FREEDEE BLOG

David Elliott az Ausztráliai Dinoszauruszok Kora Múzeum (AAOD) igazgatója saját queenslandi birtokán találta meg 2009-ben a theropodák alrendjébe tartozó Banjo kövületét. A dinoszauruszt Banjo Paterson aboriginal költőről nevezték el. A múzeum egyébként nagyon komoly gyűjteményt halmozott fel őshüllők maradványaiból.

Elliott eldöntötte, hogy a kövület, Banjo csontjai alapján élethű másolatot készíttet a 95 millió éve az ausztrál bozótban óránkénti 70 kilométer sebességgel száguldó állatról. A 3D Systems esettanulmányt írt róla, a tökélyre törekvő múzeumigazgató az eredeti nyomtatott modell után ezer 1:24 méretarányos darabot gyártatott – gyerekjátéknak, kabalaállatnak.

A 3D Systems ProJet 7000 HD SLA rendszeren Visijet SL Flex anyaggal kivitelezett modellek meglepően részletgazdagok, és Elliott elmondása szerint akár életnagyságú másolat is printelhető. A gyártást és a kézi festést Kínában végezték el.

A liverpooli Alder Hey Jótékonysági Kórház Kutatás, Oktatás és Innováció Központja tavaly októberben nyílt meg, és csak az „Intézet a Parkban” néven emlegetik. Utóbbi ténynél azonban fontosabb, hogy a gyerekekkel foglalkozó innovatív egészségügyi technológiák csomópontjának tartják, így egyáltalán nem meglepő, hogy élnek a 3D nyomtatás lehetőségeivel.

Nemrég jelentették be, hogy sikeresen végrehajtották első 3D nyomtatással támogatott gyereksebészeti műtétjüket. A nyolcéves beteg meggörbült gerincoszlopa miatt volt szükség sebészeti beavatkozásra, és az előkészítéshez a beteg testrész printelt modelljét használták. A modellt a 3D LifePrints készítette. A műtét nemcsak a kórházban, hanem az Egyesült Királyságban is az első eset volt, amelyben a 3DP technológiát alkalmazták.

A sikeres beavatkozást követően a kórház bejelentette, hogy a legújabb adományokat új orvosi technológiákra, köztük a 3D nyomtatásra fogják költeni.

Jeff Cremer fotós egy DJI Phantom 3 Pro kameradrónnal 110 fényképet készíttetett a limai otthonához közeli monumentális Jézus-szoborról. A fényképek alapján előbb 3D képet alkotott a szoborról, majd kinyomtatta miniatűr másolatát.   

Cremer minden nap látja a lakásától 550 méterre tornyosuló, de gyalogosan megközelíthetetlen szobrot, és rájött, hogy a 2D fényképek nem elegendők, majd belevágott az utóbbi idők egyik legmerészebb fotogrammetria projektjébe. A drón által különféle magasságokból – három szintről – felvette 2D fotókat rendereléssel pontos 3D modellé alakította.

Ezt a modellt még nem lehetett közvetlenül nyomtatható fájllá konvertálni, Autodesk Mementoval és Sculpteoval viszont már igen.

Nincs pénzünk a VR-forradalomra, Oculus Riftre, HoloLensre és a többi headsetre? Semmi gond, ha van bennünk kellő barkácsoló szellem, csináld magad hajlam.

Ahmet Yildirim török fejlesztő ugyanis a Rifthez hasonló headsetet dolgozott ki, és meg is osztotta, hogy lépésről lépésre mit kell tennünk, ha követni akarjuk a példáját. Az ár töredéke az Oculusénak.

Yildirim nyílt forrású projektje, az OpenVR 2014-ben indult, és a maker közösség nagyon szereti. A headset részben 3D nyomtatással készül, és kevesebb mint 150 dollárért a (szoftverek mellett) következő hardver-elemeket kell beszerezni hozzá: Arduino Mini Pro, GY-85 9DOF IMU, USB a TTL átalakítóhoz, 5.6” 1280×800 LCD kijelző, 12V adapter az 50 milliméteres 5-5 speciális Aspheric lencséhez, plusz a vezetékek.

Több maker szerint a költségek a felére is csökkenthetők, így akár 75 dollárból összedobhatunk házilag egy headsetet, és máris készen állunk a virtuálisvalóság-forradalomra.

Évek óta, a gyengétől a csúcsminőségig nyomtatnak hangszereket: dobot, gitárt, hegedűt és sok mást. A legújabb darab az ausztrál 3DLI szitárjának különlegessége, hogy 1,2 méter hosszú, és a hangzásra sem lehet különösebb kifogás.

A cég vonzódhat a klasszikus indiai hangszerekhez: a szitár előtt tavaly tablát printeltek. Jelen darab az első működő 3D nyomtatott szitár a világon.

Eddig azt hittük, hogy az üveg és a 3D nyomtatás két külön világ, de úgy tűnik, mégsem, és a technológia egy újabb matériát „hódított meg.” Az MIT-n ugyanis üvegprintert – „nyúlós varrógépet” – fejlesztenek. Korábban ez is lehetetlen volt…

A Médialabor Neri Oxman vezette Összekapcsoló Anyag kutatócsoportja, a Gépészmérnöki Tanszék, az Üveglabor és a Wyss Intézet kutatói az alkalmazott matematikus Pierre-Thomas Brun irányításával vizsgálták az üvegolvasztást, aztán rájöttek, hogyan kapcsolható össze a 3D nyomtatással. Munkájuk akár az üvegkészítés egészét átírhatja.

