FREEDEE BLOG

A 3D nyomtatást meghatározó több nagyvállalathoz hasonlóan, a szelektív lézeres olvasztásról (selective laser melting, SLM) ismert lübecki SLM Solutions, a 2020-as döcögés után, masszív növekvő pályára állt. A tavalyi év első félévében 13,7 millió euró értékben rendeltek tőlük, 2022 azonos periódusában már 24,7-ért. A bevételek kicsit lassabban, de szintén emelkedtek: 31,2 millió után most 31,7-nél tartanak.

Az év végéig nagyobb ütemet, 15 százalékos emelkedést várnak.

Sam O’Leary vezérigazgató elmondta, hogy az átoltottság miatt sokat változott a globális környezett, könnyebb elérni az ügyfeleket, potenciális vásárlókat, és az erős második félévet követően, 2022 még jobb lesz. Az optimizmusra például három amerikai légjármű-ipari céggel kötött szerződés ad okot. És persze az is, hogy a járvány ellenére, az egyik legjobb évükről van szó.

David Ackermann pénzügyi igazgató hangsúlyozta, hogy a számok összhangban vannak az év elején megfogalmazott célokkal, és nagyon örülnek az amerikai nyugati parton a negyedik negyedévben nyitó Kiválósági Központnak, ahol nikkelalapú szuperötvözeteken fognak dolgozni.

A Covid-19 egyik következményeként, az SLM Solutions digitálisabban közelíti meg a piacot, mint a járvány előtt.

Ennek egyik jele, hogy elsőszámú okként, az utóbbi hónapok sikeres digitális kommunikációjára hivatkozva, nem vesznek részt a november 16. és 19. között, Frankfurtban megrendezésre kerülő Formnext 2021-en, az additív gyártás és az ipari 3D nyomtatás legnagyobb éves seregszemléjén. A járvány ellenére elért eredményeket, a termékeiket, személyzetüket és vállalati kultúrájukat mind inkább meghatározó digitalizációval magyarázzák.

A digitális kommunikációba az eddiginél is többet invesztálnak, a fogyasztói élményt és az infrastruktúrát is növelni akarják. A jövő additívgyártás-specialistáira gondolva, ezirányú oktatási programokat is támogatnak.

Egy bécsi tervezőstúdió, az EOOS a zéró károsanyag-kibocsátás szellemében 3D nyomtatással, a város több nagyáruházából összegyűjtött hetven kilogrammnyi újrahasznosított anyagokból elektromos triciklit készített. A járművön nincs pedál és lánc, tekerés helyett a hátsó keréknél lévő motor mozgatja.

A projekt mögötti koncepció egyszerű: tegyük lehetővé, hogy a vázat bárki kinyomtassa egy fablabban vagy 3DP szolgáltatónál, az alkatrészeket pedig boltokból szerezzük be. A tricikli ötlete egyértelműen a környezeti lábnyomot jelentősen csökkentő helyi gyártáson és a leselejtezett, kidobott tárgyakat második „életre” keltő, 3D nyomtatás nélkül elképzelhetetlen újrahasznosításon alapul.

A helyileg előállítható, megfizethető járműhöz tökéletesen passzol a 3D nyomtatás. A polipropilén vázat nagyméretű géppel, robotkarral printelték.

A nagyáruházi szemetet általában elégetik, amivel széndioxid megy a légkörbe. Ha viszont újrahasznosítják, elkerülhető a légszennyezés, közelebb kerülünk a zéró kibocsátás megvalósulásához.

„Amíg a 3D nyomtatók megújuló energiákkal tudnak működni, minden új jármű valamilyen módon szén-semleges lesz” – nyilatkozta Harold Gründl, az EOOS egyik vezetője.

Elképzeléseik alapján, a vázat minden városban nyomtathatnák, a többi alkatrész pedig egy szakemberrel könnyen hozzászerelhető. Ha valamelyik elromlik, hamar kicserélhető, a váz pedig ismét újrahasznosítható, például újabb triciklit készíthetünk belőle. Ökológiai szempontból szintén előnyös, hogy a lokálisan gyártott vázzal nincsenek szállítási költségek.

Az általában gépkocsival megtett rövid távolságokra kitalált járművön két felnőtt, a hátsó ülésen akár két gyerek is lehet, de zöldséges dobozok szállítására is alkalmas.

