FREEDEE BLOG

A parkour a kései 1980-as évek Franciaországából eredő extrémsport; futás, mászás, ugrálás és akrobatikus mutatványok kombinációja. Akadályokon keresztül, minél több látványelemmel, például hátra szaltóval kombinálva, és minél gyorsabban, hatékonyabban, látványosabban és lazábban, minimális energia-befektetéssel kell eljutnunk A pontról B pontba.

Bárki űzheti, nem kell hozzá speciális felszerelés, öltözék, csak néhány strapabíró ruhadarab.

Az olimpia vagy az adidas cipői szépen példázzák, hogy 3D nyomtatás és sportok egyre szorosabban kapcsolódnak egymáshoz. Az építészet, az építőipar szintén rátalált az additív gyártásra, az additív gyártás pedig egyre zöldebbé válik.

MI történik akkor, ha sportokat, építészetet, 3DP-t és környezetvédelmet közös nevezőre hozzuk?

Megtudhatjuk egy prágai példából.

A Stavební spořitelna Česká spořitelna építőipari vállalat ugyanis eldöntötte, hogy a főváros tizenegyedik kerületében 3D nyomtatással, újrahasznosított betonból készít parkour-pályát. A projektben a köz-, a magán- és az akadémiai szféra is részt vesz.

Az ország építőipara egyre több problémával szembesül, például kevés a munkaerő, akadozik az automatizáció, drasztikusan nőnek az anyagárak. Ezek a tényezők külön-külön is, együtt pedig pláne indokolttá teszik a 3D nyomtatás használatát. A szektor összes gondját nem fogja máról holnapra megoldani, de enyhít rajtuk, és felvillantja a jövőt.

A cégvezetés elmondta, hogy óvodások és kisiskolások sok játszóteret használhatnak, de a nagyobb gyerekeknek nincs sok lehetőségük. Ezért döntötték a felnőttek számára is nyitott parkour-pályáról. A kerület vezetősége elégedett az egyik általános iskolában megépülő 14x12 méter alapterületű létesítménnyel.

Mivel a játékost például ugrásra késztető akadályokra van szükség, célszerű, ha azok komplex geometriájukkal növelik az élményt, elgondolkoztatnak. Összetett és egyben kifinomult mértani formákat pedig 3D nyomtatással lehet csak igazán kialakítani. Daniel Samek tervezőmérnök szerint a betonnyomtatás ideális nem hagyományos alakzatok könnyű gyártásához.

Biztonsági okokból a talaj ütéseket felfogó gumiból áll majd, az akadályok pedig újrahasznosított betonból készülnek. A pálya szeptember végén nyit.

A légjármű-ipar szinte minden szegmensében terjed a 3D nyomtatás. Az egyik legizgalmasabb terület az évek óta egyfajta kísérleti, bemutató terepnek számító űripar. A közelmúlt és a jelen tapasztalata, hogy a 3DP ebben a szektorban is túllépett a kuriózum-szakaszon, és szép lassan fősodorrá vált, amit mi sem szemléltet jobban, minthogy például már nem a Nemzetközi Űrállomáson (ISS) működő printerek és nyomatok az elsőszámú hírek, hanem a sokkal „prózaibb” rakéták.

Több vállalat fémnyomtatással állít elő rakéta-alkatrészeket, rakéta-motorokat. A Relativity például kifejezetten rakétaépítéshez létesített additív gyártóközpontokat. Az ausztrál 3D nyomtatógyártó SPEE3D 1,5 millió dollár kormánytámogatást kapott a SPACE3D projekthez.

A projekt keretében a cég szabadalmaztatott hidegfúvásos (cold spray) technológiájával fog fémből rakétamotorokat nyomtatni. A 3DP gyors fejlődésének köszönhetően, viszonylag olcsón állíthatók elő nagyon jó minőségű alkatrészek. Technikájukkal a folyamat százszor gyorsabb, mintha más 3D fémnyomtató megoldást alkalmaznának. Így a motor megtervezése is költséghatékonyabb.

