FREEDEE BLOG

Általában véve, a technológia gyorsan fejlődik, egyre népszerűbb, a gyerekek különösen szeretik. A 3D nyomtatáshoz nem is olyan régen szinte csak (felnőtt) szakemberek férhettek hozzá, mára viszont teljesen megváltozott a helyzet (nyilván nem a drága ipari nyomtatók frontján).

Ma már mindenki használhatja, élvezheti; ha van egy modellünk és gépünk, kvázi bármit alkothatunk, abszolút személyre szabhatjuk, magunk ízlése szerint alakíthatjuk a nyomatot. Könnyebb, mint valaha, plusz, egyre több gyerekbarát printer jelenik meg a piacon.

A Little You jutalomapp például rengeteget segít, hogy a gyerekek tényleg élvezzék a technológiát. A 3D Printing Media Network három pontban foglalja össze, miért is hasznos számukra.

Egyrészt, szinte végtelen kreativitással ruház fel, márpedig a gyerekeknek biztosítani kell, hogy ki tudják fejezni magukat. Talán hagyományosabb médiumokkal, például festéssel és írással kezdik, de most már ott vannak az infokom technológiák, köztük a 3DP is.

Kevés médium kínál annyira kreatív és plasztikus személyre szabási lehetőségeket, mint a 3D nyomtatás, például teljesen egyedi saját játékok találhatók ki és valósíthatók meg általa fizikailag is. Mennyivel más ez, mint elmenni a boltba, és sorozatdarabokat vásárolni. A Little You pedig abban segít, hogy saját fizikai valójuk játékmásolatát készítsék el.

A 3DP másik nagy előnye, hogy például az app által lehetővé vált játékalkotással, értékesítéssel és eladással a gyerekeket megbecsüli a közösség, aminek hatására nő az önbizalmuk, jobban hisznek magukban. A technológia az iskolákban felmerülő problémák orvoslásához nélkülözhetetlen kritikus gondolkodás kialakulásában szintén segít.

Legjobb, ha a gyerekkorban alakulnak ki ezek a készségek, mert később jobban félünk a kudarctól, és hogy elkerüljük azokat, kevesebbet kockáztatunk, hajlamosak vagyunk szinte csak a bejáratott utakat használni. A 3DP viszont növeli a kíváncsiságot, hogy ne csak a már ismert és jól bevált megoldásokkal éljünk. Minél fiatalabban ismerjük meg, később annál inkább figyelembe vesszük a nem egyértelmű opciókat is, plusz a közös problémamegoldáshoz szintén hozzászokunk.

A 3DP ugyan egyre jobban automatizálható, de fizikai tevékenység. Gyerekek sokat tanulhatnak online, 3D nyomtatással viszont fizikai interakciókra is bőven nyílik lehetőségük. Három tanulási stílus előnyeit élvezhetik vele: látják a 3D modelleket, megérinthetik a printelt játékokat és tárgyakat, miközben a tapasztalataikat is kicserélhetik egymás között.     

A mesterségesintelligencia-kutatás egyik alterülete, a gépi látás az utóbbi években többször összekapcsolódott 3DP-projektekkel.

Júliusban például a PrintSyst.ai 3D nyomtatófolyamatokra dolgozott ki printelés előtti kiértékelést végző, a légjármű-, a gépkocsi- és a védelmi ipar szakembereit segítő rendszert. Áprilisban Kenneth Jiang szoftvermérnök hibákat detektáló nyílt forrású MI-programot (Spagetti Detektív) fejlesztett.

A Michigani Műszaki Egyetem két kutatója, az MI-fejlesztések egyik „legrégebbi motorosa”, Joshua Pearce és Aliaksei Petsiuk a napokban állt elő egy, a 3D nyomtatási hibákat hamar észlelő és korrigáló, gépilátás-alapú algoritmussal.

Az FFF nyomtatási technikára összpontosító algoritmussal idő és nyomtatószál (filament) spórolható meg.