A láncingek, a középkori lovagok testpáncéljai eleinte vasgyűrűk szövetre vagy bőrre varrásával készültek, később szövettől és bőrtől függetlenül, szegecseléssel, esetleg hegesztéssel kapcsolták össze a gyűrűket, idővel pedig a teljes lemezpáncél kiszorította a postát.

A Caltech és a NASA mérnökei nyomtatott láncing ihlette, összehajtogatható, folyékonyszerű állapotból nyomás alatt szilárddá alakuló anyagot fejlesztettek. A finomhangolható szerkezettel 2018-ban kezdtek el foglalkozni, de a projekt a koronavírus-járvány miatt csúszott.

Abból a kérdésből indultak ki, hogy ha két nyomtatott láncing-lapot össze akarunk kapcsolni, mi a csomópontok ideális formája. Szimulációkkal kísérleteztek, majd nejlonból és fémből kinyomtatták a legjobbnak tűnőt.

Ha két lapot egymásra rétegezünk egy vákuumzacskóban, komplex formává alakíthatjuk őket, majd a vákuum kiszívásával megmerevíthetjük. A lapok kivételes erővel tarthatják össze a formát. Az egyik legkézenfekvőbb alkalmazás, ha hátat „tartó” ruhákba integráljuk.

Ez már intelligens szövet (smart fabric), ami például exoskeletonokhoz (külső testvázakhoz) vagy magunkon viselhető technológiákhoz használható fel. A kutatók el is mondták, hogy mindenképpen a merevségén változtató, puhából merevvé alakítható anyagot akartak.

Tulajdonságaikat hasonlóan változtató anyagok léteznek már, ilyen például a vákuumtasakba zárt kávé is.

A kutatók sok részecskét teszteltek, míg rájöttek, hogy mennyire rugalmasak, kezelhető-e a merevségük stb. Az anyagot végül kinyomtatták, de a folyamat már inkább 4DP, mint 3DP, mert a gyártás után is fejlődik tovább. Fémekből és polimerekből egyaránt elkészíthető, de végül szemcsés anyagokkal dolgoztak.

A szövet akár saját tömegének ötvenszeresével (másfél kilóval) is terhelhető, változatos mechanikai tulajdonságokkal rendelkezik.

Szeptember 30-án, online ünnepségen az 1962-ben alapított, energia- és áramelőállítással, sótalanítással foglalkozó, negyven országban jelenlévő dél-koreai Doosan Heavy Industries & Construction központi épületében megnyitotta 3D nyomtatóüzemét.

A cég előzetesen printelt meghívót és egy turbinalapátot küldött az illusztris vendégeknek.

2014 óta alkalmazzák az additív gyártótechnológiát, akkor azért esett rá a választásuk, mert fejlettebb módszert akartak használni erőművekbe szánt gázturbinák előállításához.

Most összesen öt fémnyomtatóval rendelkeznek, közülük kettőt nemrég telepítettek. Ezek a gépek mind az országban jelenleg legnagyobb, új gyártóüzemben működnek.

A vállalat rendelkezik a világ legnagyobb PBF fémprinterével, a GE Concept Laser M-line 2000-rel is, amellyel 80x400x500 milliméteres nyomatok készíthetők. Az üzemben összességében több Concept Laser és az EOS fémnyomtatóval dolgoznak.

„Mérnöki, anyagtudományi és gyártási ismereteinkre támaszkodva, az egyetlen koreai céggé váltunk, amely rendelkezik mindennel ami kell, saját nyomtatási folyamat fejlesztéséhez. Nemcsak erőmű-alkatrészeket gyártunk, hanem más szektorokhoz, például a légijármű és a védelmi iparhoz is fejlesztünk darabokat” – áll a Doosan Heavy sajtóanyagában.

Több területen aktív vásárlóréteget látnak el nyomataikkal. Erőművekbe szánt nagyméretű gázturbinák mellett például a KF-21 dél-koreai harci repülőhöz fejlesztenek alkatrész-prototípusokat. Szeptemberben szerződést kötöttek a Koreai Kerámiatervezés és Technológia Intézettel, így valószínűleg hamarosan kerámiák printelésével is foglalkoznak majd.

A modern orvostudomány ezer és egy szállal kötődik a modern technológiákhoz. A mesterséges intelligenciától, a virtuális valóságon keresztül a 3D nyomtatásig, az egészségügy az összes high-tech egyik legfontosabb alkalmazási terepe.