A légjármű- és az űriparban sok gyártó főként ezért, az előállítási idő és költségek csökkenéséért fordul a 3D nyomtatáshoz.

„A SPEE3D új gyártómódszert dolgozott ki rakétamotorokhoz. Az állami támogatás lehetővé teszi, hogy más ausztrál partnerekkel dolgozzunk együtt. Velük gyártjuk és teszteljük a repülésre kész motorokat az egyre nagyobb ütemben fejlődő űripar számára” – nyilatkozta Steven Camilleri, a SPEE3D főmérnöke.

A kinetikus (mozgás) energiával dolgozó hidegfúziós megoldással 17,9 kiló fémet nyomtattak három óra alatt. A munkához a SPEE3D erre a technikára fejlesztett Warp printerét használták. A percenkénti száz gramm tempóban dolgozó géppel negyven kilós fémrészek is készíthetők.

Az ausztrál vállalat űripari befektetőket akar megnyerni technológiája használatára. Nem lesz könnyű dolga, mert a verseny egyre élesebb, olyan szereplőkkel, mint a NASA, az Orbex, a Relativity és még sokan mások. Mindegyik 3D nyomtatással próbál minél jobb rakéta-alkatrészeket gyártani.

Az amerikai hadsereg évek óta egyre intenzívebben használja a 3D nyomtatótechnológiákat. Míg a 2010-es évek elején csak szórványos fejlesztésekről volt szó, addig ma már általános érvényű trendről beszélhetünk. Bebizonyosodott, hogy ezen a területen is az additív gyártásé a jövő.

Az Egyesült Államok Védelmi Minisztériuma szintén így gondolhatja, mert hivatalos közleményt publikáltak a 3DP használatának összes hadseregen belüli aspektusáról, irányelveikről.

A technológiával át akarják alakítani a javító- és karbantartó munkákat, az ellátási láncokat, növelnék a logisztika hatékonyságát, az önfenntartást – az additív gyártásnak pedig természetesen készen kell állnia a hadiipari szolgáltatásokhoz.

Növelni akarják vele a minisztérium alá tartozó harci rendszerek lehetőségeit és fenntarthatóságát erősítő ipari bázisát, köztük az érintett kisvállalatokat is. Az ezirányú kutatásfejlesztéseket, a köz- és magán-együttműködéseket (PPP) szintén támogatják.

Arra is ügyelnek, hogy a 3DP-tervek, programok megfeleljenek az elvárásoknak, és a minisztérium ezekkel foglalkozó illetékesei a szükséges mértékben értsenek a technológiához, és ha kell, szakoktatásban, képzésben részesüljenek.

Az additív gyártás a hadsereg összes programjában fontosabb lesz, mint ma, és a cyber-fizikai infrastruktúra biztonságának megfelelő, a fegyverrendszerek teljes életciklusán keresztül működő szabványokat is dolgoznak ki rá.

A dokumentumban pontosítják a minisztériumhoz tartozó összes ügynökség szerepét. A Védelemlogisztikai Ügynökség például kialakít, karbantart és hosztol a jóváhagyott additívgyártás-adatsorokat és más forrásokat tartalmazó, a minisztérium átfogó adatkezelésén alapuló, az összes jogosultnak biztonságos hozzáférést, megosztást, vásárlást és licenszelési lehetőséget garantáló portált.

A minisztérium kötelékében történő 3DP-tevékenységek összehangolásával felgyorsítják az additív gyártás olcsó és hatékony használatát, az együttműködést és a szakmai tapasztalatok megosztását, miközben arra is ügyelnek, hogy a technológiafejlesztési befektetéseket megvédjék a stratégiai versenytársaktól.

Nagyon úgy tűnik, hogy a következő években a 3DP valóban az amerikai hadsereg egyik legfontosabb alkalmazott technológiájává válik.

A kaliforniai Carbon 2015 óta ismert, a cég akkor mutatta be UV-fénnyel működő, szélvészgyors technológiáját. Másik nagy újítása a 3D nyomtatórendszereiket összekapcsoló CarbonSpeedCell végtermékek bármilyen léptékű folyamatos gyártását teszi lehetővé.

