FREEDEE BLOG

A chicagói Sciaky additív gyártócéget egy nemzetközi mérnökszervezet, az ISE felkereste, hogy Arktikus Felfedező AUV tengeralattjáróhoz készítsen nyomtatott fémrészeket. A megbízással a saját elektronsugaras additív gyártás (EBAM) eljárást alkalmazó Sciaky lett az egyetlen vízi, szárazföldi és légi használatra is dolgozó 3D fémnyomtató vállalat.

Az ember nélküli tengeralattjárót a tervek szerint tavasszal szállítják a Tasmania Egyetemre. Mihelyst elvégezték a teszteket, munkába is állítják, és nevével ellentétben nem az Arktisz, hanem az Antarktika vizein.

A Sciaky vízi járművek stabilitását biztosító titán tehertartályt nyomtatott. Az ISE annyira elégedett, hogy további kritikus titánrészek printelését tervezi az EBAM technológiával. A tartály ugyanis teljes mértékben megfelelt a nagyon szigorú tesztkövetelményeknek.

Az EBAM a költségeket és a gyártási időt is jelentősen, utóbbit 16 hétről a felére csökkentette.

Az ISE eddig két hasonló AUV-t gyártott a Kanadai Védelmi Kutatás és Fejlesztésnek; a 7 méter hosszú és 2 ezer kiló tömegű tengeralattjárók az Arktisz jég alatti világát tanulmányozzák.

A viselhető technológiákban utazó londoni CuteCircuit és a Nemzeti Grafén Intézet (Manchester Egyetem) 3D nyomtatással készített fekete geafénruhát. Az acélnál 200-szor erősebb, egyedi elektromosság- és hővezető tulajdonságokkal rendelkező, különlegesen áttetsző, előrejelzések szerint a közeljövőben életünk majdnem minden aspektusát, így a divatot is megváltoztató „forradalmi” anyagból hozták létre.

A ruhát a manchesteri Trafford Központban mutatták be. Szerkezetébe grafénérzékelőket integráltak, amelyekkel például mérhető a felhasználó szívverése, vagy a színek és a felvillanó fények gyakorisága a levegővétel ritmusára változik az elülső LED-eken. A funkciók a CuteCircuit fejlesztésű Q appal kontrollálhatók.

A kiállított ruhát a Trafford Központ rendelte, így akarták megünnepelni, hogy idén Manchester a „Tudomány Európai Városa.” A mostani bemutató után múzeumok és galériák használhatják (feltehetően divatrendezvényeken).

A 2006-ban alapított MetalValue francia fémipari vállalat 50 millió euróból új acélpor-gyártó létesítményt épít a normandiai Eure megye Pitres nevű nem egészen 3000 lakosú falujában. A kategóriájában a világ legnagyobbjává váló, évi 40 ezer tonna port termelő gyárral 60 új munkahelyet is teremt. Ez a mennyiség megközelíti a jelenlegi globális össztermelést!

A port elsősorban additív technológiákkal dolgozzák majd fel, és alakítják komplex nyomtatott fémrészekké. Főként autó-, légjármű-ipari és energetikai alkalmazásokra számítanak.

A tervek szerint a gyár 2018 utolsó negyedévében nyitja meg kapuit. A közelében lévő Manoir Industries öntöde látja majd el nyomtatható porrá alakítandó olvasztott folyékony acéllal. Az öntöde kapacitását szintén bővítik: a MetalValue 25 millió eurót fektet be, és 50 új munkahelyet hoz létre.

„Egyszerre biztosítjuk egy öreg iparág jövőjét és a jövő fémgyártását” – nyilatkozta Alain Honnart igazgató.

Az acélpor remek tulajdonságokkal rendelkezik: ellenáll a rozsdásodásnak, bírja a magas hőmérsékletet, nyersanyagként gazdaságosabb a kemény acélnál. 1 kiló porhoz 1,2 kiló, 1 kiló kemény acélhoz 3,4 kiló folyékony acél kell. Ezzel a mai 400 euró/kg átlagár csökkenésére is számíthatunk, és az anyag még versenyképesebb lesz.

A világ elsőszámú integrált vállalatirányítási rendszerének (programcsomagjának) fejlesztője az SAP tavaly állt össze a csomagszállítás vezető vállalatával, az UPS-szel, hogy 3DP hálózatot hozzanak létre. Az SAP a napokban jelentette be, hogy korai hozzáférés program keretében elérhető a cég Elosztott Gyártás alkalmazása. A program célja, hogy új fogyasztók is megismerjék az SAP és az UPS közös megoldásait, promótálja a 3D nyomtatást és a kívánság szerinti (on-demand) gyártást.

