Minden egyes gépjármű bonyolult tervezési és fejlesztési folyamat végeredménye. Az alkatrészeknek többféle szempontnak kell megfelelniük, és egyben át is kell menniük a tömegüket, szerkezeti integritásukat, aerodinamikus alkalmasságukat vizsgáló teszteken.
A 3D nyomtatás alaposan megváltoztatta, könnyebbé és olcsóbbá tette a termékfejlesztési folyamatot. Egy példa: az additív gyártás legnagyobb világméretű hálózata, a 2013-ban, Amszterdamban alapított 3D Hubs a kezdetek óta gyártott több mint 3 millió alkatrészének jelentős része az autóiparnak készült.
A technológia megjelenése előtt a prototípuskészítés és az alkatrészgyártás is költséges és időigényes folyamat volt. Sok innovatív elképzelés pénzügyi korlátok miatt nem válhatott valóra, ráadásul, ha a legyártott alkatrész nem működött, újra kellett kezdeni az egészet; a folyamatok annyira nem bizonyultak rugalmasnak, hogy az iterációnak minimális szerep jutott.
A 3DP mellett az online megoldások, és a kettő kombinációja, az online 3D printelés mindent megváltoztatott. Az eredeti terv, az egyedi részek kiötlése és a prototípus elkészítése párhetes folyamattá redukálódott. A tervezés során sok lehetőség nyílik a próba-hiba módszer alkalmazására, így a darab folyamatosan javítható, a végterméket könnyebb legyártani. A nedvességnek való ellenállástól a súlycsökkentésig, additív gyártással a specifikációknak pontosan megfelelve dolgozhatók ki a végtermékek.
Az iparág dinamikusabbá, rugalmasabbá vált.
A mérnökök a prototípuskészítéstől a kisszériás gyártásig, sok feladatot végeztetnek el 3DP szolgáltatókkal. Bonyolult formák és szerkezetek pluszköltség nélkül alakíthatók ki, részek egészen specifikusra tervezhetők, és mindez sokkal gyorsabban, mint más eljárásokkal.
A nyomtatáshoz változatos anyagokat, fémek mellett nejlonport, műgyantát, viaszt, fotopolimert stb. használnak.
