, hogy nincs szükség új anyagokra. A 3D nyomtatás azért is előnyös, mert a sok lehetőség miatt, könnyebb eleget tenni a megrendelői igényeknek.

A DUS Architects számára nem ismeretlen a terület, mert korábban az amszterdami Európa Ház homlokzatát tervezte és nyomtatta bioműanyagból. Kanálisházakat szintén printeltek. A De Meeuw a velük való együttműködés keretében új céggel, a NEZTT-el jelentkezik a lakáspiacon.

Első hivatalos épülethomlokzatuk 2018 őszén várható.

A 2015-ben a fejlett gyártótechnológiák, fémgyártás és robotika prominens személyei által alapított, Massachusetts állambeli Desktop Metal célkitűzése, hogy globális gyártók, mérnökök és minél szélesebb felhasználórétegek számára tegye elérhetővé a 3D fémnyomtatást. A cég áprilisban bemutatott két új rendszere, a SM Studio és a DM Production a prototípuskészítéstől a nagyszériás gyártásig, azaz tömegtermelésig a teljes termék-életciklust lefedi. Ez a koncepció alapvető változás a termékfejlesztésben, termékek piaci bevezetésében.

A két rendszer átírja a hagyományos fémgyártást, jelentősen csökkenti a költségeket, (ismertetőik alapján százszorosára) növeli a sebességet (azaz a világ leggyorsabb 3D fémprinter megoldásáról van szó), biztonságot és a nyomatok minőségét. A 49 ezer dollárnál kezdődő (a komplett rendszer 120 ezer) Studio System nyomtatót és mikrohullámos szinterező kemencét egyaránt tartalmaz, amelyekkel komplex és korábban kivitelezhetetlennek tartott mértani formák is megvalósíthatók.

A hagyományosabb fémnyomtató eljárásoktól abban is különbözik, hogy nincs szükség hozzá kockázatosabb porokra, lézerekre, vágóeszközökre. Saját kötött fémlerakódás (Bound Metal Deposition, BDM) megoldása a legbiztonságosabb és legszélesebb körben használt műanyag-nyomtatási technikához, az FDM-hez hasonlít.

A teljes munkafolyamatot felhőalapú szoftver végzi, így a mérnökök sokkal gördülékenyebben jutnak el a számítógépes tervezéstől (CAD) részek kinyomtatásáig. A segédszerkezetek egyszerűbben, kézzel eltávolíthatók, a váltogatható nyomtatókazetta lehetővé teszi az anyag gyors és biztonságos cseréjét.

A Studio System rugalmasabbá teszi a prototípuskészítést, és mivel többszáz féle fémötvözetet támogat, a lehetőségeket is bővíti. A részek tömegtermelésére használt fémek prototípuskészítésre is alkalmasak.

A már előrendelhető, de kiszállításra csak 2018-ban kerülő DM Production System nagyfelbontású fémrészek gyors tömegtermelésére alkalmas. Saját fejlesztésű Single Pass Jetting (SPJ) technológiájuk százszor gyorsabb a jelenlegi lézeralapú megoldásoknál. A részek előállítási költsége olyan mértékben csökken, hogy a rendszerrel a 3D fémnyomtatás tömegtermelési technikákkal, például az öntéssel is versenyképes.

„A 3D fémnyomtatás a magas költségek, a lassúság és a kockázatos anyagok miatt nem felelt meg eddig a mai gyártási igényeknek. A Desktop Metallal megszűntek ezek a korlátok” – nyilatkozta a társalapító és ügyvezető igazgató Ric Fulop.

A cég a 3D Printing Industry szak-honlap első alkalommal, idén kiírt éves díjain a legjobb startup kategóriában nyerte el az év startupja címet. Jó hír számukra, hogy a napokban újabb 115 millió dolláros támogatást kaptak, és így már 212 milliót fektettek a cégbe. A pénzt piaci pozícióik erősítésére, a sales program és a kutatásfejlesztés bővítésére szánják. A nemzetközi terjeszkedést 2018-tól tervezik.