FREEDEE BLOG

Az Egyesült Államok Igazságügy Minisztériuma május 7-én új szabályozást javasolt a tűzfegyver-definícióra. Az úgynevezett „szellemfegyverek” problémáját oldanák meg vele.

A 3D nyomtatással készült fegyvereket az USA-ban és a világ többi részén is nehéz detektálni. Amikor az Amerikában az online közzétett fájlokat letöltik, nincs hozzájuk rendelt, ráadásul az érvényben lévő szabályozás által kötelező sorozatszám.

A fegyverhasználat köztudottan megosztja az amerikai társadalmat. A 3D nyomtatás e területen történő alkalmazása tovább mélyíti a megosztottságot. A világhálón viszonylag könnyen elérhető nyomtatott fegyverek zöme műanyagból készül, márpedig egy műanyagpisztolyt értelemszerűen nem észleli a fémdetektor. Innen származik a „szellemfegyver” elnevezés.

Az új szabályozás a fegyvernyomtatásra is választ adna. A javaslat a minisztérium a fegyveres erőszak járványszerű terjedésére adott, a józanészen alapuló megoldása – állítják.

Szám nélküli fegyvereket egyre sűrűbben találnak bűntények helyszínén, 2016 és 2010 között mintegy 23 ezer jutott a bűnüldöző szervezetek birtokába, 325-öt gyilkossághoz vagy gyilkossági kísérlethez használtak. Gyakran készletekből szerelik össze, máskor 3D modellek alapján nyomtatják őket. Ez az egyik ok, hogy a viselésre nem jogosult bűnözők is hozzájutnak pisztolyhoz, puskához stb.

Lényegében joghézagot használnak ki, és így nem is büntethetők tiltott fegyvertartásért. A keret, váz definíciójának modernizálásával, a javaslat ennek a joghézagnak vetne véget.

Az új szabályozás háromféleképpen rendezné a sorozatszám nélküli lőfegyverek kérdését. Egyrészt, a fegyver összeszerelésre alkalmas készleteket kínáló kiskereskedőknek értékesítés előtt meg kellene nézniük, kinek adják el azokat. Másrészt, a keretre kötelezően rákerülő sorozatszámmal a bűnüldöző szerveknek könnyebb lenne visszakövetni a fegyver útját. Harmadrészt, mivel csak engedéllyel rendelkező kereskedők adhatnának sorozatszámot printelt vagy más számozatlan darabokhoz, jelentősen csökkenne az utcai forgalomban lévő „szellemfegyverek” száma.

Az új szabályozás a fegyverhasználatnak ugyan csak egy aspektusát oldaná meg, de az amerikaiak már ezzel is beljebb lennének valamivel. A javaslathoz a szövetségi nyilvántartásban való közzétételét követő 90 napon belül bárki fűzhet megjegyzéseket.

A zsaluzat építő-, leggyakrabban beton- és vasbetonszerkezetekhez használt használt öntőforma az építőiparban. Általában műanyagból, fából, fémből, szőtt, font favesszőkből, szálas anyagokból készül. Felső, vízszintes elemeit függőleges vagy ferde merevítések, dúcok, oszlopok tartják, alul pedig palló-alátét vagy deszkázat található. Az elemeket anyagfüggően, más-más megoldásokkal illesztik egymáshoz. A zsaluzási terv és a zsaluzás a betonszerkezetek elkészítésének kihagyhatatlan része.

A műveletet mindezidáig hagyományos technikákkal végezték. Csakhogy, az építészet és az építőipar más területeihez hasonlóan, itt is megjelent a 3D nyomtatás, és a teljes költség akár 40-60 százalékát kitevő zsaluzáshoz is használható már az additív gyártótechnológia, ami azért is fontos lépés előre, mert betonformák esetén a 40-60 százalékból még nagyobb költség lesz.

Egyes alakzatok ráadásul túl összetettek ahhoz, hogy zsaluzattal meg lehessen valósítani őket. Organikus geometriák, kettős ívű felületek, üregek – ezek a tervek additív gyártás nélkül egyszerűen megvalósíthatatlanok. Vagy, ha mégis, nagyon képzett, speciális munkaerőre van szükség, abszolút egyedi zsaluzatok kellenek hozzájuk, csillagászatira szöknek az árak, és rengeteg a teljesen felesleges anyagveszteség.