A kamera az építési teret figyeli, míg a kód a nyomat külső és belső részén egyaránt rétegről rétegre keresi a hibákat, majd a megbízhatóságot és a jobb minőséget garantáló, a printer által kivitelezendő folyamatokat generál.

A nyomtatási felület tetejére vizuális markert helyeznek el, ami az extrudálás előtt pontosan megmutatja, hol printelik a modellt. Feltérképezi az STL fájl valódi koordinátákhoz kapcsolódó digitális koordinátáit. A modellről valódi térben, a kiterjesztett valósághoz (Augmented Reality, AR) hasonlóan, szintén digitális másolat generálódik. Ez a másolat a későbbiekben referenciapontként szolgál.

Mihelyst a printer munkába áll, az algoritmus elkezdi az összehasonlítást, végig követi a fúvóka pozícióját. Numerikus képfeldolgozó technikákat használva, a kameraképeket és az STL fájl paramétereit figyelve hajtja végre a feladatát.

Az első tesztet PLA nyomtatószállal dolgozó RepRap printeren végezték, az eredmények bizakodásra adnak okot. Az algoritmus folyamatosan észleli a hibákat, hibakorrigáló mechanizmusain viszont még bőven akad javítani való.

A pennsylvaniai ExOne nyomtatókat, nyomtatott termékeket és szolgáltatásokat kínál különböző iparágaknak (légjármű-ipar, energetika, autógyártás stb.). Gépei binder jetting eljárással működnek, ipari anyagokkal dolgoznak.

A napokban az Ipar 4.0 biztonságát növelő, különleges alkalmazást mutattak be. Az ExOne Scout az, amire a neve is utal: megfigyel, felderít – valósidőben monitoroz gépeket, elemzi a printerek gyártótevékenységét. Ergonomikus app, mert többféle digitális készüléken, többek között okostelefonon és okosórán is fut.

Az Apple App Store-jából és a Google Play-ről egyaránt letölthető. Számos funkcióval rendelkezik: a munkafolyamat aktuális állapotáról, a nyomtatófejek gyorsaságáról, a folyadékszintről, hőmérsékletről, nedvességről és más gyártási paraméterekről folyamatosan értesíti a felhasználót.

A jelenlegi változat két ExOne géppel alkalmazható. Mindkettő a Siemens többszintű biztonságot nyújtó MindSphere dolgok internete (Internet-of-Things) operációs rendszerével működik.

A megoldás egyrészt az S-Max Pro homokalapú fémnyomtatót támogatja, amellyel homoköntvények készíthetők légjármű- és járműipari, mezőgazdasági és katonai alkatrészek öntéséhez. A másik az új X1 160Pro fémprinter, amelyet most gyártanak, és az év végén kezdik kiszállítani az ipari partnereknek.

A felhasználónak a gépeket össze kell kapcsolni a Scouttal. Monitorozásuk így sokkal könnyebb, a valósidejű infók rengeteget segítenek.

Az app fontos lépés az ExOne célja, az intelligens és fenntartható 3D nyomtatótechnológiák felé. Ezek a megoldások még ipari szintű sorozatgyártás esetében is működnek, a gyors printerek a munkafolyamat kezdetétől a végéig abszolút high-tech közegben tevékenykednek.

A cég vezetősége elmondta, hogy a középpontban még mindig a nyomtatók vannak, viszont a teljes digitális gyártást, mindent, ami körülöttük működik, finomhangolnak. Automatizálnak, egyre több szoftvert használnak, lehetséges a távolból történő monitorozás, vezérlés.

A Scout egy majdani komplett digitális gyártócsomag része. A nyomtatási rétegek megfigyelése és elemzése kamerával, mesterségesintelligencia-megoldásokkal és más programokkal történik.