Csak az elmúlt hónapokban, a 3D nyomtatás különféle orvosi területeken segített életek megmentésében. Fiatalokéban is, így semmi meglepő nincs abban, hogy a gyermekgyógyászatban is használják.

Egyik legillusztrisabb példája az Egyesült Államok legelismertebb egészségügyi intézményei közé tartozó, évszázados múlttal rendelkező Seattle-i Gyermekkórház, ahol a Stratasys Digital Anatomy 3D printerével terveznek, készítenek elő bonyolult sebészeti beavatkozásokat. A digitális előkészítés kulcsfontosságú, mert utána az orvos sokkal gyorsabban el tudja végezni a műtétet.

A printerrel minden egyes páciensről és betegségéről pontos modellt hoznak létre. A beteg valóban látja a diagnózis eredményét, az orvos pedig plasztikusan szemlélteti a sebészeti teendőket és a felépülési tervet.

A Stratasys gépével tényleges szöveteket, tevékenységüket, állapotukat pontosan utánzó anatómiai modellek készíthetők. Az orvosok tényleg betegspecifikus modelleket dolgozhatnak ki. Minél többet használják a technológiát, annál biztatóbbak az eredmények.

Többen elmondták, hogy 3DP-vel egyszerűbb egy műtét, és a kockázat is kevesebb, mintha csak hagyományos technikákkal dolgoznának.

A printer mellett a Stratasys speciális anyagai (Szövet Mátrix, Gél Mátrix, Csont Mátrix) szintén komoly segítséget jelentenek, például kardiológiai, érrendszeri és ortopédiai alkalmazásokban használják őket, de a géppel gyerekek teljes légútjáról és biomechanikus tulajdonságairól is nyomtatható pontos másolat. Egy ilyen légút-másolattal életek menthetők meg, olyan műtéteket alapozhatnak rájuk, amelyekben a lehető legapróbb hiba is tragikus következményekkel járhat.

A szeptember 24-én indult Bécsi Design Héten Barbara Gollackner stúdiója különleges evőeszközöket tányérókat stb. állított ki. Egyediségüket az adta, hogy 3D ételnyomtatón, ipari és személyes kajahulladékból készültek.

Innen ered a kollekció Wasteware neve is.

A kollekcióban a konyhák megszokott elemeit (például kupákat és kávéskanalat) teljesen szokatlanul látjuk. Már csak azért is, mert például állott kenyérből vagy sertésbőrből készültek. A hulladékot pasztává alakították át, amelyet FDM printerrel extrudáltak.

A stúdió üzenete egyértelmű: a környezetre nagyon rossz hatással lévő ételhulladék, a pazarló táplálkozás és az egyszeri használatú tányérok, poharak használata ellen küzd.

A 3D nyomtatás egyik előnye, hogy csak a szükséges anyagmennyiséget használja. A közben keletkezett hulladék újra felhasználható, új termék állítható elő belőle, sőt, például többféle húshulladékból teljesen különböző kaják készíthetők el.

Barbara Gollackner egyszerű, de felettébb nyugtalanító trendre figyelt fel pár éve: évi 90 millió tonna élelmiszer megy kárba. Az egyszeri használatú edények stb. harmincmillió tonna szemetet generálnak.

A tervező először egy húsüzemből gyűjtötte össze az ipari és a személyes hulladékot, például kenyeret vagy disznóbőrt.

„Rengeteg a disznóbőr. Ausztriában a húsipar dobja ki ezeket” – magyarázza Gollackner.  

A védelmi és a tágabban értelmezett légjármű-szektorban több mérföldkőnek tekinthető esemény történt az utóbbi időben.

A Honeywell Aerospace megkapta az amerikai Szövetségi Repülési Hivatal, az FAA tanúsítványát a repülés szempontjából kritikus első nyomtatott alkatrészhez, a motor egyik komponenséhez.

Georgiai diákok Dade megyében, a Stratasys 450mc-jén kiváló minőségű anyagból funkcionáló részeket printeltek a Nemzetközi Űrállomásra tartó űrhajókhoz.

A Boeing Chinook helikopteréhez alumíniumból printelt repülés-kritikus alkatrészt, egy sebességváltó-házat. A teszt világpremier volt, helikopter most repült először ennyire fontos nyomtatott alkatrésszel.