A 3D nyomtatásban fontos szereplő BigRep és a Forward AM együttműködése pontosan ezeket a problémákat hivatott megoldani. A két cég közösen számos szakterületi kompetenciát sorakoztat fel: virtuális tervezés, 3DP, fejlett anyagok előállítása, nagyformátumú nyomtatás stb.

„Izgatottak vagyunk, hogy a Forward AM-mel együttműködve, új megoldásokkal gazdagítjuk az építészetet és az építőipart. Ügyfeleink, nagyméretű gépeink és új Betonzsaluzat nyomtatószálunknak köszönhetően, anyagilag és gyorsaságban is nyernek vele. Új lehetőségek előtt nyílnak meg a kapuk” – magyarázza Sven Thate, a BigRep vezetője.

A Big Rep maximum egy köbméteres munkatérrel rendelkező gépei a hagyományos technikáknál háromszor gyorsabbak, a költségek pedig azok töredékei. Az új nyomtatóanyagot kifejezetten ezekre a nagyméretű printerekre találták ki.

Mesterséges intelligencia, robotizáció, automatizáció – az ipar 4.0 térnyerésével az életünkben a mostaninál is hangsúlyosabbá váló fogalmak és folyamatok egyre több szállal kapcsolódnak a 3D nyomtatáshoz.

A robotizációról gyakran elhangzik, hogy emberi munkahelyek szűnnek meg vele, gépek veszik át emberek szerepét, és a teljes automatizációval szinte csak magasan képzett humán munkaerőre lesz szükség.

Az automatizációnak inkább csak az árnyoldalait láttató kutatók több tényről feledkeznek meg: egyrészt, ezek a folyamatok nagyon komoly ember-gép együttműködéssel mennek végbe. Nem vagy-vagy, hanem is-is alapon. Másrészt, a mesterséges intelligencia fejlődése a természetesre is visszahat, csúnyán fogalmazva, „javít” rajta, és – válaszként – mi még hatékonyabbá tesszük az MI-t. A kölcsönhatások spirális fejlődést eredményeznek, mindenki jól jár vele. Harmadrészt, az összes technológiai forradalom nemcsak munkahelyek megszűnésével járt, hanem újakat is eredményezett. Sokról fogalmunk sincs, el sem tudjuk képzelni, milyen lesz.

Ember és robot együttműködése, közös munkája természetesen nem újkeletű, a jövőben viszont a hétköznapok szerves része lesz. Gördülékenységéhez viszont sok esetben még nem adottak a biztonsági feltételek, a gépek jelenléte veszélyt jelenthet a humán dolgozókra. A fejlődést jelzi, hogy már szakkifejezés is van a velünk közösen tevékenykedő robotokra, ők a cobotok (a szó az együttműködő robotok, a COllaborative roBOTS összevonása).  

A heidelbergi Forward AM és a szintén német, polimer-feldolgozó OECHSLER új megközelítése lehetővé teszi, hogy emberek és kobotok biztonsági kockázat nélkül, a termelékenységi szintet és a munkatempót akár 150 százalékkal növelve, dolgozzanak ugyanabban a munkatérben.

Ezt úgy érik el, hogy vékony, párnázott „bőrréteget” tekernek a gépek ízületei köré. A RoboBőrt 3D nyomtatással, a Forward AM speciálisan a HP 5200 Multi Jet Fusion technikával dolgozó printereire kitalált Ultrasint TPU01 poliuretán porból állítják elő. A flexibilis anyag ideális nagy rugalmasságot igénylő tárgyak, köztük „cobot-bőr” gyártásához is.

Védi őket, és megvédi a közelükben tartózkodó embereket is. Így pedig jelentős mértékben csökkenti az ember-robot interakciók közbeni balesetek valószínűségét. Az eleve mechanikus ütközési pufferként működő bőrnek nincs szüksége további szenzorokra, a TPU réteg elegendő, robotokra telepítése pedig egyszerű feladat.

A 3D nyomtatás előnyeit kihasználva, eleve úgy tervezték, hogy költséghatékonyan lehessen különféle robotokra, változatos munkakörnyezetekre alkalmazni. Nem kell szétszedni, utána megint összerakni, újrakalibrálni, és mivel átereszti a levegőt, nem melegszik túl. Nem korlátozza a gép mozgását, használata nem igényel plusz megfigyelőtechnológiákat.

