Négy gázturbina-motor alkatrészt nyomtatott a 3DP fejlődésében fontos szerepet játszó GE két testvércége, a légjármű-iparra specializálódott GE Aviation és a GE Additive. Ez az első alkalom, hogy az öntésről átállva, az additív gyártást választották ezeknél a daraboknál.

Döntésüket az alacsonyabb költségekkel és a rövidebb gyártási idővel indokolták. Tették mindezt úgy, hogy meg voltak már a légtelenítő négy adapter-sapkájához szükséges öntőformák, de kiszámolták: 3D nyomtatással 35 százalékkal olcsóbb az alkatrész előállítása.

Az alkatrészek azonosításától a végső prototípusok printeléséig tartó folyamat mindössze tíz hónap volt. Összehasonlításként, hagyományos öntéssel készülő légjármű-részek gyártása egy-másfél év.

A mérnökök tucatnyi más motoralkatrészt is azonosítottak, amelyeket takarékossági szempontból célszerűbb 3D nyomtatással előállítani. Meg is állapították, hogy a részek helyettesítésénél mindent megváltoztathat a sokkal olcsóbb fémnyomtatás. Természetesen biztosra mentek, négy külsős céggel leellenőrizték a költségeket, és kiderült, hogy igazuk van.

A kivitelezéshez a GE Additive Concept Laser M2 Series 5 gépét használták a partnerek. Az adapter-sapkákat nem kellett különösebben újratervezni, inkább kisebb módosításokat végeztek, hogy a terv nyomtatható legyen.

Gyorsan végeztek, mind a négy alkatrész felszerelhető már a Baker Hughes energiavállalatnak épülő LM9000 turbinára. Az eredmény azért bámulatos, mert az eredetileg öntésre kitalált tervet „átmásolták” a printerekre, és a gyorsaság ellenére, a nyomatok ugyanolyan minőségűek lettek, mintha klasszikus technikával dolgoztak volna.

Az alkatrész-gyártás sokszor problémás, például, ha régieket kell helyettesíteni. Már nem gyártják őket, nincsenek alkalmas öntőformák, nem gazdaságos az előállításuk, és így tovább – több gond merül fel velük kapcsolatban. Itt jön képbe az additív gyártás, amellyel sokkal hatékonyabban kezelhetők az ilyen problémák.