Brun a nyúlós és a rugalmas állapotok közé helyezi az üveget. A nyomtatásnál a hőmérsékletre kell odafigyelni, máskülönben nem hozható létre működő szerkezet, mert csak így érhető el az óhajtott speciális viszkozitás. A printer lényegében égetőkemenceként funkcionál, 1000 fok felett. Alsóbb részét nagyjából úgy dolgozták ki, mint egy hagyományos nyomtatófejet, amelyen keresztül az üveg kifolyik, lehűl, megkeményedik.

Az eredmény, a nyomatok (és természetesen a hardver, azaz az új printer) egyrészt érdekes ipari alkalmazásokat, másrészt új művészi formákat vetítenek előre. A darabokat a Smithsonian Design Múzeumban állítják ki valamikor ebben az évben.

A Berkeleyben tevékenykedő dróngyártó 3DRobotics összeállt a nyomtatható 3D modellek egyik legfontosabb online piacterével, a MyMiniFactory-val és ingyen hozzáférhetővé teszik a zászlóshajójuknak számító IRIS+ fájljait.

A fájlokat csak a MyMiniFactory közösség tagjai tölthetik le. A letöltés természetesen nem jelenti azt, hogy kinyomtatják a fájlokat, és rögtön kész is a drón. Annyit kell még tenniük, hogy közvetlenül a 3DRoboticstól megvásárolják az elektronikus alkatrészeket, plusz az összeszerelés.

A fájlokat azért tették ingyen elérhetővé, mert a 3DRobotics kíváncsi, hogy a kreativitásáról ismert maker-közösség mire képes, milyen irányba fejleszti tovább, milyen alkatrészekkel gazdagítja az IRIS+-t. A gép eredeti változatát 2014-ben mutatták be, a nyomtatáshoz PLA-t használtak.

Az Európai Űrügynökség (ESA) tavaly vetette fel az ötletet, hogy nyomtatott antennákat tesztelnének műholdakon. A projekt most jutott el az utolsó printelt prototípusig, ami egyben az ESA első kétreflektoros antennája is.

Maarten van der Vorst mérnök szerint az eszköz kisebb műholdakat koordinálna, és így nagyobb rendszerek teljesítményét érnék el. Az egészet egyben, polimerből printelték, majd rézzel vonták be, hogy elérje az óhajtott rádiófrekvenciás teljesítményt. Az olcsón előállított antenna további fejlesztésekre szorul, és csak azok után lehet valódi űrmissziókra használni. Egyelőre a rádiófrekvenciás teljesítményét vizsgálják, és elégedettek a szimulációkban végzett mérésekkel.

A fejlesztésben a svájci SWISSto12 is részt vett, speciális rézeljárást dolgoztak ki és alkalmaztak két ESA-antennára. A következő lépésben magasabb frekvenciákat vesznek célba.

A Londonban élő portugál Ricardo Salomaot annyira megihlette Donald Trump alakja, hogy nyomtatható stresszlabdát készített róla.

A NinjaFlex anyagból nyomtatott labda összenyomható, satuba fogható, falhoz vághatjuk, és nem lesz baja, sőt, a kalapácsnak is ellenáll.

Ha megtetszett, potom 9,99 dollárért be is szerezhetjük a MyMiniFactorytól.

De vajon mit gondol Salamao Trumpról?

A brit Cooksongold ékszerek és órák drágafém-beszállítója, az EOS 3D nyomtatógyártó stratégiai partnere bejelentette a világ első 3D printelésre optimalizált platinaporát, a 950Pt/Ru-t. Az anyagot a cég Precious M 080 fémnyomtatójára tervezték; összetett, kifinomult és masszív ékszerek készíthetők vele, és akár új távlatokat is nyithat a szakterületen.

A „platina” szóra csúcsminőségre, topkategóriára asszociálunk, és nem véletlenül, mert az egyik legkeresettebb, az aranynál is erősebb és tartósabb, ékszerészek és órakészítők által előszeretettel használt, előnyös anyagtulajdonságai miatt érzékeny bőrűeknek kifejezetten ajánlott drágafémről van szó. Másrészt viszont nehéz megmunkálni: könnyen törik, és eddig lehetetlen volt nyomtatni.

A Coocksongold orvosolta ezeket a problémákat, a 950Pt/Ru-ból készült darabok kockázat nélkül utókezelhetők, marathatók és csiszolhatók. A prototípusok órák alatt elkészülnek, az új nyomtatóanyaggal olcsóbb és gyorsabb egy-egy platina-ékszer legyártása.

A 950Pt/Ru használatával sikerül megszüntetni a platinaöntéshez kapcsolódó problémákat – véli több szakértő.

A por hatékonyságát bizonyítandó a Coocksongold és a Platinium Guild International (PGI) különleges ékszerek, műtárgyak elkészítésére kért fel két művészt, az ékszertervező Clara Breent és a designer Joseph Jacksont. Az alábbi képeken látható munkáik és a platinapor hivatalos bemutatójára a hétvégi Baselworld 2016 vásáron kerül sor, ahol egy Precious M 080 DMLS printeren 18 karátos aranyat is nyomtatnak.

A Coocksongold nyomtatóanyag-kínálata a platinapor mellett fehérarany-, sárgaarany-, vörösarany- és ezüstporból áll, és idén további új és fejlettebb anyagokat terveznek bemutatni.