A Genf melletti CERN, az Európai Nukleáris Kutatási Szervezet Nagy Hadronütköztetője (LHC) a valaha épített legnagyobb és legkomplexebb gépi rendszer. Az utóbbi években a központban többször használták a 3D nyomtatást, például a 3D Systems az LHCb kísérlet keretében, 2019-ben komplex hűtőbordát printelt.
Az LHCb az ütköztető gyűrűjének öt detektora közül az egyik, az úgynevezett b-kvarkokat tartalmazó hadronok kölcsönhatásával kapcsolatos méréseket végez. Most újabb „frissítéseket” hajtanak végre rajta.
A 3D nyomtatótechnológiával a monumentális rendszer működésébe besegítő egyedi alkatrészeket állítanak elő. A 3D Systems mérnökei, a DMP Flex 350 printerrel összesen 44 részből álló precíziós hűtőrendszeri komponenst készítenek. A tömb vékony darabokból áll össze.
Az egész 11 oszlopot tartalmaz, és a 44 darabot, különleges ötvözetet használva, összesen három nap alatt állították elő. Hagyományos gyártómódszerekkel lényegesen tovább tartott volna, már, ha egyáltalán kivitelezhető lett volna más megoldással. A pontosságról árulkodnak a számok: a rétegek vastagsága mindössze 30 mikron.
A fémnyomtatót rugalmas alkalmazásokhoz fejlesztették: kutatásfejlesztési projektekhez, alkalmazásfejlesztéshez, sorozatgyártáshoz, méretezhető alkatrészgyártáshoz. A gyorsan cserélhető modulok és a nyomtatópor újrahasznosításának sebessége a gyártást is jelentősen felgyorsítja. A nyomtatást, anyagokat, beállításokat, a karbantartást és a hét minden napján, napi 24 órában való működést központi szerver kezeli.
A 3D Systems több mint 500 ezer bonyolult fémdarabot printelve, tökéletesítette a rendszert, folyamatosan javítva a termékfejlesztő és a gyártócsoport közötti együttműködést. A gép integrált csomag központi eleme, amelyhez LaserForm anyagok, a fémgyártásra kidolgozott 3DXpert szoftver, anyag-adatbázis tartozik még.