Közreműködtek az Adidas Futurecraft 4D futócipőjének digitális fényszintézissel (DLS) történt előállításában, több mint százezer pár legyártásában, így a cég neve a sportszerek világában is nagyon jól csend.

Napszemüvegektől kezdve orvosi műszerekig, sok termék kidolgozásában vettek részt, biztosítottak nyomtatóanyagot hozzá. Ők jegyzik a világ első printelt jéghoki-sisak bélését is.

Most az Egyesült Államok egyik legnépszerűbb sportjába, a baseballba viszik be a 3D nyomtatótechnológiát.

A játék a Wikipédia alapján „mindig a védekező csapat dobó (pitcher) játékosa és a másik csapat ütője (batter) között zajlik. A dobó a hazai bázis felé dobja, ahol a csapatába tartozó elkapó (catcher) várja az érkező labdát. Az ő feladata minden olyan labdát elkapni, amit az ütő nem talál el, vagy nem is próbál meg eltalálni. Feladata a játék előrehaladtával egyre felértékelődhet, attól függően, hogy a dobó miként reagál a kialakult játékhelyzetre.”

A digitálisgyártás-specialista Fast Radius, a baseball-felszerelésekkel foglalkozó Rawlings és a Carbon az elkapó játékosoknak dolgozott és nyomtatott ki kesztyűt. A REV1X nevű darabot több évig tervezték, de a DLS még így is felgyorsította a munkafolyamatokat, nélküle tovább tartott volna a működő prototípusok tömeges gyártásra alkalmas termékké alakítása.

Az ujjak mozgását megsegítendő, egyedi, nyomtatott rácsszerkezetet tettek az így a kézhez, az összes ujjhoz jobban alkalmazkodó, azokat a hagyományos technikákkal készült darabokhoz hasonló hatékonysággal védő, viszont vékonyabb és jóval könnyebb, tehát kényelmesebb kesztyűbe. Más részeket (egyelőre) nem nyomtattak.

A REV1X-et Francisco Lindor, a New York Mets játékosa reklámozza.

A vállalatok közötti stratégiai partnerségek rendkívül fontos szerepet játszanak új technológiák népszerűsítésében, elterjedésében. Az additív gyártásban sincs ez másként, és pontosan ezért nagyon fontos a fémnyomtatás egyik kulcsszereplője, a német EOS és az ausztrál Hyperion Metals együttműködési szándéka.

Céljuk a titánnal történő nyomtatás forradalmasítása.

A légi- és szárazföldi járműiparban egyaránt gyakran használt, és a 3D nyomtatásban nagyon népszerű titán a könnyűfémek egyike. Mindkét iparág meghatározó jelentőségű a két saját technikával rendelkező Hyperion Metals számára, az EOS pedig több titánötvözetet fejlesztett már 3DP használatra. A két vállalat technikákat és anyagaikat egyesítve akarja megújítani a titánalapú gyártást.

Az EOS elkötelezett a környezetbarát ipari 3D nyomtatás mellett, portfoliójukban több „zöld” megoldás szerepel. A nyersanyag-szektorban is aktív Hyperion Metals pedig a világ elsőszámú széndioxidmentes anyagfejlesztőjévé kíván válni.

Együttműködésük eredményeként, az ausztrál cég két technikájával akarják optimalizálni az additív gyártásra alkalmas titánporok termelését. A hagyományos titánporokkal összehasonlítva, a széndioxidmentes új anyag gömbszerű, előállítása és ára sokkal alacsonyabb, minősége pedig jobb lesz. Mindezek együtt jelenthetik a forradalmat.

Az egymásra épülő (HAMR, GSD) technikákkal kialakított gömbformák könnyebben kezelhetők. Az új ötvözetpor kevesebb oxigént fog tartalmazni, a részecske-eloszlás jobban kontrollálható.

Egyelőre nem tudni, hogy a két vállalat hogyan hozza közös nevezőre a technológiáit.