Az adatvezérelt nyomtatott cipőtalp-innováció soron következő lépéseként beszél az adidas a 4DFWD csukáról. A sportolókra vonatkozó adatok évekig tartó gyűjtése, hasznosítása és az egyedi 3DP technológia kombinációja teljesen új futóélményt garantál – olvassuk a reklámokban.

Az adidas a 3D nyomtatás egyik leginnovatívabb szereplőjével, a digitális fényszintézis (DSL) megoldásával elhíresült Carbonnal dolgozott együtt négy évig a „3D rácsos középtalp” technikán. A precíziós munkát pontosan a DSL és a big data korában „megkerülhetetlen” adatok garantálták.

Az adidas az egyik első sportszergyártóként ismerte fel a 3D nyomtatás lehetőségeit. Ez a felismerés tette lehetővé a 4DFWD teljes áramvonalasítását, hogy alkalmazkodjon speciális mozgásmintázatokhoz, a sportolók pedig tényleg élvezzék és értékeljék cipőjüket.

„A 3D nyomtatás biztosította, hogy úgy tervezzünk, ahogy a hagyományos hab-középtalpaknál lehetetlen. Az első generációs rácsos középtalpakból merítettünk ihletet, és állítottuk a szintlépés kihívása elé magunkat. Többmillió potenciális rácsszerkezetet kódoltunk, hogy lássuk, tudunk-e a negatív mechanikai hatásokat futás közben ellensúlyozó speciális tervet készíteni” – magyarázza Sam Handy, az adidas tervezőrészlegének elnökhelyettese.

A sokmillióból egyet, a csokornyakkendő-forma FWD CELL-t, azaz FWD sejtet azonosították, és 40 százalékban bioanyagból elkészítették. Úgy tervezték, hogy függőleges irányú hatásoknál előrenyomódjon, amellyel – a cipő korábbi generációival összehasonlítva – háromszor eredményesebb az előremozgásban. A hirtelen megállásnál („fékezésnél”) szintén az új „sejt” hatására csökken 15 százalékkal az erőkifejtés. A középtalp a függőleges hatásokat vízszintes előremozgássá alakítja át, és így a futás „gazdaságosabbá” válik.

A 4DFWD fizika és biomechanika a sportolók teljesítményében tetten érhető optimális fúziója, jelenleg a legfejlettebb digitális technológiával létrehozott futócipő. Több teszten esett át – a biomechanikus vizsgálatokat (előremozgás, „fékezés” közbeni erőkifejtés, futás gazdaságossága) a kanadai Calgary Egyetemen végezték, de Németországban és gondosan kiválasztott élsportoló-gárdával az USA-ban is tesztelték. Sőt, az Arizonai Állami Egyetemen a cipő által kiváltott kognitív észlelési élményeket is tanulmányozták.

A lábbeli felső része újrahasznosított poliészterből készült, besegítve ahhoz, hogy az atléták pehelysúlyú prémiumkategóriás csukát érezzenek magukon. A 4DFWD három színben jelenik meg. Az első május 15-én, a második július elsejétől, és a Tokiói Olimpián sokat láthatjuk majd, a nagyközönségnek szánt harmadik augusztus 12-én debütál.

Négy gázturbina-motor alkatrészt nyomtatott a 3DP fejlődésében fontos szerepet játszó GE két testvércége, a légjármű-iparra specializálódott GE Aviation és a GE Additive. Ez az első alkalom, hogy az öntésről átállva, az additív gyártást választották ezeknél a daraboknál.

Döntésüket az alacsonyabb költségekkel és a rövidebb gyártási idővel indokolták. Tették mindezt úgy, hogy meg voltak már a légtelenítő négy adapter-sapkájához szükséges öntőformák, de kiszámolták: 3D nyomtatással 35 százalékkal olcsóbb az alkatrész előállítása.

Az alkatrészek azonosításától a végső prototípusok printeléséig tartó folyamat mindössze tíz hónap volt. Összehasonlításként, hagyományos öntéssel készülő légjármű-részek gyártása egy-másfél év.

A mérnökök tucatnyi más motoralkatrészt is azonosítottak, amelyeket takarékossági szempontból célszerűbb 3D nyomtatással előállítani. Meg is állapították, hogy a részek helyettesítésénél mindent megváltoztathat a sokkal olcsóbb fémnyomtatás. Természetesen biztosra mentek, négy külsős céggel leellenőrizték a költségeket, és kiderült, hogy igazuk van.