Sokáig elképzelhetetlennek tűnt, hogy egyszer majd elektronikai alkatrészeket, félvezetőket nyomtatnak. A 3DP iparrá válásával és az egyre jobb minőségű fémnyomtatókkal azonban a korábbi álmodozások valósággá értek, és a technológia nagykorúságával párhuzamosan, immáron félvezetők is printelhetők.

A fémnyomtatás-ipar megújítására törekvő kaliforniai VELO3D e cél jegyében a napokban jelentette be együttműködését a Lam Research Company félvezetőgyártóval. A két cég közösen tervezi új anyagok fejlesztését és additív gyártóalkalmazások kidolgozását az iparágra.

„A félvezető-gyártás a nagymennyiségű termelés egyik legjobb példája, amelyhez legmagasabb szintű ismételhetőség és konzisztencia szükséges, mert az atomi szintű precíziós kontroll csakis így érhető el” – jelentette ki Benny Buller, a VELO3D alapító-vezérigazgatója.

A közös munka alapja a VELO3D Sapphire printere és technológiája. A következő öt esztendőben jelentős mértékben akarják növelni a 3D nyomtatással gyártott félvezetők számát. A technológia nagykorúságát az a tény szintén jelzi, hogy a 3DP most már a hagyományos, szubsztraktív gyártás alternatíváját is jelenti. Nagyobb tervezői szabadságot nyújt, és a technológiával, a különböző termékek összeszerelése közötti gyors átállásokat biztosító agilis gyártás (agile production) is jobban megvalósul.

Ezek az előnyök egyértelműen kapcsolódnak az egészen közeli jövőt felvillantó Ipar 4.0 jelenséghez.   

„Az additív gyártás, az innováció egyik motorjaként, lehetővé teszi, hogy fogyasztóink kisebb, gyorsabb, hatékonyabb, az energiát gazdaságosabban felhasználó mindennapos elektronikai készülékeket hozzanak létre. Az együttműködés megerősíti a Lam küldetését, a terméktervezés és a gyártás határainak folyamatos feszegetését” – nyilatkozta Kevin Jannings, a Lam Research egyik vezetője.

A Lam és más befektetők által is támogatott VELO3D félvezető-gyártáshoz és alkalmazásokhoz passzoló fémötvözetet fejleszt 3D nyomtatásra. A cég 2022-ig jelentősen bővíti technológiai kapacitását.

A lakóház-építések üteme sokkal lassabb, mint a népesség-növekedése, a kínálatnál nagyobb a kereslet. A lényegében a középkor óta alig változott, hagyományos technikák nem hatékonyak, sok hulladékot generálnak, pazarolnak. E kritikus tényezők miatt a lakóházak az átlagember számára lassan megfizethetetlenek. A magas költségek miatt a fejlődő országokban szinte lehetetlen az otthonépítés.

Az amerikai ICON ezekből a gondolatokból kiindulva, alapozza az additív gyártásra a jövő építőiparát. A cég jegyzi az Egyesült Államok első, engedéllyel készült nyomtatott otthonát. A helyszín: Austin, Texas, az időpont: 2018. Azóta Mexikóban is építkeztek.

Az ICON a hadsereg Védelmi Innovációs Egységével (DIU) közösen dolgozott ki több prototípust. Laborjukban a jövőt készítik elő. Több mint 1,7 tonnás Vulcan nyomtatójuk akár 600 négyzetméteres felületet is képes printelni. A gépet szoftverek, robotikai eszközök és a Magma anyagszállító alrendszer egészítik ki.

2019 januárjában haditengerészeknek tanították meg technológiáik használatát, hogy a későbbiekben bevetés közben, terepen tudjanak építkezni. A gyakorlás után az egyik bázisukon járműveket álcázó szerkezetet készítettek, nagyon jó minőségben.

40-48 óra alatt akarták felhúzni, bekalkulálták, hogy az esetleges hibák elhárítása miatt nem lesznek 100 százalék hatékonyak. Néhány automatizációs frissítéssel viszont növelték az anyagszállító rendszer pontosságát, és mivel semmiféle hibát nem kellett elhárítaniuk, 36 óra alatt elkészültek az épületnyomtatással. 8x4x4,5 méteres szerkezetet húztak fel.