A program része az SAP intelligens eszközök, kliensek és üzleti folyamatok közti szakadékok felszámolását célzó Leonardo IoT (dolgok internete) portfoliójának. Egyik első felhasználója az amerikai irányítórendszer-gyártó Moog Inc. lesz.

Az SAP jelenleg 28 innovációs partnerrel működik együtt, de még több céggel akarja megismertetni az új alkalmazást. Széleskörű hozzáférést az év későbbi részére ígér. A mostani program résztvevői újragondolhatják a terméktervezést, optimalizálhatják a gyártási és logisztikai folyamatokat, új üzleti modelleket dolgozhatnak ki vele.

Nikolai Zaepernick, az ipari 3D nyomtatással foglalkozó EOS Közép-Európa alelnöke szerint a program tökéletes együttműködési platform, amelyen keresztül technológiáikat meglévő ellátási láncokba, gyártókörnyezetekbe integrálhatják.

A medicina a 3D nyomtatás egyik leglátványosabban fejlődő alkalmazási területe. A technológiával orvosi műszerek, implantátumok és sok más szabható személyre, és segíti a beteg-specifikus kezeléseket.

A printelt implantátumok a szektoron belül is vezető szerepet játszanak, szinte naponta röppen fel hír a világ különböző pontjain nyomtatott kezekről stb.

A svéd OssDesign AB sebészei és anyagtudományi szakemberei koponya- és arcrekonstruáló implantátumok következő – nyomtatott – generációján dolgoznak, technológiájukat nemrég engedélyezte az amerikai Élelmiszer- és Gyógyszerügyi Hivatal (FDA).

A technológia egyébként csak az USA-ban új, Európában 2014 óta, de máshol, például Izraelben és Szingapúrban is használják.

Az OssDesign megoldása CAD-tervezéssel teljes mértékben a betegre méretezhető. A saját fejlesztésű kalciumfoszfát kompozitanyagból készült beültetést titánkeret teszi erősebbé.

A 11 éves Jordan Reeves nyomtatott műkarja sokakat inspirált tavaly. Az ambiciózus kislány szinte teljes bal kar nélkül született, karja a csukló felett kezdődik. Nyomtatott végtagját Amerika-szerte bemutatta, Disney rendezvényen is részt vett, az Autodesktől és a Dremeltől pedig kapott egy 3D nyomtatót.

Jordan közben újabb karokat és kiegészítőket tervez. Most orvosi műkar és cserélhető nyomtatott kiegészítők (kéz, kalózkampó stb.) kombinációján dolgozik. Munkájában a chicagói karspecialista David Rotter és Autodesk mentora, Sam Hobish segítik.

Számos nyomtatható kézmodell létezik, de Reeves és mások sajnos nem tudják használni őket, mert a csukló és a könyök mobilitásán alapulnak. Először ezekre a szabványdarabokra próbáltak kitalálni valamilyen megoldást, de egyáltalán nem működött. Rotter segítette ki: kitalált egy módszert, hogy a printelt kar vállmozdulatokkal funkcionáljon.

Új karjához már szabvány kampó és kalózkampó is kapcsolható, amelyekhez egyszerű csigamechanizmust kellett kidolgozni. Január közepén mutatta be New Yorkban a Gyerekfeltalálók Napján.

Rotter szerint azonban eltart még egy ideig, amíg a nyomtatott végtagok elérik a profi műkezek szintjét. Ugyanakkor komoly potenciált lát a kettő hibridjeiben, például Jordan munkáiban. Az e-NABLE és hasonló szervezetek pedig egyre jobb minőséget állítanak elő, azaz a különbség csökken.

Az olasz DWS pontos műgyanta-nyomatokat készítő 3D printereiről ismert. 57 saját anyagot is jegyez, köztük a végtermék – nem prototípus, öntvény, hanem a vásárló által azonnal megvehető ékszer – közvetlen printelésére alkalmas Irix digitális követ.

Összes anyagukat és műgyantáikat vicenzai műhelyükben gyártják. Az Irix kerámiának remek a húzószilárdsága, felületi keménysége. A ShoreD keménységskálán 92 – összehasonlításként, az emberi csontozat 85-95. Ezek a tulajdonságok a belőle készült ékszereket ideálissá teszik a mindennapos viseletre.

A fekete, fehér, korál, türkiz és elefántcsont-színű Irixet eleve praktikus alkalmazásokra fejlesztették, a színek pedig jól passzolnak az ékszergyártásban használt fémekhez.

Az anyagot építészek, szobrászok is használhatják modellkészítésre.

A szállító és logisztikai Yamato Holding tokiói központjában nemrég installált ipari nyomtatóival 3DP szolgáltatásokat nyújt februártól. Elsősorban orvosi termékek és műszerek gyártását tervezik. A cég komoly piaci előnyre tehet szert a szállítással.

