HTML

Legyél Te is Szakértő!

Minden hírlevél feliratkozónknak 50 oldalas 3D nyomtatás kisokost és 4 óra bérnyomtatást adunk ajándékba!

 

 

3D toll Karácsonyra!

doodlerhird_1543399234.jpg

3D TECH WORSKHOPOK

Vegyél részt a 3D Akadémia képzésein és szerezz átfogó tudást a 3D technológiák jelenéről és jövőjéről!

3D nyomtatás, modellezés és szkennelés tanfolyamok a 3D Akadémián.

Partnereink

FRE3DEE a Facebookon

A világ első nyomtatott titán féknyergét mutatta be a Bugatti

ferenck 2018.01.25. 08:30

Az autógyártók prototípuskészítés mellett végfelhasználásra szánt alkatrészek előállítására is használják már a 3D nyomtatást. Legutóbb a Bugatti döntött a technológia mellett. Nyomtatott új féknyerge nemcsak kategóriájában világpremier, hanem egyben az autóipar legnagyobb nyomtatott féknyerge, sőt, az eddigi legnagyobb printelt titán-alkatrész is.

A fejlesztésben a Fraunhofer Intézethez tartozó, hamburgi Északi Lézerközpont is részt vett. A gépkocsis tesztek valószínűleg az idei első félévben kezdődnek el.

3dnyomtatas_bugatti.jpg

„A járműfejlesztés, különösen a Bugatti esetében véget nem érő folyamat. Mindig figyelembe vesszük az új anyagokat és gyártási folyamatokat, hogy jobbá tegyük aktuális modelljeinket, de közben már a jövőbeliekre is gondolunk” – nyilatkozta a Technikafejlesztési Részleg Új Technológiák csoportját vezető Frank Götzke.

A Bugatti új Chiron modellje eddig is a világ legmasszívabb fékeit használta. A nyergeket különlegesen erős alumíniumötvözetből készítették, mindegyik elülső részére nyolc, hátsó részére pedig hat titándugattyút tettek.

3dnyomtatas_bugatti0.jpg

A titán féknyereg egy lépéssel továbbmegy. A 41x21x13,6 centis és csak 2,9 kilós alkatrész a légjármű-iparban használt és az alumíniumnál jobban teljesítő titánötvözetből készült. Egy millimétere 125 kilónál többet elbír repedés nélkül. Ugyanez alumíniumból 4,9 kiló, azaz a titánnyomtatás 40 százalékkal növeli a teljesítményt.

A 3DP előtt nem készítettek titánból féknyerget, mert az anyag annyira erős, hogy más technológiákkal nehéz megmunkálni. Az additív megoldás azonban mindent megváltoztatott, ráadásul az így gyártott alkatrészek erősebbek, keményebbek és a geometriájuk is komplexebb.

A nyomtatáshoz nagyteljesítményű SLM (szelektív lézeres olvasztó) gépeket használtak. A Bugatti évek óta együttműködik a légjármű-iparba is besegítő Északi Lézerközponttal, és kifejezetten elégedett a közös munkával.

A féknyereg fejlesztése három hónapig tartott. Az autógyártó elküldte az alapkoncepciót, tervrajzokat; szimulációval kidolgozta, hogy milyen erős és szilárd legyen az alkatrész. A Központ szimulálta az egész folyamatot, megtervezte a segédanyagokat, majd a nyomtatás következett. Az utómunkálatokat a Bugatti végezte el.

A négy lézerrel felszerelt gép 2213 rétegben, összesen 45 óra alatt nyomtatta ki a féknyerget. Printelés után hőkezelték, eltávolították róla a segédanyagokat, majd CNC-gépeket is használva, a felületén dolgoztak.

Címkék: autó titán ipar aluminium

Szólj hozzá!

A bejegyzés trackback címe:

https://freedee.blog.hu/api/trackback/id/tr8713598361

Kommentek:

A hozzászólások a vonatkozó jogszabályok  értelmében felhasználói tartalomnak minősülnek, értük a szolgáltatás technikai  üzemeltetője semmilyen felelősséget nem vállal, azokat nem ellenőrzi. Kifogás esetén forduljon a blog szerkesztőjéhez. Részletek a  Felhasználási feltételekben és az adatvédelmi tájékoztatóban.

Nincsenek hozzászólások.