Összesen nyolc haditengerész vett részt benne, ICON-alkalmazott nélkül is tökéletesen elboldogultak a technológiával.  

Azzal a technológiával, amely a jövőben nagyon sokat segíthet az amerikai hadseregnek.

A németországi Würzburg-székhelyű Headmade Materials alapítói, Christian Fischer és Christian Staudigel, még egy kutatóintézet dolgozóiként, 2015 óta foglalkozik hideg fémfúziós (cold metal fusion, CMF) 3D nyomtatótechnikával. Eredetileg sorozatgyártásra alkalmas, hozzáférhető és egy csomó alkalmazás tervezésére használható gépet akartak építeni.

Ehhez találták ki a CMF-et.

A többi 3DP eljárástól különböző módszer a fémszinterezés és az általában műanyaggal dolgozó szelektív lézeres szinterezés (SLS) kombinációja. Lényege a műanyag kötőanyag és a fémpor összekeverése, ez teszi lehetővé a szerteágazó alkalmazásokat.

Fémrészek eredetileg műanyagokra kitalált lézeres szinterező rendszerekkel printelhetők. A komponenseket a kötéseket felbontó szerkezetbe, majd a végső szinterezéshez, kemencébe teszik.

A mechanikus tulajdonságokat kialakító fémporos fröccsöntés (MLM) és az SLS előnyeinek összeadásával kevesebb biztonsági előírásra van szükség – azért, mert könnyebb a port kezelni, és maga a technika is környezetbarátabb.

A polimerekkel foglalkozó, szintén würzburgi SKZ leányvállalatának tartott Headmade Materials klienseinek, a szabadalmaztatott CMF mellett, egyben a tervezés és a gyártás új megoldásait is kínálja. Az innovatív és alacsony költségű nyomtatás sokaknak tetszik, a cég pontosan ezért már további finomításokon dolgozik, ráadásul most 1,9 millió euró támogatást is kaptak.

A CMF előnye még, hogy az „érett géptechnológiák” nagyobb szegmensét képes lefedni, mert például nincs szüksége építési lemezekre vagy más kiegészítő szerkezetekre. Idő és pénz spórolható meg vele, amellyel nő a munka termelékenysége.

A felhasználatlanul maradt alapanyagok könnyen újrahasználhatók, és mivel a technika bármelyik meglévő SLS-géppel kompatibilis, azok tulajdonosai új fémnyomtató vásárlása nélkül is elő tudnak állítani fémrészeket. Jelenleg úgy tűnik, hogy a CMF a legalkalmasabb komplex fémrészek gazdaságos sorozatgyártására.

A Headmade Materials terve évi 100 ezer rész sorozatgyártása, most szinterező 3DP folyamatokat kínál, amelyekhez optimalizált alapanyagokat használ, valamint a tervezésben, gyártásban segítő szolgáltatásokat nyújt.

A három éve alapított londoni Lifecast Body Simulation (Lifecast BodySim) több nagy produkcióban is megcsodált munkássága mérföldkő a filmiparban – az általuk szimulált emberi testek kísértetiesen élethűek, szinte meg sem lehet mondani róluk, hogy nem valódiak.

A sikerek eredményeként két egészségügyi dolgozó különös, de teljesen logikus javaslattal kereste fel őket – mi lenne, ha filmek mellett orvosi képzésre is készítenének próbababákat? Ha az öntéssel, 3D szkenneléssel és nyomtatással dolgozó cég bővítené tevékenységi körét?

Jóval a Covid-19 kitörése előtt bekapcsolódtak az egészségügybe, aztán a járvány Egyesült Királyságbeli elterjedésekor öt próbababát adományoztak koronavírusra specializált kórházaknak. Eleinte 2 ezer egészségügyi szakember gyakorolt rajtuk.