A légijármű-gyártó az 1960-as években mutatta be az első Chinookot, egy kétmotoros, tandem-rotoros, nehezen emelkedő helikoptert. A gépet légi támadásokhoz, katonák és lőszer földre juttatásához, élelmiszer- és vízszállításhoz használják. A 35 millió dollárba kerülő helikopter csúcssebessége 302 km/h.

Todd Harder, a Boeing meghajtó-rendszertervező főmérnöke szerint a Chinook még mindig innovatív platform. Az utóbbi évek eredményeire alapozva, repülésre alkalmas komponensek készítésével folyamatosan tesztelik az új gyártótechnológiákat, az előrelépés lehetőségeit. Például egy új motor a mostaninál 50 százalékkal nagyobb lóerejű.

A sikeres teszten bebizonyosodott, hogy a printelt sebességváltóház bírja a nagy nyomást. Azért döntöttek a 3D nyomtatás mellett, mert a nehéziparban, például a védelmi szektorban túl sokáig tart az alkatrészek beszerzése, gyártása, cseréje. Ha régi technológiáról van szó, akkor fájdalmasan belassulnak a beszerzési, előállítási folyamatok, túl sok az adminisztráció, a köztes szereplő.

A 3D nyomtatással „házon belülre” kerül a gyártás, nincs szükség külső beszállítókra, hagyományos eljárásokra, csökkennek a költségek, a sebességváltóház árát is levitték a minimumra, ezzel szemben szabadabban tervezhettek, tervezésnél additív gyártásra optimalizálhatták a modellt.

Az adidas elégedett az idei bevételeivel, és minden oka meg is van rá. A második negyedévet 20 százalékos növekedéssel zárták, több mint 1,4 milliárd euróért értékesítettek lábbeliket. Ezek a hónapok további bizakodásra adnak okot, pedig a tavalyi helyzet, a pandémia miatti boltbezárásokkal egyáltalán nem volt rózsás.

A nagyvállalat sikerének és több mint túlélésének a folyamatos innováció az egyik titka. Újításaikat pedig mi sem jelképezi jobban, mint a 3D nyomtatással készült 4D FWD termékcsalád.

A foci Európa-bajnoksággal, a Copa Americával és a Tokiói Nyári Olimpiai Játékokkal a sport megint rivaldafénybe került, közvetlen hatásként pedig a sportszergyártók eladásai mind a csúcs-, mind az alacsonyabb kategóriákban növekedésnek indultak. A 16 százalékos csökkenést mutató Kína kivételével, az adidas stratégiai piacain, Észak-Amerikában, Európában, a Közel-Keleten és Afrikában (EMEA) majdnem megduplázódtak az értékesítések: Észak-Amerikában 87, az EMEA térségben 99 százalékkal. Latin-Amerikában még brutálisabbak a számok: 230 százalék. A folyamatos lezárásokra gondolva, az Ázsia-Csendes-óceán régió 66 százaléka is szép.

A legfontosabb termékkategóriákban, a foci- és szabadidős cipőkben három számjegyű növekedést produkáltak.

A számok alapján a tendencia valószínűleg az év hátralévő hónapjaiban is folytatódik. 2020 azonos periódusával összehasonlítva, a második félévben 7 százalékos növekedést várnak.

A kedvező piaci trendek is befolyásolhatták a vállalatot a Futurecraft 4D portfolió, elsősorban a 4D FWD Pulse bevezetésével fémjelzett bővítésében.

A cipő talpa és egyes díszítőelemek 3D nyomtatással készültek, a technológia komoly szerepet játszik a lábbeli optimalizálásában, hogy viselői a lehető legkényelmesebben érezzék magukat. A „Signal Green” nevű darab 160 dollárért vásárolható meg az adidas web-áruházában.

2020-hoz képest csak egy területen, az online értékesítésben tapasztalható – 14 százalékos – visszaesés, amiben semmi meglepő nincs, hiszen tavaly márciustól szinte az egész világ folyamatosan „be volt zárva”, és lényegében mindent online vásároltunk.

Az amerikai hadsereg bejelentette, hogy a General Electric T901 turbótengelyes motorjával helyettesítik a H-60 Fekete Sólyom (Black Hawk) és az AH-64 Apache helikoptereket működtető T700 motorcsaládot.

