HTML

Legyél Te is Szakértő!

Minden hírlevél feliratkozónknak egy 50 oldalas 3D nyomtatás kisokost és 3D Akadémia kedvezményt adunk ajándékba!

 

 

3D TECH WORSKHOPOK

Vegyél részt a 3D Akadémia képzésein és szerezz átfogó tudást a 3D technológiák jelenéről és jövőjéről!

3D nyomtatás, modellezés és szkennelés tanfolyamok a 3D Akadémián.

FRE3DEE a Facebookon

3D nyomtatással tökéletesített versenybicikli

ferenck 2021.08.27. 08:00

Versenykerékpárosoknál a tömeg jelenti a legnagyobb különbséget. Jó hír, hogy a trevisoi kerékpárgyártó Pinarello új versenybringája, a Dogma F könnyű darab. Az olasz vállalat a belga 3DP specialista Materialise-zal közösen készítette, és az additív gyártásnak köszönhetően, az ülés nagyon fontos komponense, a nyeregcső bilincs tömege közel a felére csökkent.

Az iparágban minden gramm számít. Például hegymenetben, vagy ha viharos szél fúj, nagyon nem mindegy, hogy hány kiló a kerékpár. A Pinarello ezért a versenytársaknál könnyebb biciklit tervezett. A kivitelezéshez azonban nemcsak a tömeget kellett csökkenteni, hanem az alkatrészek és a költségek, minőség, gyártás tempója, gyártott termékek száma közötti egyensúlyt is optimalizálniuk kellett.

3dnyomtatas_kerekpar.jpg

Hagyományos gyártással bőven túlmentek a nyeregcső bilincs óhajtott tömegén. A problémát orvosolandó, léptek kapcsolatba a fémnyomtatásban (is) otthonosan mozgó Materialise-zal. A munkákat a cég fémekre specializált brémai központjában végezték.

A tervek gyorsan mentek, a frissítésekhez – a klasszikus megoldásokkal ellentétben – sem új öntőformákra, sem CNC programozásra nem volt szükségük. Digitális terveken könnyű módosítani.

A Pinarelloval közösen végzett tervezés összes iterációjánál virtuális, szimulációs tesztekkel kezdték. Ügyelniük kellett arra, hogy az ülés minden esetben elbírja a kerékpáros tömegét. Következő lépésben a Pinarello utakon végzett fizikai, például fáradtságteszteket.

A tesztek mellett a kétezer darab időben – egy hónap leforgása alatt – történő gyártása szintén komoly kihívást jelentett. Könnyített a helyzeten, hogy segédanyagokra és manuális utómunkálatokra sem volt szükségük. Kialakították a gyártási időnek és az anyagnak (titánnak) megfelelő nyomtatási paramétereket, a munkafolyamatokat pedig az ősszel piacra kerülő Materialise Process Tuner finomhangolta. A programmal, az automatizációval a paraméterek gyorsabban, hónapok helyett hetek alatt beállíthatók, és a hibák száma is drasztikusan csökken.

A nyeregcső bilincs végül tökéletesre sikerült, a titándarab tömege 42,5 százalékkal kevesebb lett, mintha az eredetileg tervezett alumíniumból, hagyományos technikával készítették volna. A kétezer darab gyártása pedig mindössze három hétig tartott. Klasszikus eljárásokkal, a rendelések, az esetleges nyersanyaghiány stb. miatt hat-tizenkét hónapot vett volna igénybe.

Címkék: kerékpár titán ipar alumínium Materialise

1 komment

A bejegyzés trackback címe:

https://freedee.blog.hu/api/trackback/id/tr1316637330

Kommentek:

A hozzászólások a vonatkozó jogszabályok  értelmében felhasználói tartalomnak minősülnek, értük a szolgáltatás technikai  üzemeltetője semmilyen felelősséget nem vállal, azokat nem ellenőrzi. Kifogás esetén forduljon a blog szerkesztőjéhez. Részletek a  Felhasználási feltételekben és az adatvédelmi tájékoztatóban.

süti beállítások módosítása