Sürgősségi helyzetekben a pontosság és az alaposság kulcsfontosságú, máskülönben az orvosok több rosszat tesznek, mint jót. Viszont, ha próbababán gyakorolnak a beavatkozás előtt, már van tapasztalatuk.

Szuper-élethű testekhez részletes és abszolút pontos próbababákat kell létrehozni. Az emberi fej pontos másolata az Artec Eva 3D szkenner nélkül ma már kvázi elképzelhetetlen. Ez a gyors és precíz gép ideális közepes méretű objektumokhoz, így az emberi test 3D szkenneléséhez is.

Évszázadokig, valamint a filmipar nagy részében és a formatervezésben még ma is az úgynevezett „életöntés” (life-casting) volt a bevett módszer élő emberi testek 3D-s másolására. Ezzel az eljárással csak egy fej elkészítése 20 percig tart, és ehhez lehet még hozzáadni a többórás elő- és utómunkálatokat is. Az egész test 3 óra, míg 3D szkenneléssel percek kérdése. Jelenleg az iparág vagy csak testrészeket, vagy a teljes testet illetően, egyre inkább a 3D szkennelést használja.

A Lifecast BodyCam a két módszert összekombinálva alkalmazza, például Artec Evaval a fejet, életöntéssel a többi testrészt csinálják. A szkennernek viszont több egyértelmű előnye van, például idős személyekkel lényegesen könnyebb, jóval kisebb a terhelés, kevésbé fárasztja le őket, a szemüket is nyitva hagyhatják stb. Ha pedig nem sikerül valami, gyorsan megismételhető, megfelelő arctekintetekkel, testhelyzetekkel.

Szkennelés után az adatokat az Artec Studio dolgozza fel, majd jön a nyomtatás. A nyomatokat finomítják, szobrok, öntvények lesznek belőlük. Ebben a szakaszban formálható, rugalmas és elasztikus Monster agyagot használnak, amellyel a finom részletek, például a ráncok is megvalósíthatók. A szuper élethű testekhez szilikon is kell még. Utána jön a haj, szőr és hasonlók.

A próbababák azonban még ennél is többek: lélegeznek, belső szervekkel is rendelkeznek, mérhető a pulzusuk, torkukba kamera és ultrahangjuk is van. Ha valamelyikbe belenézünk, pont olyan, mint egy emberi torok.

A 3D szkennelő technikát a próbababa részeinek összerakására, digitális prototípusokhoz és tesztalkalmasságra való előkészítésre, de egyes, köztük hihetetlenül nehezen kivitelezhető testrészek (bordák stb.) nyomtatásához is használják.

Ma már Indiában, Ausztráliában, Németországban, Franciaországban, szinte az egész világon vannak ügyfeleik, Floridában pedig gyártóközpontot nyitottak. Optimális esetben egy test egy hét alatt készül el, de mivel egyszerre többön dolgoznak, így most, miközben tombol a Covid-19, havonta 15-nél több próbababát gyártanak le.

A járvánnyal a Lifecast BodyCam – és (a Magyarországon a FreeDee Printing Solutions által forgalmazott) Artec Eva – szerepe kulcsfontosságúvá vált. A cég abszolút elégedett a szkennerrel.

A bécsi Legendary Vish startup növényalapú hal- és tengeri gyümölcsökkel foglalkozik, első projektjeként vegán lazacfilével állt elő. Céljuk egészségesebb és ízletesebb halalternatívákat nyújtani.

A startup összeállt a holland 3D nyomtatógyártó FELIXprinters-szel, együtt dolgozzák ki a finomságot, hogy az textúrában, színben és más karakterjegyeiben is pont olyan legyen, mint az igazi.