A kivitelezéshez a GE Additive Concept Laser M2 Series 5 gépét használták a partnerek. Az adapter-sapkákat nem kellett különösebben újratervezni, inkább kisebb módosításokat végeztek, hogy a terv nyomtatható legyen.

Gyorsan végeztek, mind a négy alkatrész felszerelhető már a Baker Hughes energiavállalatnak épülő LM9000 turbinára. Az eredmény azért bámulatos, mert az eredetileg öntésre kitalált tervet „átmásolták” a printerekre, és a gyorsaság ellenére, a nyomatok ugyanolyan minőségűek lettek, mintha klasszikus technikával dolgoztak volna.

Az alkatrész-gyártás sokszor problémás, például, ha régieket kell helyettesíteni. Már nem gyártják őket, nincsenek alkalmas öntőformák, nem gazdaságos az előállításuk, és így tovább – több gond merül fel velük kapcsolatban. Itt jön képbe az additív gyártás, amellyel sokkal hatékonyabban kezelhetők az ilyen problémák.

A 3D nyomtatás évek óta pozitív hatással van az egész egészségügyre, ami a koronavírus-járvány alatt teljesen egyértelművé vált. Hagyományos eljárásokkal nehezen kivitelezhető vagy megvalósíthatatlan szerkezetekre kínál alternatívákat, egyedire kidolgozott termékekkel áll elő, és ezek a darabok ma már nagyobb mennyiségben is előállíthatók.

Sebészi beavatkozásnál, implantátumoknál, művégtagoknál gyakran használják a technológiát. Szövetekkel, szervekkel a 3DP egyik speciális ága, az egyelőre gyerekcipőben járó, de dinamikusan fejlődő 3D bionyomtatás foglalkozik.

A Kelet-angliai Egyetem kutatói a 3DP egyik eddig kevésbé vizsgált aspektusáról, gyógyszerek gyártásáról írtak tanulmányt, és jelentették meg az International Journal of Pharmaceutics nemzetközi gyógyszerészeti szakfolyóiratban. Ha a technológia ezen a területen is gyökeret ver, akkor az valóban forradalmasítja az egész medicinát, nagyon komoly hosszútávú következményekkel.

A kutatók elmagyarázzák, hogyan készíthetők gyógyszerek 3D nyomtatással. Mivel a pilulák erősen porózus szerkezetek, adagolásuk jól szabályozható, és így könnyebben kidolgozhatók betegspecifikus gyógyszerek – minden páciensnek a maga saját gyógyszere.

Jelenleg az „egy méret mindenkire” elv alapján gyártják a gyógyszereket. Ezzel szemben a személyre szabott medicina új technikákat használ, hogy az orvosság dózisa és összetétele is pontosan az adott személyre legyen „méretezve” – hangsúlyozzák a tanulmány szerzői.

Ha így történik, a beteg maximálisan élvezheti az új szer előnyeit, miközben a mellékhatások minimalizálódnak. Az új megközelítés az általában sokféle gyógyszerből naponta sokat beszedő idős, súlyos betegségben (rák stb.), mentális rendellenességben és gyulladástól szenvedő személyek kezelését könnyíti meg, és teszi remélhetőleg eredményesebbé.

A kutatók újonnan fejlesztett, meleg olvadékcseppeket lerakó nyomtatótechnológiával dolgoztak. Nyomtatószálakkal ellentétben, a granulátumok vagy gömböcskék mennek át a fúvókát piezoelektromossággal kontrolláló extrúderen. Így válik lehetővé a cseppenkénti nyomtatás. A nyomat valószínűleg megdolgozható valamilyen fénnyel, aztán megkeményedve rétegeket alkot.

A technika nagy előnye egyrészt, hogy a felület sima lesz, másrészt, több anyag nyomtatható egyszerre.

Az amerikai Allevi a bionyomtatás egyik élharcosa, újítója külön figyelmet szentel a kutatásfejlesztő közösségeknek. Vezető laboratóriumok használják a cég printereit, bioanyagait, intuitív tervezőszoftvereit, új szövetekre, chipre „telepített” szervekre, gyógyszerekre, anyagokra, a regeneratív gyógyászatra dolgoznak ki velük előremutató megoldásokat.