„Potenciálisan alacsonyabb áron visszük piacra a titánt. A hagyományosabb anyagokkal szemben, teljesen új tömegpiaci alkalmazások válnak lehetővé. Ezekben az alkalmazásokban, például az elektromos járműveknél az erő és a tömeg aránya a legfontosabb” – nyilatkozta Sascha Rudolph, az EOS fémanyagokkal foglalkozó részlegének kereskedelmi igazgatója.

A 3D nyomtatás környezeti előnyeinek promótálására, a fenntarthatóság növelésére alakult Additív Gyártók Zöld Kereskedelmi Szövetsége (AMGTA) a szakma nyolc meghatározó szereplőjével bővült, és most már húszan vannak a globális szervezetben.

A binder jetting technológiával működő ipari 3DP rendszerek gyártásában világelső ExOne az alapító tagokhoz csatlakozott. Ebbe a csoportba olyan vállalatok tartoznak, mint az újgenerációs légi járművek fejlesztésében részt vevő Sintavia, az ipari gázokat beszállító Taiyo Nippon Sanso Corporation, valamint az additív gyártással készült alkatrészeket tesztelő QCL Laboratories.

Ez a négy társalapító határozza meg az AMGTA stratégiáját, felügyeletet biztosít és jövőbeli kutatási projekteket javasol, amelyekről aztán a bizottság dönt.

„Örülök, hogy közöttünk köszönthetjük az ExOne-t és a többi új tagot. Nagyon várom a közös munkát, amellyel az AMGTA a fenntarthatóság népszerűsítésének kulcsfontosságú ipari forrása lesz” – üdvözölte az újonnan érkezőket a szervezetet vezető Sherry Handel.

A BASF 3D Printing Solutions, az ipari polimerekhez automatizált utófeldolgozásáról ismert DyeMansion, a Lézertechnológiai Fraunhofer Intézet, a HP, a „zöldebb” alumíniumgyártó Rusal America, a lézertechnológiában, szerszámok gyártásában és más ipari alkalmazásokban élenjáró TRUMPF és a vezető fémpor-gyártó, illetve a fémnyomtatásban új zöld szabványt kidolgozó 6K az új résztvevő tagok.

Olyan tagokhoz csatlakoztak, mint az additív gyártótechnológiák elterjedésén munkálkodó Nordic Industrieshoz tartozó AMEXCIAB, a dán 3DP ökoszisztémát meghatározó Danish AM Hub, az EOS, a GE Additive, a Materialise, a Skót Nemzeti Gyártóintézet, a Siemens Digital Industries Software, az SLM Solutions és az orvosi technológiákat fejlesztő Stryker.

A Velencétől másfél kilométerre fekvő, öt szigetre épült, 5600 lakosú Murano 1291 óta a városállam legendás üveggyártásának hivatalos központja. Virágkorát a 16. században élte, de üvegiparáról már a 10. században is tettek említést. A tevékenység a 20. századra ismét fellendült, és a koronavírus-járvány miatt legrosszabb időszakát élő, de remélhetően hamarosan újjászülető turizmussal ma is népszerű.

A szeptember 4. és 12. között sorra kerülő 2021-es Velencei Üveghétre ismét különleges munkákkal készülnek. Egyikük a VERO2 projekt.

A színezéshez használt vegyi anyagok miatt a világhírű üveget nehéz más üvegekkel együtt újrahasznosítani. Speciális hulladékként kell feldolgozni, ami komoly gazdasági és környezeti probléma a sziget számára.

A Matteo Silverio tervező által vezetett projekt keretében nyomtatott muranói üveggel keresik a lehetséges megoldásokat. Silverio az Üveghéten mutatja be, hogy mi hozható ki a „nemes” hulladék és a digitális technológia – 3D nyomtatás – találkozásából. Első kollekciójának létrehozásában a WASP printergyártó is közreműködött.

Új módszert próbálnak kidolgozni muranói üvegtárgyak gyártásához. Lényege a helyi műhelyekben megmaradt üveghulladék feldolgozása. A WASP technológiájával felgyorsítható a munka, az alkotói tevékenység a körkörös gazdaság részévé válik.