Az együttműködés és a várható eredmény hatalmas lépés lehet a fenntartható táplálkozás történetében. Ne felejtsük, hogy a tengeri kaják népszerűsödésével például a lazacgazdaságok jelentős része egyre kevésbé felel meg a szigorú környezeti, állatbarát stb. követelményeknek.

A céget idegi rendellenességeket gyógyító sejtalapú regeneratív medicinával foglalkozó európai uniós projekten (Training4CRM) dolgozó három azonos érdeklődésű diák hozta létre. Az EU-s projektben kifejlesztett extrudálás-alapú 3D nyomtatóeljárást felhasználták az új „halszeletekhez.”

A sejtalapú gyógymódot vizsgálva jöttek rá, hogy növényalapú nyomtatott proteinekre is hasonló technikák alkalmazhatók. A tengeri gyümölcsök szektort tanulmányozva, pedig egyértelművé vált a – halalapú termékeket növényi eredetű „halakkal” pótló – piaci rés.

Bele is kezdtek a terv megvalósításába.

A szükséges tápanyagok előállításához nincs szükség semmiféle hagyományos halászati megoldásra, így a technikával jelentősen csökkentik az üvegház-hatást okozó gázok kibocsátását, a tengerek és óceánok kimerítését, vizek mérgezését. Ezeket főként a halgazdaságban használt antibiotikumok okozzák, amikre a vegán lazachoz értelemszerűen szintén nincs szükség.

A FELIXprinters a szükséges sejteket regeneratív orvosi célokra előállító 3DP platformot, hibrid bioprintert fejlesztett. A gép mindenféle bioprinting kutatáshoz jó, komplex kötőanyagok és fehérjék nyomtathatók, növényalapú halalternatívák dolgozhatók ki vele.

Azért döntöttek a 3DP mellett, mert hagyományos eljárásokkal lehetetlen komplex szerkezetű halpótlókat készíteni. A printelés változatos növényi biotintákkal, különböző nyomtatófejekkel történik. Így hozható létre például a lazacfilé semmivel sem összetéveszthető egyedi színe.

A Legendary Vish szerint a következő évtizedek élelmiszeriparának meghatározó trendje lesz az alternatív proteinek iránti keresletnövekedés. Egyelőre a környezeti és egészségügyi előnyökre összpontosítanak, de a következő lépésben már a gazdaságossággal is foglalkoznak. A hús- és halalternatívák csak kedvező áron lehetnek valódi alternatívák.        

A CubeSat miniatürizált műhold, több 10x10x10 centis kockaegységből áll össze, tömege nem több 1,33 kilónál. Gyakran készülnek kereskedelmi forgalomban kapható elektronikai és szerkezeti alkatrészekből.

Jelenleg is folynak a tárgyalások a Nemzetközi Űrállomásról (ISS) 2021-ben páyára kerülő első műholdakról. A „Kicsi űrhajórajok” nevű projektben az orosz Tomszki Műszaki Egyetem (TPU) is részt vesz, ők nyomtatják legalább öt műholdhoz a keretet.

A kísérlet elsőszámú célja űreszközök automatizált interakcióinak, különösen a navigálásnak és a vezérlésnek a tesztelése. A TPU Misszióvezérlési Központjából (MCC) nyomon követik és irányítják is a miniatűr darabokat.

CubeSat keretek olcsóbb és gyorsabb missziók számára történő printelésében semmi új nincs. Évek óta világszerte foglalkoznak vele. Ezeknek a mini műholdaknak az építése ideális gyakorlat diákoknak – űrprojekteket találhatnak ki, saját CubeSat-okat építhetnek. A NASA, az ESA és más űrszervezetek oktatási programjaiban is szerepelnek.

A TPU orosz mérnökeinek többcélú kicsi műholdak létrehozása volt az egyik prioritás. Egy ilyen csoport közvetítésével jobban kezelhetők például a mezőgazdasággal, erdőtüzekkel, az éghajlatváltozással, a természetes erőforrásokkal stb. kapcsolatos sürgősen megoldandó problémák, de mondjuk, űranyagokra vonatkozó új technológiák tesztelésében is hasznosak.