Desktop gépeik a leghatékonyabb és legkönnyebben kezelhető bioprinterek, biotintáik, azok kiegészítői, reagenseik stb. szintén széles választékban állnak az ügyfelek rendelkezésére.

A 3D nyomtatás történetében kulcsszereplő 3D Systems több mint három évtizede kínál működő technikákat az egészségügynek. Kétmilliónál több orvosi műszer, 140 ezer páciens-specifikus sebészi megoldás az eddigi mérleg, de most továbblépnek: bővítik a bionyomtatás klinikai alkalmazási lehetőségeit.

Szervek nyomtatásával és a Lung Biotechnology PBC leányvállalatukon, illetve a több szakmai partnerszervezeten keresztül az átültetésben eddig is érintettek voltak, de az Allevivel kötött együttműködési megállapodással nyilvánvalóan új fejezet kezdődik: együtt masszívabb lehetőségeket tudnak kínálni laboroknak, ipari szereplőknek, az egész világnak.

A 3D Systems hardverre, szoftverre és anyagtudományra egyaránt kiterjedő újításait a regeneratív medicinával foglalkozó legnagyobb amerikai terápia-szervezetek használják. Az Allevi bekapcsolódásával például a tüdőmodellezésben, átültethető szervekhez nélkülözhetetlen bioanyagok kidolgozásában, szervek gyártásában várható komoly előrelépés.

A 3D Systems egyik speciális technológiájával, a perfúziós orvosi eljárásokra kitalált nyomtatatással nagyobb méretű, állványszerű segédszerkezetek hozhatók létre, amelyek szövetek kidolgozásához használt élő sejtek gyártásához lehetnek hasznosak.

A nagyméretű, erekkel ellátott, aprólékosan kialakított hidrogél szerkezetek gyors nyomtatásával szövetek új alkalmazásai válnak lehetővé.        

Az additív gyártásról köztudott, hogy komplexebb formák, nagyon eredeti részletek, összességében a részletgazdaság eredményesebben megvalósítható vele, mint a hagyományos eljárásokkal. Ez pedig nagyobb tervező szabadságot, a fantázia szabadabb szárnyalását eredményezi.

A 2012-ben alapított, New York- és Detroit-illetőségű Slicelab is hasonlóban, művészet és 3D nyomtatás összekombinálásában utazik. A digitális gyártásra specializálódott, multidiszciplináris designstúdió a tervezés új lehetőségeivel kísérletezik. Építészeti, termék- és bútortervező szolgáltatásokat kínálnak, és mellette más cégeknek adnak gyártási tanácsokat.

Legutolsó projektjük a nyomtatott öntőforma segítségével készült „Finom tömörségű asztal”, egy 152,5x45,5x38 centis, 86 kilós betonasztal volt. Kivitelezését szimulációs és optimalizáló technológiák, 3DP és klasszikus módszerek együttes alkalmazása tette lehetővé.

A cég sajtóközleményben ismertette, hogy a 3D nyomtatást használva, új gyártó és öntőforma-készítő módszert akartak találni komplex betonalakzatokhoz. A betont az additív gyártáshoz hasonlítják: ugyanúgy kihozható belőle bármilyen forma, mint ahogy gyors prototípuskészítéssel is kivitelezhető szinte akármilyen geometria.

Komoly lehetőséget láttak a két médium, beton és 3DP fúziójában, az asztal pedig szemre is tetszetős, megvalósulását az additív technológiának köszönhető tömör bútordarab.

Mérete miatt 23 részre osztották az öntőforma digitális modelljét, mert különben bajos lett volna egyrészt optimalizálni, másrészt a segédszerkezetek számát limitálni.

A részeket annak rendje és módja szerint PLA-ből kinyomtatták, a forma harminc kilót nyomott. Ahogy összeállt, a hátoldalán feltöltötték fehér betonnal, lényegében beleöntötték a betont. Az eljárás előnye, hogy az így kialakuló felületek hibátlanok, tetszetősek. Végül a PLA öntőforma minden egyes darabját eltávolították, és kész is volt a betonasztal.

A Slicelab elégedett a végeredménnyel. Szerintük hagyományosan gyártott öntőformával képtelenség lett volna ilyen betonasztalt építeni.