Eddig sikerrel jártak, a hulladékból új minőséget teremtettek. A printerrel nagyrészt (97 százalékban) muranói üvegporból álló keveréket extrudáltak. Az anyagot a WASP folyékony modellező lerakás (LMD) technológiájával nyomtatták, és a nem üvegalapú anyagot a szinterezés során eltávolították – leégették – a printről.

Száz százalékos muranói üveg lett a végeredmény. Innen jön a projekt neve is – „vero” olaszul valódit, a velencei dialektusban pedig üveget is jelent.

A costume play-t rövidítő cosplay különleges előadó-művészet és persze szubkultúra is. Pontosabban szubkultúrák. A résztvevők általában filmszereplőket, anime-, manga-, képregény-, játékhősöket, rajzfilm-figurákat, jelmezeiket és kiegészítőiket magukon viselve megjelenítő kívülállók. A még mindig Ázsiában, különösen Japánban legnépszerűbb cosplay az utcai divatot is alakítja, de az exponenciális növekedés a Távol-Kelet mellett a földkerekség más térségeiben is érzékelhető. A cosplay szinte mindenhol a populáris kultúra szerves részévé vált.

A Pip-Boy az 1997-es legendás Fallout videojáték magunkon viselhető (wearable), természetesen fiktív, posztapokaliptikus komputere. Még a nukleáris világégés előtt a RobCo Industries gyártotta, funkciói az adott modell függvényében változtak. A játékban a cselekményvilágon belüli (diegetikus) eszköz, amellyel a gamer hozzáfér a menühöz, plusz a kelléktárát is kezelheti vele. 1997 óta a Fallout több változata megjelent, a negyedikhez telefonos appal használható Pip-Boy replika is járt, és vannak „csináld magad” (DIY) utánzatok is.

Tökéletes cosplay darab, még ha méret kisebb is a megszokottaknál.

De mi közük ezeknek a 3D nyomtatáshoz?

Az akcióalapú szerepjáték nagy rajongója, a német Svetlana Quindt és Benni Schwarz, két designer 2003-ban alapította a Kamui Cosplay-t. Jelmezeket és kellékeket terveznek, többek között a világ legnagyobb játékfejlesztői számára is: Blizzard Entertainment, Electronic Arts, Lucasfilm stb. Idővel alkotói eszköztárukba beépítették a 3D nyomtatást is. A technológiával munkáik változatosabbá, cizelláltabbá váltak.

„Még mindig szinte minden megalkotható hagyományos anyagokból, és a teljesen tiszta dolgokban mindig van valamiféle sárm. A 3D nyomtatás pedig nagyon jó erre. Igazi win-win helyzet: míg manuálisan építek valamit, addig a printerem is dolgozik egy másik tárgyon” – nyilatkozta Quindt.

Aztán eldöntötte, hogy megcsinálja a Pip-Boy utánzatát. Természetesen 3D nyomtatással.

A munkába Bennit és alkotótársa testvérét, Jacobot is bevonta. Az ötlet onnan jött neki, hogy a beszerezhető változatok túl nagyok voltak a csuklójára. A Zortrax M200 desktop nyomtatóval viszont teljesen egyedire alakítható, személyre szabható Pip-Boyt készítettek. ABS-t használtak hozzá, a nyomat fémes hatású és jóval könnyebb lett, mintha hagyományos technikákkal dolgoztak volna.

A fejlett fém, kompozit és kerámia nyomtatóanyagok kutatására és fejlesztésére specializálódott coloradói Elementum 3D hidegfúvásos fémnyomtató technológiával működő gépet szerzett be az ausztrál SPEE3D-től. A printerrel tovább bővíthetik jelenlegi kínálatukat, szolgáltatásaikat.

Bizakodnak, hogy technológiájukkal és szakértelmükkel kielégítik a terület folyamatosan növekvő, az egyre több nyomtatóanyag iránti igényeit. Eddig nem dolgoztak hidegfúvásos technikával, az új printer beszerzésével viszont egyértelmű a cél: új anyagokat fejlesztenek, illetve a meglévőket alkalmazzák a SPEE3D gépeire.