„A műholdaknak a rendelkezésükre álló adatok alapján az építkezést, a pályán való mozgást, a formáció tartását, a Földdel és egymással való interakciókat, helyzetük megváltoztatást és koordinálását egyaránt meg kell tenniük” – nyilatkozta Andrej Kolomejcev, a TPU egyik kutatója.

A vezérléshez a mindenkor és bármilyen időjárási viszonyok között jeleket fogadó és továbbító antennára, automatizált rendszerre, az űrjárműről érkező infókat folyamatosan, szimultán kapó és feldolgozó felszerelésre és persze tapasztalt csapatra van szükség. Szerencsére az oktatási intézmény tanárai és diákjai komoly tapasztalatokkal rendelkeznek.

„Mivel a jövőben sokkal aktívabb lesz az űrforgalom, és fontossá válnak a multi-ágens interakciók, elengedhetetlen, hogy az irányítótechnológiákat már most teszteljük. Ezért nagyon fontos a munkánk” – összegez Kolomejcev.

Egyelőre még nem látjuk a Covid-19 végét – valószínűleg, majd ha lesz oltás, utána –, viszont már az eddigiekből is sokat tanult a gyártó-, így az egyébként jól felkészült 3D nyomtatóipar is. A 3DPrint.com ezeket a céges és egyéni szinten egyaránt egyedi tanulságokat foglalta össze öt pontban.

A járványra adott reakció nyomatékosította a modern ipar erősségeit és gyengéit. A tapasztalatokat a cégek nyilván beépítik jövőbeni működésükbe.

„Jobb átgondoltan, mint gyorsan cselekedni” – hangzik az első pont. Ezzel együtt, különösen az egészségügyben egyértelmű volt, hogy gyorsan kell reagálni. A gyorsaság pedig az additív gyártás egyik jellemzője, így törvényszerűen rengeteg maszkot, lélegeztetőgép-kiegészítőt nyomtatnak változó eredménnyel viszonylag rövid idő alatt. A gyártók azonban rájöttek, hogy például sok maszk használhatatlan, azaz ezekben az esetekben a gyorsasággal semmire sem mentek, viszont fokozatosan megtanulták, milyen a hatékony álarc, hogyan állítható elő.

„A gyártóknak képesnek kell lenniük alkalmazkodni” – így a második pont. Tehát, ha folyamatos a kereslet, rugalmasnak, változtatásra mindig képesnek kell lenniük. A 3DP-cégek így jutottak el addig, hogy egyre jobb minőségű egészségügyi eszközöket készítenek.

Harmadik pont: „A rugalmasság fontos az ellátási láncban.” Előre nem látható körülmények (kevés alkalmazott, utazási szigorítások stb.) miatt a gyártóknak már nemcsak a gyártásban, hanem az ellátási láncolat egészében is flexibilisnek kell lenniük, mert úgy sokkal könnyebben alkalmazkodnak nem várt külső eseményekhez.

„Az együttműködés alapvető” – áll a negyedik pontban, ami nemcsak kritikus időkben egyértelmű. Sok cég, például az egész iparág által használt nyílt forrású terveken keresztül alkalmazta ezt a stratégiai elvet. A járvány alatt a korábbinál is jobban megtanulták, hogy a partnerekkel való közös munka, az együttes erőfeszítések általában értékesebb, innovatívabb termékeket, szolgáltatásokat eredményeznek, mintha egyedül dolgoznának.

Az ötödik pont evidencia: „Előre kell lépni a járvány után.” Most nagyon úgy tűnik, hogy ha a pandémia véget ér, az iparág erősebben jön ki belőle, mint volt előtte. Rengeteget tanult, és a tanultakat a jövőben is alkalmazni kell, ahelyett, hogy visszatérne a Covid-19 előtti világba. Logikus, hogy tovább kell lépni.