Technológiái lehetővé teszik orvosi központoktól kapott „beteg-specifikus” adatok használatát, azok alapján készítik el a személyre szabott modellt, majd kinyomtatják. Míg más additív gyártócégek 7-10 nap alatt végzik el szállítással együtt a szolgáltatást, addig a Yamato 3 napot ígér.

Orvosi termékek mellett más kisszériás gyártást is terveznek a későbbiekben. Számításaik szerint 2025-ig elérik az évi 10 milliárd yen (kb. 87 millió dollár) bevételt.

A Yamato nem az egyetlen 3D nyomtatással is foglalkozó szállító és logisztikai cég. Az amerikai UPS az úttörő, ők 2013-ban kezdték el tanulmányozni a lehetőségeket, aztán összeálltak a német SAP szoftverfejlesztővel, és beindították amerikai 3DP-hálózatukat. Szolgáltatásaikat hamarosan Ázsiára és Európára is kiterjesztik.

Az 1919-ben alapított Yamato Japán legnagyobb háztól házig szállítója.

Első körös kockázati tőkebefektetésként 23 millió dollárral támogatják a Peugeot SA Csoport stratégiai partnerét, a los angelesi 3D nyomtatott autógyártó Divergent 3D-t. A legtöbbet a 2006-ban alapított hongkongi Horizons Ventures adta. Stratégiai partnerségüket megerősítve, a francia mérnöki tanácsadócég Altran szintén befektetett a cégbe.

A moduláris megközelítéséről ismert Divergent 3D Node technológiája garantálja a fémből nyomtatott autókeret gyors összeszerelését, jelentősen csökkenti a hulladék-anyag mennyiségét és természetesen a költségeket is.

A befektetéssel tovább bővítenék kapcsolati hálójukat, a lehető legtöbb, különösen kínai autógyártóval szeretnének kapcsolatot kiépíteni.

Úgy érzik eljött a decentralizált autógyártás ideje.

Az ismert philadelphiai ügyvédi iroda, a Reed Smith létrehozott egy, a 3D nyomtatás és gyártás jogi következményeivel foglalkozó csoportot. 55 oldalas beszámolóban elemzik a témát, különös tekintettel a nemzetbiztonságra, az alkotmányjogra és a termékekkel kapcsolatos felelősség kérdésére.

James Beck, az iroda egyik jogásza szerint „szinte minden a fejetetejére állt azzal, hogy a végfelhasználó gyártóvá válik.” Mivel a 3DP-hez széles körben és könnyen hozzáférhető szoftvereket használnak, magunk is létre tudunk hozni viszonylag bonyolult dolgokat. De ki a felelős egy-egy termék rendeltetésszerű működéséért? Lőfegyverek, autó alkatrészek, orvosi műszerek például mind felvetik ezt a kérdést.

A felelősséggel kapcsolatos kérdések nagy része nincs rendezve. Egyelőre egy komoly ügyben sem indítottak jogi eljárást 3DP-vel dolgozó vállalatok, személyek ellen, a technológia elterjedésével viszont előbb-utóbb törvényszerűen történik majd valami. És a hagyományos védelem kevésbé alkalmazható ezen a területen. A színtisztán elektronikus adat önmagában nem termék, de az elektromosság az, és ezzel rögtön változik a helyzet. A jognak és a bíróságoknak jobban lépést kellene tartaniuk a technológiai fejlődéssel. Szoftverfejlesztőket a törvény, nyomtatott anyagokat pedig az Első Alkotmánymódosítás védi. A 3DP-vel viszont a CAD-szoftverek a gyártófolyamat elválaszthatatlan részei, azaz akár a szoftverfejlesztőt is terhelheti felelősség, ha egy végtermék hibásan működik, és például sebesülést okoz.

Jelenállás szerint nagybani gyártókra a hagyományos „szigorú felelősség” törvénye vonatkozik. Ha veszélyes printelt terméket piacra dobnak minden felelősség az övék. Egyéni tervezők és programozók teljesen más kategória. Ha egy maker fegyvert vagy autó alkatrészt barkácsol össze, de azt nem akarja tömegesen értékesíteni, értelemszerűen kisebb a felelőssége, mintha egy nagy gyártó tenné ugyanazt.

A Reed Smith 3DP- csoportjának egyelőre nem akadt sok munkája, néhány „klasszikus” gyártó kereste csak meg őket azzal kapcsolatban, hogy hogyan védjék meg magukat nyomtatott termékek miatti perektől. Idővel viszont a nagy cégek és egyéni felhasználók is valószínűleg kérnek tőlük tanácsot.