Ezzel ügyfeleiknek szélesebb körű választékot kínálnak.

A nagyméretű WarpSPEE3D gépen maximum 1000x700 milliméter átmérőjű fémtárgyak is nyomtathatók egyszerre, évente pedig akár három tonna is. Az Elementum egész biztosan gyors és költséghatékony megoldásokat tud kitalálni rajta.

Elsősorban a védelmi, a légjármű- és a járműiparra, az olaj- és gázszektorra, valamint a bányászatra, lényegében olyan iparágakra gondolnak, amelyekben alapkövetelmény a csúcsminőség.

A SPEE3D szintén elégedett az együttműködéssel.

„Izgatottan várjuk a közös munkát egy olyan úttörő vállalattal, mint az Elementum 3D. Additív gyártás és anyagtudományi szakértelmükkel a hidegfúvós technika a 3D nyomtatás rivaldafényébe kerül, és több iparágban megváltoztatja az alkatrészgyártás módját” – nyilatkozta Byron Kennedy vezérigazgató.

Összehasonlításként: vállalata fémnyomtatói százszor, egyes esetekben ezerszer gyorsabbak a „hagyományos” fémnyomtatóknál. Inkább percek, mint napok vagy hetek alatt printelhetők rajtuk ipari minőségű darabok. Sokak szerint ezek a világ leggyorsabb és leginkább költséghatékony 3D nyomtatói. Az ausztrál hadsereg is tesztelte őket, és bebizonyosodott, hogy nemcsak ipari környezetben, hanem „terepen” is működnek.

A húsalternatívákkal foglalkozó izraeli Redefine Meat nem árul zsákbamacskát, már a startup neve magáért beszél. Valóban újra akarják definiálni a hús fogalmát, egész pontosan az azt helyettesítő növényi alapú termékekkel próbálják ugyanazt a gasztronómiai élményt elérni. Ételfantáziáik nevei szintén magukért beszélnek: Redefine Burger, Redefine Kebab…

A húspótlékok ipari szegmensét megcélzó cég hat új terméket mutatott be, és már a kaják stílusos csomagolásával is a tömegpiacot kívánják meghódítani. Jó jel számukra, hogy július elején a Happiness Capital, a Hanaco Ventures és más kockázatitőke-befektetők 29 millió dollárnyi támogatást szedtek össze nekik, amelyet részben a portfolió bővítésére fordítottak.

A friss változatában 170 grammos Redefine Burger, a mediterrán ízvilágot idéző Redefine Kebab, a Redefine Sausage, a rendezvények kínálatához jól passzoló Redefine Cigars, a marhahúst átértelmező Redefine Beef és a sokoldalú New-Meat az új termékek.

A vállalat Alt-Meat ipari 3D nyomtatóival, szabadalmaztatott digitális gyártótechnikával állít elő kiváló minőségű növényi alapú, a hagyományos állati eredetű húsoktól megkülönböztethetetlen élelmiszereket.

Eshchar Ben-Shitrit társalapító-vezérigazgató elégedett a befektetésekkel. Elmondta, hogy sokkal több és gyorsabban jött, mint amit akárcsak egy éve elképzeltek.

„Nagyon fontos lépés afelé, hogy 2030-ra a világ legnagyobb alternatívhús-vállalatává váljunk” – nyilatkozta.

A Redefine Meat bejelentette még, hogy stratégiai megállapodást kötöttek a prémiumkategóriás húsbeszállító, szintén izraeli Best Meisterrel. A megegyezésre a világ legnagyobb alternatívhús-tesztelő, két cég által szervezett rendezvényének sikere után került sor. A termékeket „vakon” kóstoló húsevők kilencven százaléka (!) elégedett volt.

„Meg akarjuk változtatni azt a hitet, hogy a finom hús csak állati eredetű lehet. Minden egyben van a koncepció valósággá válásához: kiváló minőségű élelmiszerek, stratégiai partnerségek a világ minden részéről, épülőben lévő nagyméretű gyártószalag, és az első Alt-Meat ipari nyomtatók” – magyarázza Ben-Shitrit.