A hadsereg Továbbfejlesztett turbóhengeres motor programja (ITEP) keretében szintén közölték, hogy a GE motorját más katonai gépekbe, például felderítő repülőgépekbe is beszerelik – ezekben a fejlesztésekben egyelőre csak a prototípusoknál tartanak.

Az új motortól elvárás, hogy magas és meleg környezetben, például tengerszint felett kétezer méteren és 35 Celsius-fokban is tökéletesen, elődeinél jobban működjön. A mai légvédelmi járművek általában ilyen közegekben tevékenykednek.

50 százalékkal nagyobb teljesítményre, 25 százalékkal kevesebb üzemanyag-fogyasztásra törekednek. A motortól természetesen az eddigieknél kisebb tömeg és olcsóbb működés is elvárás. Az optimalizáló – és minimalizáló – elképzeléseknek megfelelően, a GE Aviation sok alkatrészt gyártott 3D nyomtatással, a nagyvállalat közvetlen lézeres fémolvasztó (DMLM) technológiájával.

A T700 olajozórendszerének több mint ötven alkatrészét úgy kombinálták össze a T901 egyetlen komponensévé, hogy az 20 százalékkal könnyebb lett, mintha hagyományos gyártóeljárással dolgoztak volna. A jobb teljesítmény, a komplexebb geometria, a rövidebb ideig tartó fejlesztési és gyártóciklusok szintén komoly előnyök.

A GE döbbenetes gyakorlattal rendelkezik motor-alkatrészek nyomtatásában, az azokat tartalmazó gépek 716 millió órát repültek eddig. A LEAP, a GE9X és a GEnx sugárhajtóművekben kb. háromszáz nyomtatott komponens található. A fejlesztéseknek a vállalat kilencvennél több fémnyomtatót üzemeltető Nyugat Chesteri (Ohio) Additív Technológiai Központja ad otthont. A termelési folyamatok kidolgozását követően, a konkrét gyártásra a Cameriben (Olaszország) és az Auburnben (Alabama) lévő üzemekben kerül sor. Jelenleg méretesebb nyomatok nagymennyiségű termelésére igyekeznek a mostaninál is jobb technikákat kidolgozni.  

A NASA szerződést kötött az ICON épületnyomtató céggel. A Mars Dune Alpha nevű printelt lakóépületet kell bemutatniuk az űrügynökség Johnson Űrközpontjában. A közel 160 négyzetméteres szerkezetet a cég következőgenerációs Vulcan rendszerén állítják elő.

A hosszú ideig tartó, felfedező utakon résztvevő személyeknek otthonul szolgáló, valósághű marsi épületet szimuláló terv a BIG-Bjarke Ingels Csoport építésziroda munkája.

A projekthez a bolygó felszínét is szimulálják. A CHAPEA három egyéves Mars-felszín küldetés szimulációja, sokat segíthet fizikai, élelmezési és egészségügyi kérdések megválaszolásában. A Mars Dune Alpha megjelenítése szintén fontos adatokkal járulhat hozzá a válaszokhoz.

A 3D nyomtatás meghatározó szerephez juthat a jövő űrbeli lakókörnyezeteinek kialakításában. A technológia jellege miatt nem kell például több űrhajóval rengeteg anyagot messzi bolygókra eljuttatni. Ez a megoldás annyira drága, hogy lényegében kivitelezhetetlen.

A szimulált lakókörnyezet kategóriájában az eddigi legpontosabb, legígéretesebb. Jason Ballard, az ICON vezérigazgatója elmondta, hogy a 3D nyomtatás a Földön, a Holdon és a Marson is kulcstechnológia.

A lakókörnyezetben munkaállomások, orvosi rendelő, élelemtermesztő és lakóterek egyaránt lesznek. Az épület formájával, a belső elrendezéssel igyekeznek megakadályozni, hogy a személyzet mindent monotonnak érezzen, és erőt vegyen rajtuk a testi és pszichés fáradtság. A bútorok egy része rögzített, a másik az igényeknek megfelelően mozgatható, a fények, a belső hőmérséklet és a hangvezérlés személyes szükségletek szerint változtathatók.

„A NASA-val és az ICON-nal vizsgáljuk, hogy eddigi emberi tapasztalataink alapján, egy másik bolygón milyen lehet az emberiség otthona. A Mars Dune Alpha egy lépéssel közelebb visz ahhoz, hogy több-bolygós fajjá váljunk” – jelentette ki Bjarke Ingels, az építésziroda alapítója, kreatív igazgatója.