A dán COBOD az épületnyomtatás élharcosai közé tartozik, szakértelmüket jelzi, hogy a cég a 3D nyomtatás fejlődésében, ipari szintű elterjedésében nagyon komoly szerepet játszó GE Additive egyik partnere.

A technológia annyira sikeres, hogy az április 22-én és 23-án, a Joe Biden elnök által vezetett virtuális Klímacsúcs résztvevőit is beavatták a betonnyomtatás rejtelmeibe, előnyeibe és természetesen a fenntarthatóságába is. A csúcson a világ széndioxid-kibocsátásának 80 százalékáért felelős és a globális GDP-hez is majdnem ugyanekkora mértékben hozzájáruló tizenhat állam képviselői voltak (online) jelen.

A rendezvényre a civil és az üzleti szféra több illusztris képviselőjét, köztük Danielle Merfeldet a GE Megújuló Energia igazgatóhelyettes-főmérnökét is meghívták.

Merfeld a nagyvállalat szénhasználattól való eltávolodásáról tartott előadást, és közben legújabb technológiáikról, befektetéseikről és kutatási projektjeikről is beszélt. Ismertette a COBOD megoldását szélturbinák 3D nyomtatásához, amelyhez nagyon jó minőségű és környezetkímélő betont használnak.

A dán vállalat 2019-ben mutatta be a földkerekség első printelt szélturbina-tornyát, majd folytatta a projektet, és azóta a világ különböző pontjain nyomtatott változatos épületeket.

Henrik Lund-Nielsen alapító-vezérigazgató többször elmondta már, hogy technológiájukat mindig alkalmasnak tartották ezekre a célokra, a GE-vel való együttműködés pedig külön örömet okoz az egész vállalatnak, óriási lehetőségeket látnak benne.

Míg az első tornyot három hétig, addig a másodikat már csak három napig nyomtatták, holott sokkal több anyagot használtak hozzá, azaz pár éven belül rengeteget fejlődött a technológiájuk. A gyorsaság azonban egy kicsit még őket is meglepte.

A 3D nyomtatás egyik főszereplője, a Stratasys és az utómunkálatokra hatékony automatizált platformot kínáló német DyeMansion együttműködésben állapodott meg, amelynek keretében az additív gyártás első „referencia-architektúráját” kínálják nagyobb volumenű termeléshez. Nyomtatott végfelhasználói termékek tömeges gyártása a cél, s mindehhez, a hagyományos technikákkal versengő folyamatos csúcsminőséget és kompetitív árakat kínálnak.

Az „architektúra” a Stratasys kifejezetten végfelhasználói termékek gyártásához kitalált porágy-alapú H350 printeréből, azaz az új H Sorozatgyártó Platformból és a DyeMansion Print-to-Product utófeldolgozó megoldásából áll. A Stratasys már tesztelte és kiértékelte a DyeMansion technológiáját, a tesztekhez a PA 11 polimeralapú anyagot használták. Elégedettek, és mindenkinek ajánlják az utófeldolgozó platformot.

A Print-to-Product munkamenete remekül kiegészíti a H350 printert. Tisztításra, felületek megmunkálására és színezésre kínálnak magasszintű ipari megoldást. A végfelhasználói igényeknek megfelelően két opciót, jól mutató, félig fényes, karcolásokkal szemben ellenálló homogén, illetve funkcionálisabb, teljesen zárt és mosható felületeket kínálnak.

Technológiájuk változatos területeken, például szemüvegek, autóbelső- és tartalék-alkatrészek, orvosi eszközök vagy ortopédiai termékek gyártásához használható.

Mindkét partner elégedett, a Stratasys szerint az új architektúra az eddigieknél jobban alkalmazkodik az ügyfelek igényeihez, és végre nagymennyiségben nyomtathatók minőségi darabok. Az együttműködéssel felgyorsul a porágyas technikák elterjedése.

A ma már szinte az összes 3DP (és más) gyártótól elvárt fenntarthatóságot szintén hangsúlyozzák. A tisztítás, a vegyszerek használata és a festés egyaránt környezetbarát módszerrel történik.

A „referencia-architektúra” mellett közös piaci stratégián, technológiáik folyamatos frissítésén is dolgoznak. Az architektúra telepítésére valamikor idén kerül sor, és mihelyst elkészülnek vele, az új gyártás a helyszínen megtekinthető, ahol workshopokat is szerveznek majd.